成品检验规范

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家具成品检验标准最新规范

家具成品检验标准最新规范家具成品检验标准最新规范是确保家具产品符合质量要求、安全标准和用户期望的重要工具。

以下是一套全面的家具成品检验流程和标准，旨在为家具制造和销售行业提供指导。

一、目的和适用范围本规范旨在确保所有家具成品在出厂前经过严格的质量检验，以满足国内外市场的质量要求。

适用于各种类型的家具产品，包括但不限于木质家具、金属家具、塑料家具和软体家具。

二、检验流程1. 外观检查：检查家具的表面是否有划痕、凹陷、颜色不均、漆面脱落等问题。

2. 尺寸测量：确保家具的尺寸符合设计规格和客户要求。

3. 结构稳定性：评估家具的结构是否稳固，无摇晃或变形现象。

4. 材料检验：确认使用的木材、金属、塑料等材料符合环保和耐用性标准。

5. 功能测试：对家具的抽屉、门、铰链等活动部件进行操作测试，确保其顺畅无阻。

6. 安全性评估：检查家具的边角是否圆滑，无尖锐部分，以防止使用过程中的伤害。

7. 环保标准：确保家具在生产过程中使用的胶粘剂、涂料等符合环保要求，无有害物质释放。

三、检验标准1. 外观缺陷：不允许有影响美观和使用的明显缺陷。

2. 尺寸误差：家具的尺寸误差应控制在行业标准范围内。

3. 结构强度：家具应能承受正常使用中的重量和压力。

4. 材料质量：所有材料应符合耐用性、环保性等要求。

5. 功能性能：家具的活动部件应操作顺畅，无卡顿或异响。

6. 安全性能：家具应无安全隐患，边角处理应符合安全标准。

7. 环保性能：家具在生产和使用过程中应符合环保标准，无有害气体释放。

四、不合格品处理所有在检验过程中发现的不合格品应进行标记，并按照不合格品处理程序进行隔离、分析原因、返工或报废。

五、记录和报告每次检验都应有详细的记录，包括检验日期、产品型号、检验结果等。

检验报告应由检验人员签字确认，并存档备查。

六、持续改进企业应定期回顾和更新检验标准，以适应市场变化和技术进步，确保家具产品质量的持续提升。

七、结尾本规范为家具成品检验提供了一套系统的方法和标准，旨在帮助企业提高产品质量，满足消费者需求，并在竞争激烈的市场中保持竞争力。

成品检验实施细则(5篇)

成品检验实施细则第一条目的严格把关产品质量，确保出厂产品质量合格，实现质量目标。

第二条适用范围本制度适用于公司各种成品的检验。

第三条职责(一)技术研发部检验员负责各种成品的相关项目的检验工作。

(二)技术研发部负责人负责检验的审核、分析和报告。

第四条检验人员及检验设备要求(一)检验员的配置应符合公司及相关部门要求，经试用考核合格后方能独立开展检验工作。

(二)检验设备应经过官方检定部门进行检定，确认合格后，方能用于检验工作，严禁不合格设备投入试用，影响检验的准确度和精确度。

第五条抽样方法及依据产品抽样采用随机抽样方法进行，抽样标准按照GB/T2828.1-____执行。

第六条检验内容及依据(一)检验依据应采用公司企业标准或相关的国家标准进行。

(二)检验项目应包括企业标准或相关国家标准要求检验的项目。

第七条记录与报告(一)化验员应作好检验原始记录，且保持记录清晰、完整、准确无误。

(二)化验员应根据检验结果客观、公正的出具“检验报告单”，签字确认。

必要时加盖检验专用章。

(三)需要出具“出厂检验报告单”时，经技术研发部负责人审核，技术总监批准后实施。

第八条数据传递(一)当检验结果为合格时，判定该批产品合格，准予放行。

(二)当检验结果为不合格时，应加严抽样检验一次，加严检验合格，判定该批产品合格，准予放行。

当加严检验不合格时，判该批产品不合格，不合格产品按照《不合格品控制程序》执行。

第九条附则(一)所有违反本制度规定的按照《员工奖惩制度》相关处罚规定执行。

(二)本制度由公司规章制度编审委员会起草并修订，自____年____月____日总经理签发公布之日起正式实施。

(三)本制度最终解释权归属公司产品技术研发中心品控部。

成品检验实施细则（2）是企业为确保成品质量，在生产过程中所制定的具体检验标准和步骤。

下面是一个可能的实施细则的例子：1. 检验标准制定：- 确定成品的质量指标和要求；- 参考行业标准、国家标准和客户要求，制定企业内部的检验标准。

成品出货检验规范

成品出货检验规范成品出货检验规范一、目的成品出货检验的目的是确保出厂产品的质量符合客户的要求和标准，保证产品达到一定的质量水平，并降低退货和索赔的风险。

二、检验范围成品出货检验的范围包括但不限于以下项目：1. 外观检验：检查产品的外观、标识、标牌等是否符合要求。

2. 尺寸检验：检查产品的尺寸、重量等是否符合要求。

3. 功能性检验：检查产品的性能是否正常，功能是否完好。

4. 规格检验：检查产品的规格、材质等是否符合要求。

5. 包装检验：检查产品的包装是否完好，是否符合运输要求。

6. 检验证书：检查产品是否附带检验证书，证书的内容是否齐全、准确。

三、检验标准成品出货的检验标准应根据客户的要求和标准来制定，同时可以参考相关的国家标准、行业标准和企业内部标准。

检验标准应明确产品的合格标准和不合格标准，并对不合格项目进行详细的描述和分类。

四、检验方法成品出货的检验方法应根据产品的特性和客户的要求选择合适的方法。

常用的检验方法包括但不限于以下几种：1. 目测检验：通过直接观察产品的外观和指标进行检验。

2. 量测检验：通过使用量具和仪器进行尺寸、重量等指标的测量和检验。

3. 功能性测试：通过使用产品进行实际操作，测试产品的性能和功能是否正常。

4. 化验检验：通过取样并进行化学分析，检验产品的化学成分是否合格。

5. 抽样检验：通过从批量产品中随机抽取样品进行检验，从而推断整个批量产品的质量状况。

五、检验记录成品出货检验应做好详细的检验记录，包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。

2. 检验项目和要求。

3. 检验结果和判定。

4. 不合格项目的描述和分类。

5. 可能原因和改进措施的记录。

6. 检验人员的签名和日期。

六、检验报告成品出货检验应及时生成检验报告，并将报告发送给客户。

检验报告应包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。

2. 检验项目和要求。

3. 检验结果和判定。

4. 不合格项目的描述和分类。

成品检验规范

一．目的：为了统一规范操作规范，使用工作员能按操作规程规定，准确地使用操作生产设备，保证产品质量。

二．合用范围合用于本公司生产的电脑一体机、液晶监视器出货检查。

三．职责检查员按检查手册逐个进行检查与鉴定，并对检查结果的对的性负责。

四．检查4.1 检查方式：抽样检查。

4.2 抽样方案：元器件类:按照GB 2828-87 正常检查一次抽样方案一般检查水平Ⅱ进行。

4.3 合格质量水平：A 类不合格AQL=0.4 B 类不合格AQL=1.54.4 缺陷分类和判据4.4.1、本规范中将缺陷分为Z 类、A 类、B 类不合格。

Z 类不合格：指根据判断或经验，对产品的使用和维护人员也许导致人身危害或不安全的缺陷。

A 类不合格：指也许导致失效或严重减少产品设计使用功能，为任何用户和商店都不能接受的缺陷。

B 类不合格：指不会严重减少产品设计功能，为一般用户和商店可以接受的缺陷。

4.4.2、鉴定缺陷的标准检查缺陷分类判据见附录A 和附录 B4.4.3、批合格与不合格的鉴定本规范中，批质量以产品为计数单位进行鉴定，而不是以不合格数为单位进行鉴定。

4.4.3.1、不合格的记录方法按本规范规定的缺陷类型，分别累计样品中每类不合格品总数。

其中：有一个或一个以上Z 类不合格，也也许尚有A 类和（或）B 类不合格的一台产品，记录为一个Z 类不合格品。

有一个或一个以上A 类不合格，也也许有B 类不合格，但不含Z 类不合格的一台产品，记录为一个A类不合格品。

有一个或一个以上B 类不合格，但不具有Z 类不合格或A 类不合格的一台产品，记录为一个B 类不合格品。

没有一任何规定缺陷的一台产品，记录为一个合格品。

4.4.4 样质量记录及解决检查员必须认真做好原始记录，填写TFT L CD-TV/MONITOR 检查报表。

规定对的完整、签字齐全、结论明确。

报表于指定期间交部门主管审核，主管审核后报部门经理批准，然后归类存档。

4.5 正常检查条件：在下列范围内的湿度、温度和气压的任意组合条件下进行测量。

47、成品检验规范

1 目的明确规定成品的检验规范（以下简称成品检验），以确保入库前的产品质量符合标准的要求。

2 范围适用于公司产品在全部生产工序完成以后，入库前的质量检验。

3 职责3.1 品质部负责对本规范进行管理，并实施对成品进行检验。

3.2 生产员工负责本工序的自检与互检。

3.3 质检员负责对产品质量进行专职检验。

4 内容4.1 总则4.1.1 产品全部生产工序完工后，入库前都应进行质量检验并进行标识，未经检验合格或标识不清晰，不得包装入库。

4.1.2 自检、互检、专检以专检为主。

在检验中由于量具误差所产生的异议，以品质部的量值为准。

由于测量误差所产生的异议，以质检员测量的量值为准。

4.1.3 技术标准、工艺文件是成品检验的技术依据。

4.1.4 质量记录由人事部保存，保存期自产品出厂之日起计，不少于五年。

4.2 检验程序4.2.1 生产员工在开始组装前要对每台制氧机的关键部件（压缩机、电路板、制氧系统）进行扫码，产品生产工序完工后，在自动线上自动流入到检验工序。

4.2.2 质检员应按4.1.3的规定进行检验，发现质量异常要立即通知生产组长。

检验分出厂检验和型式检验两种。

品质部制定《小型医用制氧机出厂检验作业指导书》，内容包括出厂检验的项目名称、技术要求、检验方法、质量特性。

4.2.3 成品检验覆盖率要100%。

4.2.4 质检员按《小型医用制氧机出厂检验作业指导书》进行检验，每台机要扫码检验，检测数据自动记录到自动线电脑系统中。

4.2.5 经检验合格的产品由车间进行包装，并办理入库手续。

经检验判为不合格的产品，质检员要在不合格产品上贴上不合格原因的红色标签，并将不合格品隔离，按《不合格品控制程序》的规定作进一步处理。

4.2.6 型式检验在正常情况下，一般在产品注册前进行一次，如遇下列情况之一时，应进行检验：4.2.6.1 设计、工艺、材料有重大改变时；4.2.6.2 停产半年后再生产时；4.2.6.3 质量监督部门对产品质量进行监督检查时。

成品检验规范

检查方法/工具目视并与签板核对.
目视.有关的安全问题, 是针对独立的个体和组装好后的成品而言.
,偏色等.
目视/尺子/螺丝批
黑点,亮
缺陷分类
检查方法/工具
错位,不能 MAJ MAJ CR MAJ MAJ MAJ 功能不正常 MAJ 功能测试功能测试部件试装.
MAJ
MAJ MAJ
缺陷分类
检查方法
注:
若检查时发现的问题未列入上表,则按下述指引分类: CR: 安全问题及极严重问题,或不符合法定要求. MAJ: MIN: 功有问题,严重外观问题,使人因此不会购买产品轻微外观问题,对消费者产生一定的消极影响
戏成品检验规范
(勒克斯).检验角度:上/下:30度,左/右:30度
缺陷分类 MAJ MAJ MAJ MIN MAJ MIN MAJ MIN MAJ MAJ
游戏成品检验规范
判定标准: MIL-STD-105E二级单次正常抽样: AQL值:CRI: 0 ;MAJ: 0.65 ;MIN: 1.5 检验条件:目视距离40cm.室内亮度:500Lux( 一: 1.1 检查项目 1.1.1 外观外箱要求外箱须用胶纸封牢且要求使用封箱胶纸: 若遗漏未封,胶纸破损,胶纸无粘性,封口一半长度若胶纸使用为半透明或不透明的盖住了唛头及条码外箱箱唛正确: 若外箱箱唛错误或遗漏/尺寸不对. 若外箱箱唛污染,脏或不请楚(但可辨认). 外箱完整,应无破损: 若破损至内部彩盒/产品可见. 若破损至内部彩盒/产品不可见. 产品在箱内的摆放方法,符合相关规定,无漏件: 若漏件. 若组合不对. 外箱尺寸与内箱/产品的配合要紧密. 若内部产品与外箱的空隙每边都大于0.5cm. (要求做运输测试). 产品包装包装符合签板要求: PVC应无破损,脏,擦花,杂色,压边平整无利边,利角 PVC破裂,高周边存在利角,利边,严重变形. 包装内彩卡颜色,内容,尺寸,折叠错误,严重破裂. 包装内彩卡擦花,污渍,装配不到位. 遗漏部件. 包装上要求粘贴的贴纸遗漏,容易脱落,位置,颜色, 容与要求不一致. PVC表面上有明显污垢,擦花,杂色,明显影响外观. 包装方法不符合

成品检验规范

1.目的1.1为使原材料、制程品、完成品符合客户之质量需求，特拟定本规范。

1.2确保完成品符合相关法令,法规及客户之要求.2.范围2.1本规范适用于各类规格之原材、在制品、成品、退库品及样品.2.2 若客户有特殊之要求则另行以客户规范等相关资料中列出, 其效力高于此规范要求.3.定义:3.1 进料检验人员:指原料及辅料入料检验人员；3.2 制程巡检人员：指制程中巡迴检验人员；3.3.操作员：指各制程作业之编织、绞线、绕锭、包装等人员；3.4 倒轴人员：指制程中完成品的100%全检人员；3.5 抽检人员：指完成品倒轴前的检验人员3.6 出货检验人员：指完成品出货前的检验人员；4. 权责：4.1进料检验人员：负责原材入料的品质检验及判定，并进行相关标示及检验结果的相关表单记录；4.2制程巡检人员：负责生产中检验及判定，并进行相关标示及检验结果的相关表单记录；4.3操作员：负责制程的100%自主检验；4.4倒轴人员：负责成品的外观检验；4.5 抽检人员：负责完成品的倒轴前检验及退库品的检验；4.6出货检验人员：负责完成品的出货前检验；5. 作业内容：5.1进料检验人员入料检验：5.1.1进料检验人员依《进料检验规范》内容进行原材料的入检及判定；5.2制程巡检人员检验：5.2.1检验设备、工具:5.2.1.1检验设备:伸长率测试仪、电子称、电阻仪；并依《机器设备管理办法》内容定期对相关仪器进行点检及保养。

5.2.1.2 检验工具: 卡尺、软尺、数显千分尺等.5.2.3 检验水准：5.2.3.1绞线依据每个线规每天最少进行抽检一卷的标准.5.2.3.2 编织线依据每个线规每天最少进行抽检一卷的标准。

5.2.3.3制程检验时须确认其是否属于无氧裸铜或低氧材料产品,防止混料。

5.2.4检验项目及判定基准:5.3 自主检验：5.3.1 操作员每次开线或换机种以及换料和重新调机完成时,抽取1米以上在制品进行检查并对材料之尺寸、机型、材质等项目进行确认,同时填写《自检报告》后贴在记录本存档.5.3.2自主检验合格,生产转入量产,为监测整个生产过程中是否有异常而导致产品不良, 巡检人员必须对生产过程进行巡回稽核检验.巡检人员尽量做到每个线规或每次换线规都要检验至少1米，并对倒轴的每个线规进行抽检，若抽检数中不良品连续两盘则判定NG，并开立《品质异常单》给制造单位进行分析及改善.5.3.3巡检人员依对各制程生产工序进行不定时巡回随机抽样检验,对制程中产品之线规以及节距进行检验，若发现不良，并且不良废丝达到5KG以上，则判定NG，并开立《品质异常单》给制造单位进行不良解析及改善.并将结果记录于《不合格品处理单》.5.3.4巡检人员巡回检验判定不合格时,不合格品依《不合格品管制程序书》进行隔离、标示等,同时巡检人员开立《品质异常单》给制造单位.5.3.5制造单位接到巡检人员开立之《品质异常单》后,应及时联络相关单位对异常状况提出原因分析及改善对策,并于异常发生的当日内反馈品保部.5.3.6质量技术部接到制造单位回复之异常单需确认改善是否合理,若改善对策不合理则将异常单退回制造重新提改善对策;改善对策合理,则巡检人员于改善对策完成日期后对异常改善进行追踪确认,并交相关部门会签核准后由质量技术部结案保存.5.3.7巡检作业时若无氧裸铜与低氧裸铜混合作业时开立<<品质异常单>>后给制造单位,并及时要求相关单位进行解析及追溯相关批次。

成品检验标准规范.

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1.检查外箱及唛文是否正确，所有的部件和配件是否正确完整。 2.对产品进行跌落测试，检查包装防护是否合格，测试标准依据产品跌落测试要求。 3.成品组装：各部件装配要吻合，组装顺畅.不可漏装/少装/错装/装反，组装螺丝要求全部拧紧。具体参考产品组装说明书作业。 4.外观检验：座外壳；椅脚不可有破损，刮花等现象；底盘防护罩不可掉落；其它部件参考各部件检验标准。 5.成品椅测量：产品尺寸符合技术资料要求； 5.1 扶手的垂直度需控制在86.5°-89°； 5.2 底盘后仰角度控制在17.5°-20°； 5.3 背垫网布高度控制在35-40MM； 5.4 背垫虚位（调节至最后一档）需控制在4CM以下； 5.5 扶手前后左右晃动的虚位为±1.5MM； 5.6 背角度需控制在75.5-78.5°（测量部位：参照样品要求）； 5.7 背转动关节间隙需控制在0.5MM以内。 5.8 成椅尺寸：椅高标准尺寸为（885-1000）±5MM；（参照图纸检验） 5.9 座高标准尺寸为（420-535）±5MM；（参照图纸检验） 5.10 扶手高标准尺寸为(610-670）±5MM；（参照图纸检验） 5.11 扶手内宽标准尺寸为（400-490）±5MM；（参照图纸检验） 5.12 座深标准尺寸为440±10MM；（参照图纸检验） 5.13 气压棒离地标准尺寸为40±5MM；参照图纸检验） 5.14 椅宽标准尺寸：650±5MM；参照图纸检验） 5.15 椅深标准尺寸：570±5MM；参照图纸检验） 5.16 座垫参考尺寸：490*470±5MM；参照图纸检验） 5.17 背垫参考尺寸：445*440±5MM；参照图纸检验） 6.结构功能检验：升降要顺畅；后仰功能正常，且倾仰100次底盘无异声，四档锁定功能正常，椅轮组立成椅走势成直线，且不能有声音,滑动正常、顺畅；背垫前后调节的松紧度需控制与样品一致。 1.拉背强度测试：施力200磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化，测试背角度变化小于2°；施力300磅持续一分钟，允许功能有异常但结构无变化，测试背角度变化小于5°。 2.扶手垂直强度测试：垂直施力200磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化；垂直施力300磅持续一分钟，允许功能异常但结构无变化。 3.扶手水平强度测试：水平施力100磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化；水平施力150磅持续一分钟，允许功能异常但结构无变化。强度测试 4.背关节疲劳测试：施力100磅，测试5万次，螺丝无松动，关节缝隙变化小于1MM。 5.开关疲劳测试：用治具测试5万次，测试后开关需回弹。 6.背疲劳拉背测试：施力100磅，测试6万次，固定关节螺丝无松动，关节间隙变化小于1MM。 7.疲劳冲击：施力100磅，测试10万次，气压棒能自动升降，产品结构不可出现失去效用的现象。 8.成椅冲击测试：气压棒上升至最高和最底时，施力225磅跌落一次，功能性须无异常方可接受。施力300磅跌落一次，允许功能异常但结构无变化。 9.其它测试项目按BIFMA标准进行测试。 1.来料抽检频率为：100PCS以下抽检1PCS；100-1000PCS抽检2PCS；1000PCS以上抽检4PCS。（小配件及有特殊要求配件除外）备注 1.本检验标准为R1版，变更蒙网布尺寸，追加背垫项目5、成椅尺寸项目、座背组装项目11，取消原扶手项目7. 2.其它配件请按常规检验标准检验。

成品检验规范

成品检验规范成品检验规范一、目的和范围1.1 目的：制定成品检验规范，确保成品质量稳定可靠，满足客户需求。

1.2 范围：适用于公司生产的所有成品。

二、检验准则2.1 外观检验：成品外观应整洁、无划痕、无变形、无色差、无异味等。

2.2 尺寸检验：成品尺寸应符合设计要求，误差不超过允许范围。

2.3 功能检验：成品应能正常使用，性能达到设计标准。

三、检验方法3.1 外观检验：采用目测法，仔细观察成品外观。

3.2 尺寸检验：采用测量仪器，按照设计要求进行尺寸测量。

3.3 功能检验：采用实际操作方法，检验成品功能是否正常。

四、检验要求4.1 外观要求：成品外观无划痕、无变形、无色差、无异味。

4.2 尺寸要求：成品尺寸误差不超过设计要求。

4.3 功能要求：成品功能正常、稳定，满足设计标准。

五、检验记录5.1 检验记录应详细记录检验项目、检验结果和检验人员等信息。

5.2 检验记录应保存至少2年，以备查阅和参考。

六、异常处理6.1 发现不合格品时，应立即停止生产，并进行追溯和排查原因。

6.2 对于不合格的成品，应分类处理，包括修复、返工、报废等。

6.3 对于出现质量问题的原材料或工艺，应进行调查研究，尽快解决问题，确保类似问题不再发生。

七、质量改进7.1 定期评估成品检验结果，分析质量问题的原因，制定改进措施。

7.2 加强对员工的培训，提高检验技能和质量意识。

7.3 参与相关行业协会和组织，了解最新的质量管理方法和标准。

八、附则8.1 本规范自颁布之日起施行，由质量管理部负责解释和修订。

8.2 对于特定的产品，可以根据实际情况进行调整和补充，但必须经过相关部门的批准。

以上为成品检验规范，按照该规范进行成品检验，能够确保成品质量稳定可靠，满足客户需求。

成品质量是企业核心竞争力的体现，通过遵守检验规范，不断优化质量管理，可提升产品市场竞争力，实现长期可持续发展。

成品试验检验规范

成品实验检查规范成品实验检查规范1 范畴本规范规定了变压器重要部件铁芯、线圈、器身、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件旳检查措施和根据等有关内容。

本规范合用于本厂外包加工旳铁芯、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件及自制部件线圈、器身检查和成品旳出厂实验。

2引用原则GB1094.1-1996 电力变压器第一部分总则GB/T6451-1999三相油浸式电力变压器技术参数和规定JB/T56011-92《油浸式电力变压器产品质量分等》3 铁芯检查3.1 使用旳量具、仪表见表13.2 检查程序3.2.1 委外加工旳铁芯应验证其检查报告或合格证明，每台必须有检测检查报告或合格证明。

3.2.2 抽样检查。

按其比例大小，10台之内抽检一台，10台以上抽检2台，25台以上抽检5台。

3.2.3 检查铁芯与否有一点可靠接地。

3.2.4 用500VMΩ兆欧表检测铁芯绝缘电阻拆除铁芯接地片后旳绝缘电阻必须＞200MΩ。

3.2.5 铁芯片检查在拆除上铁轭后任取5片，在其毛刺最大处测量（缺口交点除外）用千分尺测量，剪口毛刺＜0.03 mm；长边偏差±0.15 mm，短边偏差0.03 mm，宽度偏差-0.2 mm ，平行度＜0.4 mm，直线度＜0.5 mm，角度偏差±0.03°。

用游标卡尺旳深度尺测量上铁轭上端面两相邻铁芯片旳差值，不应＞1.0 mm（芯柱直径≦330 mm时）。

3.2.7 检查两下夹件上肢板间平面度用300mm钢板尺和塞尺测量A、C相外侧，其平面度应<3.0mm（铁芯直径≦330mm 时）。

3.2.8 检查铁芯表面状况察看铁芯外表面不应有锈蚀（但容许有被漆膜覆盖旳锈迹，其面积应不大于可见部分旳20%）。

3.2.9铁芯叠片不应有错叠漏叠现象,每级接缝处不得有重叠压边现象。

接缝空隙：铁芯直径≤330mm时离缝≤1.5 mm。

3.2.10 接地检查接上接地片，铁芯对夹件、垫脚应为通路，拆下接地片应为断路。

成品检验规范

成品检验规范1. 简介本文档旨在制定一套成品检验规范，以确保所生产的成品符合质量标准和客户要求。

本规范适用于所有成品的检验过程，并应严格执行。

2. 检验流程2.1 检验准备在进行成品检验之前，需要进行必要的检验准备工作。

包括但不限于：- 确保检验用的仪器设备完好，并进行校准；- 配置必要的检验记录表格；- 复查产品规格和客户要求，以明确检验要点和标准。

2.2 检验步骤成品检验应按照以下步骤进行：1. 准备样品：从生产批次中随机抽取成品样品，确保代表性。

2. 测量尺寸：使用适当的仪器测量成品的尺寸，与产品规格进行比对。

3. 进行功能测试：根据产品要求，进行相应的功能测试，确保成品功能正常。

4. 检查外观：对成品外观进行检查，包括色泽、光洁度、表面平整度等。

5. 检查包装：检查成品的包装是否完好，确保不会受到损坏。

6. 记录结果：将检验结果记录在相应的检验记录表格中。

2.3 判定标准成品的合格与否应根据相关的质量标准和客户要求来进行判定。

判定标准可以包括但不限于以下内容：- 尺寸允许偏差范围；- 功能测试结果是否符合要求；- 外观缺陷的限定；- 包装完好的要求。

3. 检验记录与报告每次成品检验均应记录检验结果，并生成相应的检验报告。

检验记录和报告应包括以下内容：- 检验日期和时间；- 检验员工信息；- 检验样品信息；- 尺寸测量、功能测试、外观检查等结果；- 判定结果；- 异常情况记录。

4. 质量持续改进本规范应作为一个持续改进的基础，以提高成品质量、减少缺陷率和客户投诉。

定期与质量部门开会，讨论成品检验的问题和改进措施，确保规范的有效实施和改进。

5. 遵守法律法规在制定和执行成品检验规范时，应遵守相关法律法规，确保检验过程符合法律要求。

任何不符合法律法规的检验方法和记录均不得被采用。

本文件由XX公司质量部编写，适用于所有生产成品的检验。

如有需要，可根据具体情况进行修订和补充。

成品检验规范

1、目的：
针对完成品检验特制定此标准。
2、适用范围：
本公司所有完成品之检验均适用。
3、权责：
3.1品管负责完成品检验。
3.2生产或物料部门开立“成品检验记录”交品管单位检验。
4、作业内容：抽样检验水准，允收质量水准依AQL：0.15，客户有要求时，依客户要求执行。特殊特性及尺寸抽样依据特殊特性及尺寸抽样计划表。
4.2完成品检验
品管人员根据“成品检验记录单”，并依据工艺参数、产品工艺卡、界面作业指导书、控制计划等实施检验。检验结果记录于“成品检验记录表”上，并实行逐级审核。
4.3产品检验合格后通知运营部安排入库。
5、异常处理：
5.1完成品检验异常时，品管需开立“不合格品报告”和“退货记录表”，交由生产或物料部门作重工处理，重工后责任单位需重新开立“成品检验单”，品管对其重工产品再次确认确保OK，并需把其处理及检验结果记录在“检验不良处理单”上。品管重验后其它作业方式依4.3节作业。

成品检验规范

四、检验程序：1.抽样：1.1需检验的机器必须堆放整齐，便于点数。

若无法清点，检验员有权拒验或要求重新堆放后再验。

1.2检验员严格按检验规范要求的数量抽样，为保证抽样的科学性，抽取样本时，以4个相邻的样本为1组，每4个样本之间不得相邻。

1.3检验员应对样本作好标记并记录所有机器序号，样本抽样后，包括检验员在内的所有人员都无权自行更换，未经允许不得自行开箱，否则检验员有权拒验。

2.包装检验：验唛：从样本中抽取两台，记录机器序号并核对唛头、商检批号（若有此要求时）等包装标识。

若不符合则不再继续验货，待返工后再重验。

2.2包装品：打开上述两台机器包装，检查随机附件及包装品是否符合要求。

若不符合则不再继续验货，待返工后再重验。

2.3标识：检查前铭牌、后铭牌、频道牌、警告或说明标牌的图案及文字是否相符，同时检验交流电源电压选择开关（若有此器件时）的设定位置及标称值是否相符。

上述检查有1项不符者则不再继续验货，待返工后再重验。

3.综合检验：3.1绝缘耐压试验：将所有样本逐台进行试验，并记录机器序号和试验结果。

3.2交流状态检验：将所有样本进行逐台检验，外观检验主要包括各控制旋钮、开关的使用功能，机壳喷涂、装配及其他结构件的连接，机内异物等情况，性能检验主要包括图象、声音质量、各个频道接收情况等。

检验不合格的机器需记录缺陷种类及序号，并挂上缺陷标签，放置于规定的区域。

3.3直流状态检验：若直流电源供电的机器则用直流电源或电池，将所有样本进行逐台检验，其编号：NB-QT-824-03 成品检验规范A/0版第4页共11页2.2判据标准:类别检查项目产品名称、型号、厂名缺或错包装箱标识商标名称、图案缺或错生产许可证号、安全认证标记及证号缺或错，或难以辨认一可能使产品受损的贮运标志缺或错 -----------------------------------不可能使产品受损的生产日期缺或错生产地址缺或错以上标志不清楚但仍可辨认警告用户安全使用的标记缺或错以上标记固定不牢或不清楚但仍可辨认功能使用标记不规范功能使用标记缺或错判据重重重重轻重重轻重轻轻重编号：编号：NB-QT-824-03 A/0版第10页共11页编号：NB-QT-824-03 A/0版第11页共11页3.跌落试验：抽样的整机可根据需要跌落试验（每批4台）3.1判据标准：外观不破损，内部元器件不得脱落，所有功能均需正常注：（黑白显示器做一角三棱六面跌落，高度为750mn）。

成品检验标准

成品检验标准成品检验标准一、目的本标准旨在为成品包装提供检验依据，确保成品符合公司和客户的要求。

二、范围本规范仅适用于本公司的成品包装检验。

三、职责品质部和生产部负责按规定的检验标准进行检验，并记录检验结果。

四、内容1、外观：表面应平整，色泽均匀一致，不得出现发黑、破损、砂眼、气孔、裂纹、划伤、毛刺、发霉或生锈等不良现象。

具体要求参照图纸和客户要求，以及公司要求。

表面粗糙度应良好，孔内不得有铝屑残留。

2、尺寸：使用游标卡尺、深度尺、千分尺、百分表和三坐标测量器具进行测定。

表面粗糙度使用粗糙度仪测定。

螺纹精度使用螺纹规测定，扭矩力使用扭力机测定。

五、批样本抽取方法根据GB/T2828--2012，一般检验水平Ⅱ、正常检验一次抽样方案。

六、质量检验缺陷等级说明①致命缺陷：（CRITICAL)是指致人身安全、财产严重损失或坏境污染。

②主要缺陷：（MAJOR)是指产品失去功能或严重影响产品结构的完整性。

③次要缺陷：（MINOR)是指除去致命缺陷和主要缺陷之外的缺陷。

七、其他产品检验本公司的其他产品应按照图纸、客户和公司要求进行检验。

检验标准应按照GB/T2828--2012抽样标准，铸造铝合金应按照GB/T1173--2013中的方法执行。

检验结果记录于《成品检验报告》中。

八、成品检验合格处理所有成品检验合格后，必须由检验员确认无误后，贴上相关标示卡并签名，方可入库。

如遇检验过程中有不合格品，则由检验员通知相关人员停止此产品的生产，待查明原因、解决措施到位时方可生产。

并对检验到的不合格品进行仔细分析，待加工好的产品是否具有返工的价值，如有则立即进行返工利用，如没有则作报废处理，及时对不合格品进行隔离，由检验员开出不合格品单，并做好记录进行备案。

九、质量检验缺陷等级不合格项不合格项分类：CRI:1.未经使用出现肉眼可见的裂纹、气孔、砂眼。

2.启动与运行中，皮带有打滑及打带、不平稳现象。

XXX:3.产品失去功能。

成品检验规范

1、目的为了保证完工产品符合质量标准及客户要求。

2、范围适用于本企业完工产品的检验及控制。

3、术语3.1抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。

从交验的一批产品中，随机抽取部分产品进行检验，根据产品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批产品是否合格，并决定是合格还是不合格或者采取何种处理方式。

3.2 AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。

3.3全检：是指对一批待检的产品100％地进行检验。

3.4一次交检合格率：一批待检的产品，一次检验完成后的合格率。

4、相关参考标准4.1GB/T2828.1-2003«计数抽样检验程序»；4.2长丰汽车仪表标准；4.3企业标准；5、职责5.1 品质部是本规范归口管理部门负责规范的制定、修订和监督管理。

5.2 品质部成品检验员负责成品检验的具体实施。

5.3 产品批次完成时制造部负责如实填写《报检单》交品质部，品质部有权拒绝不合格的《报检单》。

5.4 品质部接报检单后及时进行检验，并开具检验报告。

仓库根据《检验报告》中的数量接收入库成品。

5.5 检验不合格，在《报检单》上注明不合格事项，车间自行纠正或返工。

5.6 成品检验员对成品检验的正确性负责，禁止未经检验或入库数与报检单不符合的产品申请入库。

5.7 对成品检验工作未完成，检验员出具合格《检验报告》，造成的质量事故，责任由检验员负责。

6、检验要求6.1汽车仪表类产品：新产品采用批次全检的方式检验，成品检验一次抽检合格率连续5次高于98%的产品可改为抽检，抽检方式及AQL值参见附表一《湖南九天科技股份有限公司成品抽检准则》。

全检时，一次交检合格率低于 95% 的，属不合格批次，此批次中的合格产品也可办理入库，不合格产品由车间返工后再行报检入库。

6.2烤烟仪、电能表类产品：烤烟仪、电能表类产品车间根据相应的《检验指导书》实施全检。

入库检验时，品质部进行抽检，抽检方式及接受准则参见附表一《湖南九天科技股份有限公司成品抽检准则》。

成品检验规范标准

1.权责:1.1仓库负责成品数量、料号等核对签收及搬运、储存并通知品管部FQC做成品检验。

1.2品管部FQC负责成品检验及异常反应。

2.作业容:2.1收料程序:2.1.1制造部作业容:制造部负责产品下线前之外观特性全检,按“厂生产专用图面”要求包装,外箱须加贴RoHS标签后开立成品送检单,单据上须注明客户、料号、数量、品名、制造单位、生产单号、生产日期,经IPQC确认后方可交货。

2.1.2仓库收料员核对成品送检单收料2.1.3收料员核对单据(客户、料号、数量)与送来之实物是否吻合,如有不符合者于单据上注明,并通知生产线别处理。

2.1.4经核对无误后,将成品放至成品待检区, 将单据传至品管部通知FQC作成品检验。

2.2检验程序:2.2.1检验前以单据上之客户、料号找出厂生产专用图面。

2.2.2 FQC品检员先核对客户、料号、数量、品名、外箱标签及条码与实物是否相吻合,无误时再进行抽验,抽检箱数如下:箱数抽验箱数2-10 211-25 326-50 451-80 580以上72.2.4依据厂生产专用图面之要求进行检验,并记录10PCS之特性测试值及尺寸之PIN长、排距于检查成绩表上。

外观、无铅制程要求不作记录,只于检查成绩表中分项判定栏中判定即可。

A.不论判定结果如何, 一律交经品管主管或副理签核后方可将产品作入库或退货作业。

B.所有判定结果皆以品管副理判定为准,但如有误判或争议时,所有品管部人员皆有义务提出,以确保产品之品质水准。

2.3 定义:2.3.1缺点分类:A.严重缺点:可能危害人身安全或影响公司商誉之缺点。

B. 主要缺点:主要特性功能不符合SPEC之要求及不能达成品制品之使用目的。

C. 次要缺点:不至于降低产品原有之功能或目的的其它缺点。

2.3.2抽样及判定依据:A.本公司抽样标准以MIL-STD-105E为依据,产品破坏性试验以MIL-STD-105E特殊检验。

水准为依据.B.判定依据依缺点代码分类判定一览表为判定标准。

成品检验规范

5.18 如产品不属于常规产品时，必须由公司或供应商提供产品使用说明书/测试报告等技术文档。
6.表单记录
6.1生产任务单
6.2成品检验报告/验货报告
6.3入库单
6.4 品质异常联络单
6.5 验货报告7.相关来自件:7.1《不合格品管理程序》
7.2《仓储管理规范》
7.3《成品检验标准》
5.12.4外观检验，不得有碰伤，色差、裂纹、变形，凸出物，锐边、锐角，油污等缺陷。
5.12.5礼品的颜色要求请对比色号（订单要求），潘通色卡。不得有颜色的差异，杂色，退色，等现象。
5.12.6包装的检验：包装按对其产品应有足够的保护，或是客户要求来指定包装。
5.12.7纸箱检验，纸箱跌落测试(纸箱重量)六边一角(胶水或打钉接合处)各一次自由下落.不得有产品损坏。纸箱不得有损坏严重（可变形）.
5.12.8说明书,贴标之类按客户要求/常规产品来检验.(签样)
5.13检验报告的填写要以实际情况写清楚，明白，拍照留底和供应商签名/章保存,如处理结果为特采（在AQL抽样标准内出现的轻微缺点），放行（是没有出现任何问题的情况下采用），不合格（在AQL抽样标准内出现超出的不良数示为不合格/出现严重问题一概给于不合格）品管部人员依据成品“检验规格书”进行检验，检验的项目主要是功能性能与外观要求,一般情况下尺寸要求与样板/图样在合理误差范围内即可，检验结果记录于“验货报告”中。
5.16 供应商送货到本公司待出货产品必须提前一个工作日到达本公司，以便公司有时间对产品进行检验，在必要情况下，本司在外发产品生产期间指派品管等人员对供应商生产该批次产品过程进行现场监控，以保证产品质量。
5.17 公司任何批次产品出货前必须拍照留底，外购产品直接出货时也应告知供应商拍照留底（拍照包括单个产品、包装后、装箱后几种情况），以便出现意外时可以追溯。