满天星特大桥工程开工报告

单位工程开工申请批复单施工单位：XX长宏公路工程XX合同号：GZLJ-2监理单位：XX市虹源公路工程咨询监理XX公司编号：ZK-003-□Z□0□2-□Q□2□0□0□0-□□□施工测量放样报验单后附复印件试验资料后附复印件：1、原材料：水泥、砂、石、钢筋2、混凝土配合比单位工程施工主要人员报验单施工单位：XX长宏公路工程XX 合同号：GZLJ-2监理单位：XX市虹源公路工程咨询监理XX公司编号：ZK-006-□Z□0□2-○G□1□0□0□7-□0□0□1进场设备报验单施工单位：XX长宏公路工程XX 合同号：GZLJ-2监理单位：XX市虹源公路工程咨询监理XX公司编号：ZK-007-□Z□0□2-○G□1□0□0□7-□0□0□1特大桥梁施工方案及主要工艺报审表施工单位：XX长宏公路工程XX 合同号：GZLJ-2监理单位：XX市虹源公路工程咨询监理XX公司编号：ZK-002-□Z□0□2-□L□1□0□0□3-□□□特大桥梁施工方案及主要工艺图K5+895满天星特大桥全长2176米，要工程量含桩基184根，墩柱184个，盖梁90榀，预制梁392片。

一）桥梁基础施工1、钻孔灌注桩施工桩基础采用钻孔灌注桩，桩径为1.3米、1.5米、1.8米、2.0米、2.2米。

根据地本项目地质情况，采用冲击钻施工。

(1)、钢护筒的埋设护筒采用6mm厚钢板制成高2～4m，内径大于桩径40cm的整体式钢护筒，焊接牢固不漏水，护筒顶端留高40cm，宽20cm的出浆口。

钢护筒的埋设必须认真进行，护筒底部及四周用粘土填筑，护筒要高出地面0.3m，并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理。

(2)、桩机就位及钻进钻孔前，首先测量定出桩位然后钻机就位，钻机安装要牢固平稳，并确保地基牢靠，开钻前需用仪器校核钻机平台的水平及钻杆垂直使吊滑轮外缘、钻头中心、护筒中心三者在同一垂直线上。

而冲击钻施工时要保证钻机平台为一水平面且冲锤中心对准桩中心。

(3)、泥浆循环采用冲击钻钻进成孔，在钻机附近设置泥浆池，泥浆经过滤、沉淀后用泥浆泵将泥浆抽回桩孔内，保证泥浆循环。

必须停钻时，也应保持孔内泥浆循环。

(4)、钻孔1)泥浆指标要求：泥浆由良好粘土(塑性指数大于15)和水拌合而成。

泥浆比重为1.2～1.3，粘度为16～22s，新制泥浆含砂率不得超过8%，泥浆PH值大于6.5。

当发现坍孔现象时，立即加大泥浆比重。

2)钻孔操作要点：①机具布置：在埋好护筒和备足泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，就可开始冲击钻进。

(安装钻机时，底架要垫平，保持稳定，使它不产生位移和沉陷)②开钻：开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定。

钻进过程中，孔内水位高出护筒底脚0.5m以上，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。

掏渣和停钻后及时补水。

一般粘土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率，使孔壁坚实不坍不漏，岩层采用大冲程。

③掏渣：破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的存渣池。

在初钻阶段，可待钻进4—5米后再掏渣。

正常钻进每班至少掏渣一次。

掏渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维持水头。

为节约粘土，可将泥浆去渣净化后，再回流入孔中循环使用。

④钻机正常钻进时，注意以下事项：a、冲程根据土层情况分别规定：一般在通过大的土层中时，宜采用高冲程(100厘米)。

在圆砾土、泥岩土层中时，宜采用中冲程(约75厘米)。

b、均匀地松放钢丝绳的长度。

一般在松软土层每次可松绳5～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5厘米。

注意防止松绳过少，形成“打空锤”。

松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度。

c、一般情况下，钻孔过程中不能停钻，必须停钻时，将钻头提出孔外，并在钻孔桩口加盖。

d、相邻两孔不得同时施工，须待一孔灌注的混凝土强度达到设计强度后，方可钻孔施工邻孔，以避免相邻孔壁坍塌或影响相邻已灌注混凝土的凝结。

当一孔完毕应施工对角钻孔桩。

在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。

对于粘性土，宜用中等速度钻进，稀泥浆钻进，对于砂性土及含砂率高的地层，应提高泥浆的浓度，并慢速钻进。

(5)、钻进过程必须连续作业，严禁无故中断，在钻进过程中随时捞取排出钻渣，观察土层变化情况，特别是见基岩后，应每小时捞取一次渣样，便于判断入岩深度及桩端岩性是否满足设计要求，钻进时必须定时记录进尺情况，做好施工记录及交接班情况介绍。

(6)、钻孔达到设计深度时，首先由施工技术人员检查验收，合格后再报监理工程师现场验收。

经验收确认可以终孔后，进行钻孔的第一次清孔，其目的在于使沉淀层尽可能减薄，提高孔底承载力，确保灌注混凝土的质量。

清孔采用掏渣法：冲击钻进过程中，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分则靠掏渣筒清除。

要求用手摸泥浆中无2～3mm大的颗粒为止，并使泥浆比重减小到1.1～1.25。

可在清渣后，投入一些泡过的散碎粘土，通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余沉渣悬浮后掏出。

降低泥浆比重方法是在掏渣后，用一根水管插到孔底注放高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出。

达到所要求的清孔标准后，可停止注水清孔。

在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。

(7)、检孔：成孔后用检孔器检孔，每钻进4～6米，接近及通过易缩孔土层或更换钻头前，都必须检孔。

(8)、钢筋笼制作、声测管安装①、钢筋笼制作：钢筋笼根据设计图纸用卡板成型或箍筋成型制作。

加工好的钢筋笼使用汽车吊装入孔，钢筋笼加工成二节，两次吊装安设就位。

钢筋接头采用连接套筒连接，并使上下钢筋笼轴线在同一垂线上。

钢筋笼下端整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管或吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。

为了使钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离，用C20混凝土做成环状轮子，加工钢筋笼时，将这些轮子牢固的套在钢筋笼架立箍筋上，每个箍筋安装4～6个轮子，纵向每个架立箍筋上都安装轮子且相互错开，这样即能保证钢筋骨架与孔壁净距，又能减少下钢筋笼时，钢筋笼与孔壁间的摩擦力，克服了过去用钢筋做“耳环”造成的浪费，从而降低成本。

②、钢筋笼吊装就位：a、在清孔后，用16T汽车起重机安设钢筋笼。

起吊时，吊点位置恰当，以保证钢筋笼起吊不变形。

b、吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰孔撞壁而引起坍塌。

下钢筋笼过程中，注意孔内水位变化，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。

c、钢筋笼入孔后，钢筋笼上下一致，并牢固定位，使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注水下混凝土，防止灌注水下混凝土过程下落或被混凝土顶托上升。

当灌筑完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。

③、声测管的制作安装声测管为无缝钢管，管外径为57mm，管壁厚3mm，声测管每节长度与钢筋笼长度基本一致，节间用φ70套管联接，确保接头密封，管底标高与钢筋笼一致，底部用A3钢板密封，不漏水，声测管上端应高出护筒口不小于50cm，在管内注满清水，管顶用软木塞封闭。

声测管用铁丝绑扎在钢筋笼内侧，确保牢固、定位准确、顺直而且平行，声测管必须埋设到桩底，见下图所示。

声测钢管布置示意图(孔径小或等于150cm）声测钢管布置示意图(孔径大于150cm）(9)、搭设灌筑支架，安置串筒、漏斗及导管灌筑支架采用移动支架，事先拼装好，用时移至孔位，以悬挂串筒、漏斗及导管。

导管内径为250`300mm，内壁平顺光滑，每节长2.0-2.5m，配1-2节长1－1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注混凝土前要进行水压试验，检查接头处密封情况。

最下节导管长4m，试用前试压，不得漏水。

然后将导管分成若干段起吊入孔，上紧联结螺丝，用卡盘固定于护筒筒口，导管入孔对准钢筋笼中心，以防卡在钢筋笼上。

灌注前，导管下端距孔底沉渣0.3～0.5m。

(10)、灌注水下混凝土①灌筑前，再次核对钢筋笼标高，导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象，如不符合要求，经处理后方可开始灌筑。

灌筑工作要迅速，防止坍孔和泥浆沉淀。

灌筑所需混凝土数量，约为设计桩径体积的1.2倍左右。

②混凝土采用集中拌合，由混凝土运输车送到灌注现场，检查混凝土的坍落度及离析程度，确定混凝土可以使用后开始灌注。

在储浆漏斗口设置隔水栓，漏斗中储满混凝土时，剪断吊住隔水栓的铁丝，使混凝土迅速灌入孔内，首批灌注混凝土应满足埋管1.0m以上。

③随灌筑随提升导管，提管速度不得过快或过慢。

过快容易引起漏水，过慢容易引起导管埋入混凝土内过多，使提升导管困难，易造成断桩。

导管埋入混凝土深度一般控制在2～6m内。

④为防止钢筋笼被混凝土顶起上升，在灌筑下段混凝土时，尽量加快灌筑速度，孔内混凝土面接近钢筋笼时，保持较深的埋管，放慢灌筑速度，当混凝土面上升入钢筋笼1～2m时，应减少导管埋入深度。

放慢灌注速度，防止钢筋笼上升。

⑤在灌筑过程中，要用测绳吊着重铊进行水下混凝土面的位置测量。

混凝土灌筑标高高出桩顶设计标高0.8m，以便清除浮浆和消除测量误差，保证桩顶设计标高。

⑥水下混凝土的坍落度为18～20cm,混凝土拌合时间比一般混凝土延长1.5倍。

一经开始灌筑，连续进行直至完成。

每根桩尽量在3h内灌筑完毕。

中途原因中断灌筑不得超过30分钟，否则采取补救措施或重钻。

在钻孔和水下灌筑混凝土过程中，将检查证与记录表填写齐全。

当第一根桩施工完毕后，总结经验，找出不足，再进行其他的施工。

凿除桩头混凝土。

待混凝土强度达到2.5Mpa后，凿除桩头0.5～1.0m，保证每根桩伸入系梁或承台10cm左右。

采用超声波法和钻芯取样法检测基桩混凝土的质量，经检测合格后方可进行下道工序施工。

钻孔灌注桩的工艺流程图2、桥梁承台(系梁)施工1)、承台(系梁)垫层在桩头凿除，桩基检测合格后进行承台施工，承台系梁位于地面以下时，采用人工配合挖机开挖基坑以后浇筑混凝土垫层，承台及系梁位于地面以上的，整平承台系梁底部，直接浇筑混凝土垫层。

对有积水的承台基坑，应先排干基坑内积水，然后浇筑一层厚10cm的C15混凝土垫层，对于基坑内无水的承台施工，在整平基底后浇筑混凝土垫层，垫层浇筑要宽出每边承台设计尺寸10厘米，以便于绑扎钢筋和安装模板。

若承台施工期间正值雨季，为避免雨水对基坑造成破坏，在基坑开挖前先做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当距离处设截水沟。

另外沿基坑底部四周设置30cm宽，40cm深排水沟，并在角部设800×800×1500mm集水井一个，以使基坑内集水迅速汇入集水井，然后用水泵将集水抽出。