零件加工表面质量
浅谈机械加工零件表面的质量控制措施
浅谈机械加工零件表面的质量控制措施机械加工零件表面质量对于产品的性能和外观有着重要影响，因此对于机械加工零件表面质量的控制尤为重要。
本文将从机械加工零件表面的质量要求、表面质量的评价和控制措施三个方面进行论述。
一、机械加工零件表面的质量要求机械加工零件表面的质量要求包括光洁度、平整度、粗糙度和表面缺陷等方面。
1. 光洁度要求：光洁度是指零件表面的平滑程度，光洁度的要求取决于零件所处的工作环境以及外观要求。
对于机械零件的表面，要求表面光滑、无明显的划痕和凹凸不平，以保证零件配合的精度和摩擦的稳定性。
2. 平整度要求：平整度是指零件表面的平坦程度，主要包括平面度、轮廓度等指标。
平整度的要求取决于零件的安装和工作要求，例如对于密封面零件，要求平面度较高，以确保密封性能。
3. 粗糙度要求：粗糙度是指零件表面的粗糙程度，常用Ra值来表示。
粗糙度的要求取决于零件的工作环境和功能要求，例如对于滑动副零件，要求表面粗糙度较低，以减小摩擦阻力和磨损。
4. 表面缺陷要求：表面缺陷包括划痕、毛刺、气孔、裂纹等。
表面缺陷的要求取决于零件的功能和外观要求，例如对于高精度的零件，要求表面无明显的划痕和缺陷，以保证零件的性能和外观质量。
二、表面质量的评价机械加工零件表面质量的评价可以通过目视检查、手感检查、测量检查等方法进行。
1. 目视检查：通过肉眼观察零件表面的光洁度、平整度和表面缺陷等方面的质量。
目视检查主要适用于外观质量要求较高的零件。
2. 手感检查：通过手触零件表面来判断光洁度、平整度和表面缺陷等方面的质量。
手感检查主要适用于外观质量要求较低但性能要求较高的零件。
3. 测量检查：通过使用测量仪器对零件表面的光洁度、平整度、粗糙度等指标进行测量，以得到数值化的表面质量数据。
测量检查主要适用于对表面质量有精确要求的零件。
三、控制措施为了保证机械加工零件表面质量的控制，可以采取以下措施。
1. 加工前准备措施：在进行加工前，要对机床、刀具等进行检查和维护，保证加工设备的正常运行。
机械加工零件表面的质量控制措施分析
机械加工零件表面的质量控制措施分析摘要：现代工业的不断发展对机械加工零件提出了更高的要求，而零件表面质量对其整体工程建设也具有很大的影响，所以相关人员需要对其表面质量进行严格控制，综合探究质量控制策略，本文综合探究控制零件表面质量的具体策略。
关键词：机械加工零件；表面；质量控制引言：一般情况下，对于机械加工零件而言，表面完整度会在很大程度内影响零件整体质量，相关人员需要对其进行深入分析，确保能够对其零件表面质量进行有效控制，进而保证能够更为高效的应用机械加工零件，使其发挥更大的价值，为了进一步明确如何有效控制零件表面质量，特此进行本次研究。
一、零件表面完整性对于机械零部件而言，表面完整性对其零件外观完整和使用性能具有很大的影响，如果零部件表面存在残缺，则会使其机械性能变差。
相关人员在具体研究零部件时，需要从金相组织变化，表面损伤和表面粗糙度等方面研究其表面特征，而机械加工工艺会对该类因素造成很大影响，所以相关人员需要对其加工方式和工序顺序进行合理优化，确保在加工中能够有效避免机床刀具损伤零部件表面，对其加工工艺进行科学改进，确保零部件表面具有更高的完整度，使其机械运动和实际组装的具体需求得到高度满足，进而保障机械零部件具有更长的使用寿命。
二、对机械加工零件进行质量控制的具体策略（一）科学改进加工工艺对于机械加工零件而言，制作工艺会在很大程度内影响零件质量，而在现阶段，人为因素是使其机械加工零件质量无法满足应用需求的一个重要原因，为了对其机械加工质量进行有效的保障，加工人员需要确保加工工艺过程具有较高的科学性，确保能够使其零件加工时间得到有效减少，进而使其由于时间问题导致出现的工程延误，得到有效避免。
在对零件进行机械加工之前，需要科学完善准备工作，确保一次性完成，使其重复加工造成的原料损失和误差得到有效减少。
（二）合理优化加工程序在进行机械零件加工时，加工制作技术会对其零件整体质量造成很大的影响，在我国现阶段，具体进行零件机械加工时，无法确保高度满足表面质量标准，同时，人为元素也会在很大程度内影响机械表面质量，导致零件机械加工之后，表面质量很难满足行业标准。
加工零件的基本要求
加工零件的基本要求一、零件表面质量要求：1、零件表面不得出现毛刺、花斑或锈斑，敲伤、碰划伤。
2、零件表面不得出现明显夹爪痕、划痕，定位划线痕。
3、零件表面不得出现材质缺陷，明显或不规则的线切割纹路。
4、加工零件表面，刀纹要均匀，无明显吃刀及较粗刀文，磨削表面不得有震纹；尺寸较大的零件接刀时，不得出现明显的接刀痕迹。
4、不锈钢钣金件表面打磨后，不得出现不规则的纹路。
5、同件或同批零件做烤漆处理，需要保证表面纹路密度、方向需一致，颜色需与样板颜色一致，烤漆厚度0.15mm左右，烤漆前根据需要对零件做除锈、酸洗等工艺，并喷防锈底漆。
6、同件或同批零件做阳极化、电镀、发黑、电泳等其他表面处理后，不可出现花斑、明显的色差，孔内酸洗液等杂质需清理干净。
二、零件倒角要求：1、图纸上特别注明倒角（圆角）大小以及不要倒角（圆角）的要求，请按照图纸进行加工。
2、未注明倒角大小，要求所有棱边不得划手，尺寸10mm以内倒角C0.5；尺寸5-100mm倒角C1；尺寸100以上倒角C2，相同部位倒角必须统一，不可一边大一边小。
3、沉头螺纹孔口除图纸明确标注外，只需去毛倒钝，不可倒角。
三、焊接要求：1、供应商需仔细研究图纸要求，合理安排加工工艺，以保证零件质量，焊缝需平整、光滑均匀，无漏焊；2、焊接钱应预先清洁焊接区域的表面污物，如铁锈氧化皮、油污、油漆等，清理区域为离焊缝边缘小于20mm。
3、焊接件除图纸有特殊说明外，一律采用满焊，焊缝需连续，图纸注明采用点焊，需保证焊点间距、大小相等，不可出现明显差值。
4、焊缝处不允许有气孔、裂纹、夹渣、烧穿、较大变形等情况产生，焊渣、飞溅必须清除彻底，对于较大或表面不平整焊缝必须进行修磨，保证焊接处平整，变形较大的，需要进行校正或者加工，以保证下一步喷涂质量。
5、工件焊接后严禁强制冷却（如直接投入水中、油中）。
6、焊接结构件的未注尺寸公差（焊接后要求）按照下表执行：○1焊接结构件未注尺寸公差○21、图纸上面有明确标注的热处理工艺，需要严格执行，不得随意更改。
表面质量概念机械加工表面质量是指零件在机械加工后表面层
２．加工表面质量对零件使用性能的影响
（１）表面质量对零件耐磨性的影响 （２）表面质量对零件疲劳强度的影响 （３）表面质量对零件耐腐蚀性的影响 （４）表面质量对配合性质的影响 （５）表面质量对零件的使用性能其他
方面的影响
（１）表面质量对零件耐磨性的影响
磨损过程的基本规律： 零件的磨损可分为三个阶段，如图1-17所示。 第Ⅰ阶段：（初期磨损阶段）由于摩擦副开始工作时，两个零件
④伤痕 在加工表面的一些个别位置上 出现的缺陷。
在加工表面的一些个别位置上出现的缺 陷。它们大多是随机分布的，例如砂眼、 气孔、裂痕和划痕等。
（２）表面层物理、化学和力学性能
●表面层加工硬化（冷作硬化）。 ●表面层金相组织变化及由此引起的表层金
属强度、硬度、塑性及耐腐蚀性的变化。 ●表面层产生残余应力或造成原有残余应力
表面层的加工硬化对耐磨性的影响
表面层的加工硬化，一般能提高耐磨性0.5～l 倍。这是因为加工硬化提高了表面层的强度， 减少了表面进一步塑性变形和咬焊的可能。但 过度的加工硬化会使金属组织疏松，甚至出现 疲劳裂纹和产生剥落现象，从而使耐磨性下降。 所以零件的表面硬化层必须控制在一定的范围 之内。
表面互相接触，一开始只是在两表面波峰接触，当零件受力时， 波峰接触部分将产生很大的压强，因此磨损非常显著。 第Ⅱ阶段：经过初期磨损后，实际接触面积增大，磨损变缓，进 入磨损的第Ⅱ阶段，即正常磨损阶段。这一阶段零件的耐磨性最 好，持续的时间也较长。 第Ⅲ阶段：由于波峰被磨平，表面粗糙度参数值变得非常小，不 利于润滑油的储存，且使接触表面之间的分子亲和力增大，甚至 发生分子粘合，使摩擦阻力增大，从而进入磨损的第Ⅲ阶段，即 急剧磨损阶段。
加工表面质量名词解释
加工表面质量名词解释
加工表面质量是指通过加工制造过程中对零件表面的加工精度、表面形状、表面光洁度等方面的要求。
下面是一些常见的加工表面质量名词解释：
1. 光洁度：表面光滑程度的度量，通常使用Ra值表示。
Ra值越小，表面越光滑。
2. 平面度：平面与某个基准面之间的最大距离差，通常使用mm或μm表示。
3. 圆度：圆形轮廓与理论圆形之间的最大距离差，通常使用mm或μm表示。
4. 残余毛刺：加工后留在零件表面的微小凸起，通常使用μm 表示。
5. 毛坯余量：零件加工后与最终尺寸之间的距离差，通常使用mm或μm表示。
6. 粗糙度：表面的不规则程度，通常使用Rz、Rmax、Rt值表示。
Rz值越小，表面越光滑。
这些参数通常用于描述零件表面的质量要求，以确保零件能够达到其设计要求并且具有所需的性能和可靠性。
零件的加工质量包括加工精度和表面质量
零件的加工质量包括加工精度和表面质量。
其中加工精度有尺寸精度、形状精度和位置精度，表面质量的指标有表面粗糙度、表面加工硬化的程度、残余应力的性质和大小。
表面质量的主要指标是表面粗糙度。
1.极限与配合现代化机械制造工业中大多数产品成批生产或大量生产，要求生产出来的零件不经任何修配和挑选就能装到机器上去，并能达到规定的配合(紧松要求) 和满足所需要的技术要求。
在同一规格的一批零件中，任取一个。
不需任何就能装到机器上去。
并达到规定的技术性能要求，我们称这种零件具有互换性。
互换性在机械制造中具有重要的作用. 例如，自行车和手表的零件损坏后，修理人员很快就可以用同样规格的琴件换上，恢复自行车和手表的功能。
在实际生产过程中，加工出来的零件不可避免地会产生误差，这种误差称为加工误差。
实践证明，只要加工误差控制在一定范围内，零件就能够具有互换性. 按零件的加工误差及其控制范环制订出的技术标准，称为极限与配合标准。
它是实现互换性的基础。
为了满足各种不同精度的要求，国家标准 GB/T.1000.3 -18《极限与配合基础第3 部分：标准公差和基本偏差数值表》规定标准公差分为20 个公差等级(公差等级是指确定尺寸精确程度的等级) ，它们是 IT01、IT0、IT1,rl-,...,IT18. IT 表示标准公差，数字表示公差等级.其中IT01为最高,IT18为最低。
公差等级高，公差值小，精确程度高；公差级低，则公差值大，精确度低。
2.加工精度实际零件的形状、尺寸和理想零件的形状、尺寸相符合的程度。
精度的高低用公差来表示。
（1）尺寸精度及其检验1）尺寸精度尺寸精度是指实际零件的尺寸和理想零件的尺寸相符合的程度，即尺寸准确的程度，尺寸精度是由尺寸公差（简称公差）控制的。
同一基本尺寸的零件，公差值的大小就决定了零件的精确程度，公差值小的，精度高，公差值大的，精度低。
2）尺寸精度的检验尺寸精度常用游标卡尺、百分尺等来检验。
若测得尺寸在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间，零件合格。
机械零件加工存在的问题及对策
机械零件加工存在的问题及对策
随着工业化的发展，机械零件作为机械设备的重要组成部分，其加工质量直接影响着整个设备的性能和使用寿命。
在机械零件加工过程中，经常会出现一些问题，例如加工精度不高、表面粗糙度较大、加工效率低下等，这些问题不仅影响了零件的质量，还增加了生产成本和时间成本。
针对机械零件加工存在的问题，急需采取相应的对策来解决，以提高加工质量和效率。
一、加工精度不高
在机械零件加工过程中，加工精度不高是一个比较常见的问题。
这主要是由于加工设备的精度不高、刀具磨损严重、加工过程中受到振动等因素影响造成的。
对此，可以采取以下对策来解决：
1. 选用高精度的加工设备和刀具，确保加工精度；
2. 加强设备维护保养，及时更换磨损严重的刀具；
3. 采取减少振动的措施，例如增加刚性支撑、改善加工环境等。
二、表面粗糙度较大
1. 适当降低加工速度，提高切削质量；
2. 选择合适的切削液，并及时更换；
3. 定期检查和更换磨损严重的刀具，保持刀具的良好状态。
三、加工效率低下
1. 优化加工工艺，合理安排加工顺序，提高生产效率；
2. 及时更换老化的加工设备，提高生产效率；
3. 加强操作员的培训和技术指导，提高操作技术水平。
四、设备故障频发
设备故障频发也是机械零件加工中的常见问题。
造成设备故障频发的原因主要有设备老化、设备维护不到位、工作环境不清洁等。
对此，可以采取以下对策来解决：
1. 及时更换老化的设备，提高设备可靠性；
2. 加强设备的维护保养工作，确保设备的良好状态；
3. 保持工作环境的清洁整洁，减少设备故障发生的概率。
机械零件加工表面质量的改善与控制
机械零件加工表面质量的改善与控制随着现代工业的发展，机械零件加工表面质量的改善与控制变得越来越重要。
优质的机械零件表面质量不仅可以提高产品的外观，还能够增加零件的使用寿命，改善机械性能，降低摩擦和磨损。
本文将探讨机械零件加工表面质量的改善与控制方法。
首先，要想改善机械零件的表面质量，必须从加工方法入手。
传统的加工方法包括铣削、车削、磨削等，这些方法虽然可以获得相对精确的尺寸，但对于表面质量的要求却有限。
因此，近年来，一些新型的加工方法日益受到关注。
例如，电火花加工、喷丸技术、激光加工等，它们可以有效地改善零件的表面质量。
电火花加工利用电脉冲的放电效应，可以去除零件表面的杂质和氧化层，从而获得较高的表面光洁度。
喷丸技术则通过高速喷射颗粒物来冲击零件表面，以消除表面的氧化层和机械加工留下的痕迹。
激光加工则能够实现对零件表面的局部加热和融化，使得表面得到快速凝固，从而获得较高的表面质量。
其次，材料的选择也对机械零件加工表面质量的改善有很大的影响。
不同材料具有不同的加工特性和机械性能，因此在选择材料时，要综合考虑零件的用途和工艺要求。
例如，对于需要高表面质量的零件，可以选择具有较好加工性和机械性能的钢材进行加工。
而对于一些对表面质量要求不高的零件，一些非金属材料如塑料、复合材料等也可以考虑使用，这些材料具有较低的加工难度和成本。
此外，加工过程中的刀具和磨料的选择也对表面质量的改善有重要作用。
刀具的质量和锋利度直接影响切削的效果和表面的质量。
因此，要选择合适的刀具材料和切削参数，以保证切削过程的稳定性和切削质量。
而对于一些需要磨削的零件，磨削液和磨料的选择也非常重要。
磨削液可以起到冷却、润滑和清洁的作用，而磨料的粒度和硬度则影响磨削表面的质量和光洁度。
因此，要根据具体的加工要求选择合适的刀具和磨料，以提高机械零件加工表面的质量。
最后，检测和控制是确保机械零件加工表面质量的关键。
传统的检测方法包括用触摸式测量仪对表面几何形状和粗糙度进行测量，这种方法操作简单，但精度较低。
浅谈机械加工零件表面的质量控制措施
浅谈机械加工零件表面的质量控制措施机械加工零件表面质量是指零件表面的光洁度、光泽度、粗糙度等性能，直接影响着零件的外观质量和功能使用。
为了保证机械加工零件表面质量达到设计要求，需要采取一系列的质量控制措施。
本文将从材料选择、加工工艺、加工设备、测量检验等方面进行浅谈。
一、材料选择材料的选择对零件表面质量有着至关重要的影响。
材料的硬度、韧性、耐磨性等性能直接影响着零件的表面质量。
在选择材料的时候，需要根据零件的使用环境和要求来选择合适的材料，以确保零件表面具有良好的耐磨性和加工性能。
二、加工工艺机械加工零件的表面质量受加工工艺的影响较大。
合理的加工工艺能够保证零件表面的光洁度和粗糙度达到设计要求。
加工工艺中的切削参数、冷却润滑、刀具选择等都会影响到零件的表面质量。
要严格控制加工工艺，确保每一道工序都符合质量要求。
三、加工设备选择适当的加工设备也是保证零件表面质量的重要因素。
现代机械加工设备具有高精度、高效率、稳定性好等特点，能够有效地提高零件表面的加工质量。
在生产加工过程中，应该选择适当的加工设备，确保设备的精度和稳定性，从而保证零件表面质量的稳定性和安全性。
四、测量检验测量检验是保证零件表面质量的重要环节。
通过各种精密的测量仪器和设备，对零件表面的尺寸、形状、粗糙度等进行检验，以确保零件表面质量达到设计要求。
对于主要表面质量、表面缺陷和加工误差，需要建立相应的检验标准，对零件表面进行全面的检验，以保证零件表面的质量。
保证机械加工零件表面质量的关键在于全面控制加工工艺，正确选择材料，使用合适的加工设备和严格的测量检验，从而确保零件表面质量符合设计要求。
只有通过全面的控制措施和严格的质量检验，才能保证机械加工零件表面的质量稳定和可靠性。
机械零件加工存在的问题及对策
机械零件加工存在的问题及对策机械零件加工是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和性能。
在实际的生产过程中，机械零件加工存在着许多问题，严重影响了生产效率和产品质量。
本文将就机械零件加工存在的问题进行分析，并提出相应的对策，以期能够改善机械零件加工的质量和效率。
一、存在的问题：1. 加工精度不高。
在机械零件加工中，由于刀具磨损、机床精度、夹紧不牢等原因，导致加工精度不高，无法满足产品的要求。
2. 加工过程中产生振动。
振动会导致加工表面质量下降，对零件的几何形状和尺寸产生影响，严重时还会导致机床的故障。
3. 零件表面粗糙度大。
由于加工条件控制不当、刀具磨损、切削速度过快或过慢等原因，导致零件表面粗糙度大，无法满足产品的要求。
4. 零件变形严重。
在机械零件加工过程中，由于工件材料本身的内应力、切削加热和切削力的作用，会导致零件变形严重，严重影响了产品的装配和使用。
5. 加工效率低。
传统的机械零件加工方式中，操作人员需要进行大量的人工干预，加工效率低下，并且易出现误操作，导致成本增加。
二、对策：1. 提高工艺精度。
通过优化加工工艺参数、选择合适的刀具和工艺装备等手段，提高加工精度，确保零件的尺寸和形位精度满足产品的要求。
2. 加强机床刚性。
采用高刚性的机床和加工中心，减小加工过程中出现的振动，提高加工质量和效率。
3. 优化切削工艺。
合理选择切削速度、进给量和切削深度，确保切削质量，降低零件表面粗糙度，提高加工质量。
4. 控制工件变形。
通过减小切削温度、减小切削力、进行预应力、提高材料的热处理质量等手段，有效控制工件的变形。
5. 自动化生产。
采用数控机床和自动化加工装备，实现加工过程的自动化、智能化，提高加工效率，降低成本，减少人为误操作。
三、结语机械零件加工是制造业中不可或缺的一环，其加工质量和效率直接关系到产品的质量和生产成本。
在实际的生产过程中，机械零件加工存在着许多问题，如加工精度不高、加工过程中产生振动、零件表面粗糙度大、零件变形严重和加工效率低等。
机械零件表面质量影响粗糙度的原因
机械零件加工质量中，表面质量是衡量一个机械零件是否合格的重要指标之一。
而表面粗糙度则是衡量表面质量的指标。
粗糙度越高，表面质量越差，越容易造成机械设备的损坏。
那么，在机械零件的加工生产中，主要影响粗糙度的原因都有哪些呢？1、切削加工影响表面粗糙度因素在进行切削加工的时候，表面会留下切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的的反应，想要减小残留面积的高度，可以减小进给量、主偏角、副偏角并增大刀尖圆弧半径。
除此之外，适当让刀具的前角增大，可以让塑性变形的程度减少，同时配合使用润滑液、提高刀具刃磨质量，还有助于减小切削时的塑性变形并抑制刀瘤、鳞刺的生成，对于减小表面粗糙度还是有一定帮助的。
2、工件材料的性质对塑性材料进行加工时，刀具会对金属产生挤压作用，出现塑性变形现象，在加上刀具会让切屑与工件产生撕裂作用，让金属的表面粗糙度变大，工件材料韧性越好，金属的塑性变形越大，加工表面就会越粗糙。
对脆性材料进行加工时，会产生碎粒切屑，这会在金属加工表面造成污染，留下麻点，让金属的表面粗糙度变大。
3、磨削加工影响表面粗糙度的因素磨削加工表面粗糙度的形成过程与切削加工表面粗糙度形成过程一样。
磨削加工表面粗糙度的形成，也是因为几何因素与表面金属的塑性变形来决定的。
影响磨削表面粗糙的主要因素有：（1）磨削加工中砂轮的粒度与硬度砂轮硬度的选择要根据产品表面精度要求来决定，应让磨粒钝化后及时脱落，露出新的磨粒后继续磨削。
砂轮粒度越细，单位面积上磨粒数越多。
（2）砂轮的修整由于磨削加工中，砂轮在磨削过程中会出现钝化，所以对砂轮应该进行及时修整，确保砂轮的微刃性和等高性。
（3）工件材质工件材料的硬度、塑性、韧性和导热性，对于表面粗糙度都会有一定的影响，工件硬度高，磨粒易钝化。
工件硬度低，砂轮容易阻塞，这些都会造成表面粗糙度增高。
机加工零件表面质量(粗糙度)检测实验
机加工零件表面质量（粗糙度）检测实验一、实验目的1、了解机床加工刀具对零件加工表面质量的影响。
2、掌握表面粗糙度检测常用仪器的原理及使用方法。
二、实验原理机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，以Ra Rz Ry三种代号加数字来表示，机械图纸中都会有相应的表面质量要求，一般是工件表面粗糙度Ra<0.8um的表面时称作：镜面。
其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。
产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。
一般而言，重要或关键零件的表面质量要求都比普通零件要高。
这是因为表面质量好的零件会在很大程度上提高其耐磨性、耐蚀性和抗疲劳破损能力。
表面粗糙度的概念:在机械学中，粗糙度指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性。
它是互换性研究的问题之一。
表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。
由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。
表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。
零件表面经过加工后，看起来很光滑，经放大观察却凹凸不平。
表面粗糙度，是指加工后的零件表面上具有的较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征，一般是由所采取的加工方法或其他因素形成的。
零件表面的功用不同，所需的表面粗糙度参数值也不一样。
零件图上要标注表面粗糙度符号，用以说明该表面完工后须达到的表面特性。
无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹。
表面上这种微观不平滑情况，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。
机械加工表面质量对零件使用性能的影响
机械加工表面质量对零件使用性能的影响1、影响耐磨性粗糙度值大的表面间结合时，由于实际接触面积小，接触应力很大，易磨损，耐磨性差。
但粗糙度值过小可能使结合表面间发生分子粘接，并会破坏润滑油膜，造成干摩擦而引起猛烈磨损。
因此，就磨损而言，存在一最优表面粗糙度值，此值与零件的工作载荷有关（见图1）。
如机床导轨面的粗糙度值，一般以Ra 1.6μm～0.8μm为好。
加工硬化了的表面，硬化到肯定程度能使耐磨性有提高，但硬化程度再大反会使结晶组织消失过度变形，甚至产生裂纹或剥落，使磨损加剧，耐磨性反而降低（见图2）。
图1 磨损量——Ra关系图2 磨损量——硬化关系2、影响疲惫强度交变载荷作用时，表面粗糙度、划痕及微裂纹等均会引起应力集中，从而降低疲惫强度；加工表面粗糙度的纹路方向对疲惫强度也有较大影响，当纹路方向与受力方向垂直时，疲惫强度明显降低。
一般加工硬化则可提高疲惫强度，但硬化过度则会所得其反。
残余应力对疲惫强度影响也较大：残余应力为压应力时，可部分抵消交变载荷施加的拉压力，阻碍和延缓裂纹的产生或扩大，从而提高疲惫强度；但为拉应力时，则会大大降低疲惫强度。
滚压加工，可减小粗糙度值、强化表面层，使表层呈压应力状态，从而有利于防止产生微裂纹，提高疲惫强度。
如：中碳钢零件经滚压加工后，其疲惫强度可提高30%～80%。
3、影响耐蚀性表面粗糙度值大的表面，腐蚀性物质（气体、液体）简单渗透到表面的凸凹不平处，从而产生化学或电化学作用而被腐蚀。
表面微裂纹处简单受腐蚀性气体或液体的浸蚀。
如零件表面有残余压应力，能阻挡微裂纹的扩展，从而可在肯定程度上提高零件的耐蚀性。
4、影响协作质量影响协作质量的最主要因素是表面粗糙度。
对于间隙协作表面，经初期磨损后，间隙会有所增大。
表面粗糙度值越大，初期磨损量越大，严峻时会影响密封性能或导向精度。
对于过盈协作，表面粗糙度值越大，两协作表面的凸峰在装配时易被挤掉，造成过盈量减小，从而可能影响过盈协作的连接强度。
1.1.4加工精度和加工表面质量
加工精度和加工表面质量
一
1、零件的加工质糙度
物理机械参数：强度、硬度、磁性 其它参数：防腐性、平衡性、密封性
可以概括为两方面的含义： 1）宏观几何参数（加工精度） 2）微观几何参数与物理机械性能参数（加工表面质量）
2、加工精度概念的产生： 由于加工时不可能得到准确的参数值，并且从使用要 求方面讲也不需要绝对准确，于是就产生的加工精度的概念。
重载 轻载
思考：
新车为什么要磨合？
2、对疲劳强度的影响：
交变载荷下，零件表面不平的缺陷，最容易产生应力集中， 并可发展为疲劳裂纹，从而导致零件的疲劳破坏。
1）表面粗糙度的影响：表面粗糙度值大，将降低疲劳强度。
2）表面残余应力的影响：表面的残余压应力将抵消部分交变载荷引起的 拉应力，提高了零件的疲劳强度。
冷作硬化的程度与下列因素有关：
1）产生塑性变形的力：力越大，塑性变形越大，硬化程度越 大。 2）变形速度：速度越大，塑性变形越不充分，硬化程度越小。 3）被加工材料：材料硬度越小、塑性越大，硬化程度越大。 4）刀具：刃口圆角和后面磨损增大时，硬化程度增大。 5）切削用量：切削速度越大，硬化程度越小；进给量较大或 较小，会使硬化程度增大。
3、加工精度与加工误差是相关联的，加工精度在数 值上通过加工误差反映出来。
加工精度的概念
1、加工精度：实际加工的点、线、面与理想的几何参 数相符合的程度。 理想的几何参数： 1）尺寸：尺寸的公差带中心 2）形状：绝对准确的圆柱面、平面、锥面等。 3）位置：绝对平行、垂直、同轴 加工精度包括：尺寸精度、形状精度、相互位置精度
3）表面冷作硬化的影响：适当的冷硬能减小交变载荷引起的交变幅值， 阻止疲劳裂纹扩展，提高疲劳强度。
机械零件加工存在的问题及对策探讨
机械零件加工存在的问题及对策探讨机械零件加工一直是制造业中非常重要的一个环节，但在实际生产过程中，经常会出现一些问题影响加工质量和效率。
本文将就机械零件加工存在的问题进行探讨，并提出相应的对策，以期能够更好地提高加工质量和效率。
一、机械零件加工存在的问题1. 加工精度不高在机械零件加工过程中，往往会出现加工精度不高的情况，导致零件无法满足设计要求，影响产品质量。
2. 加工效率低传统的机械零件加工方式往往效率不高，需要大量的人工操作，造成生产效率低下，无法满足市场需求。
3. 刀具磨损严重在机械零件加工过程中，由于切削速度过快或切削材料过硬，容易导致刀具磨损严重，减少了刀具的使用寿命，增加了生产成本。
4. 存在切削温度过高的问题在机械零件加工过程中，切削加工时容易产生大量的热量，造成切削温度过高，影响刀具寿命和加工质量。
5. 零件表面质量不佳由于加工过程中的振动或者材料本身的性质，往往会导致零件表面质量不佳，无法满足产品的外观要求。
二、对策探讨1. 提高加工精度针对加工精度不高的问题，可以采用先进的加工设备和工艺，并加强操作技术培训，提高操作人员的技能水平，从而降低误差，提高加工精度。
可以采用自动化检测设备，及时发现问题并进行调整，确保加工精度符合设计要求。
2. 提高加工效率为了提高加工效率，可以采用先进的数控加工设备，实现自动化生产。
优化工艺流程，采用高效的刀具和切削技术，合理安排生产顺序，减少转换时间和非生产时间，提高生产效率。
3. 减少刀具磨损为了减少刀具磨损，可以采用高品质的刀具材料，并结合合理的切削参数，降低刀具的磨损速度。
定期对刀具进行检测和维护，及时更换磨损严重的刀具，延长刀具的使用寿命，降低生产成本。
4. 控制切削温度针对切削温度过高的问题，可以采用冷却润滑剂进行切削加工，降低切削温度，减少刀具磨损，提高加工质量。
可以采用先进的刀具涂层技术，提高刀具的耐高温性能，延长刀具的寿命。
5. 改善零件表面质量为了改善零件表面质量，可以采用抛光、喷砂等表面处理技术，减少表面缺陷，提高表面光洁度。
什么是机械加工表面质量？机械加工表面质量含义
什么是机械加工表面质量？机械加工表面质量含义零件的表面质量是机械加工质量的重要组成部分，表面质量是指机械加工后零件表面层的微观几何结构及表层金属材料性质发生变化的情况。
经机械加工后的零件表面并非理想的光滑表面，它存在着不同程度的粗糙波纹、冷硬、裂纹等表面缺陷。
虽然只有极薄的一层（～0 .15mm），但对机器零件的使用性能有着极大的影响；零件的磨损、腐蚀和疲劳破坏都是从零件表面开始的，特别是现代化工业生产使机器正朝着精密化、高速化、多功能方向发展，工作在高温、高压、高速、高应力条件下的机械零件，表面层的任何缺陷都会加速零件的失效。
因此，必须重视机械加工表面质量。
一、机械加工表面质量的含义机器零件的加工质量不仅指加工精度，还包括加工表面质量，它是零件加工后表面层状态完整性的表征。
机械加工后的表面，总存在一定的微观几何形状的偏差，表面层的物理力学性能也发生变化。
因此，机械加工表面质量包括加工表面的几何特征和表面层物理力学性能两个方面的内容。
( 一) 加工表面的几何特征加工表面的微观几何特征主要包括表面粗糙度和表面波度两部分组成，如图5— 1所示。
表面粗糙度是波距L小于1mm的表面微小波纹；表面波度是指波距L在1～20mm之间的表面波纹。
通常情况下，当L/H（波距/波高）﹤50时为表面粗糙度，L/H=50～1000时为表面波度。
1 ．表面粗糙度表面粗糙度主要是由刀具的形状以及切削过程中塑性变形和振动等因素引起的，它是指已加工表面的微观几何形状误差。
2 ．表面波度主要是由加工过程中工艺系统的低频振动引起的周期性形状误差（图5— 1中L 2/H 2 ），介于形状误差（L 1/H 1﹥1000）与表面粗糙度（L 3/H 3﹤50）之间。
( 二)加工表面层的物理力学性能表面层的物理力学性能包括表面层的加工硬化、残余应力和表面层的金相组织变化。
机械零件在加工中由于受切削力和热的综合作用，表面层金属的物理力学性能相对于基本金属的物理力学性能发生了变化。
第五章机械加工表面质量
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5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响
2.表面层冷作硬化与残余应力对耐疲劳性的影响
▪ 适度的表面层冷作硬化能提高零件的疲劳强度；
加工 表面质量
表面层几何 形状特征
表面层物理、 力学性能变化
表面粗糙度 表面波度 纹理方向 表面缺陷(伤痕)
微观几 何轮廓
宏观几 何轮廓
表面层冷作硬化 表面层金相组织的变化 表面层残余应力
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7
一般情况下表面硬 化层的深度可达 0.05 — 0.30mm。
8
9
5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响
残余应力有拉应力和压应力之分，
▪残余拉应力：易使已加工表面产生裂纹并使其扩展而
降低疲劳强度。
▪ 残余压应力：能够部分地抵消工作载荷施加的拉应力，
延缓疲劳裂纹的扩展，从而提高零件的疲劳强度。
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5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响 （三）表面质量对耐蚀性的影响
1. 表面粗糙度对耐腐蚀性的影响 零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷 越深，渗透与腐蚀作用越强烈。减小零件表面粗糙 度，可以提高零件的耐腐蚀性能。
此外，合理使用冷却润滑液，适 当增大刀具的前角，提高刀具的刃 磨质量等，均能有效地减小表面粗25 糙度值。
影响切削加工表面粗糙度的因素
影响切削加工表面 粗糙度的因素
刀具几何形状 切削用量 工件材料
•残留面积↓ →Ra↓ •前角↑→ Ra↓ •后角↑→摩擦↓→Ra↓ •刃倾角会影响实际工作前角
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1.零件的加工精度主要包括、和。
2.机械加工工艺系统由、、和等四个要素组成。
3.机械加工工艺系统各环节的误差即原始误差对加工误差会产生不同程度的影响，原始
误差包括：误差、误差、误差、误差、误差和误差等。
4.表面粗糙度产生的原因包括：、和。
5.机床精度中对加工精度影响较大的包括机床主轴误差和机床导轨误差。
其中机床主轴
误差包括和主轴回转误差，而主轴回转误差又包括、和三种基本形式。
6.车削加工工件外圆时，机床主轴的几何偏心会引起加工表面
误差，机床主轴回转纯径向跳动会引起加工表面误差，主轴回转纯角度摆动会引起加工表面误差。
7.根据加工误差的性质不同，我们把在相同加工条件下加工一批零件时产生的大小和方
向不变的误差称为误差；把大小和方向按加工顺序有规律变化的误差称为误差；而把大小和方向无变化规律的误差称为误差。
8.在车削或磨削外圆加工中，可以采用合理的工艺方法来消除主轴回转精度对加工精度
的影响，下列方案中可行的是……………………………（）
（A）刚性芯轴定位安装（B）弹性芯轴定位安装（C）固定顶尖定位安装
9.用双顶尖装夹车削加工细长轴时易出现的形状误差是…………………（）
（A）腰鼓形误差（B）马鞍形误差（C）锥形误差
10.在车削加工短而粗的刚性轴时会出现马鞍形形状误差，其最小直径出现的位置
在………………………………………………………………………（）
（A）偏向床头一侧（B）偏向床头或尾座中刚性较低的一侧
（C）偏向床头或尾座中刚性较高的一侧
11.在大量生产零件时，为了提高机械加工效率，通常加工尺寸精度的获得方法
为…………………………………………………………………………（）
（A）试切法（B）调整法（C）自动控制法
12.加工铸铁材料时产生表面粗糙度的原因除了加工残留面积外还有……（）
（A）积屑瘤（B）鳞刺（C）切屑崩碎
13.为了降低机械切削加工的表面粗糙度，可采取的措施为………………（）
（A）小进给量、小背吃刀量、高速或低速切削（B）大进给量、中速切削
（C）高速钢刀具微量超高速切削
1.当零件表面层有残余压应力时，使表面层对腐蚀作用的敏感性………（）
（A）降低了（B）增加了（C）不影响（D）有时会影响
2.在±3σ范围内，正态分布曲线与横坐标轴之间所围面积等于………（）
（A）0.5 （B）0.97 （C）0.9973 （D）1
3.误差复映系数与工艺系统刚度……………………………………………（）
（A）无关（B）成正比（C）成反比（D）成平方关系
4.车床主轴采用滑动轴承时，造成主轴径向跳动的最主要原因是………（）
（A）轴颈圆度误差（B）轴套孔圆度误差
（C）轴颈与轴套间隙偏大（D）轴颈与轴套间隙偏小
5.在外圆磨床上磨削一批轴的外圆，其尺寸要求为φ20-0.1mm。
此工序尺寸按正态分布，
均方根偏差σ=0.025mm，公差带中心大于分布曲线中心，偏差值为Δ=0.03mm，则该工序………………………………………………（）
（A）会出现不可修复废品（B）不会出现废品
（C）会出现可修复废品（D）两类废品都有
6.在机械加工工艺过程中安排加工顺序时，要“先基准后其它”的目的
是……………………………………………………………………………（）
（A）使后续工序有精确的定位基面（B）消除工件残余应力
（C）避免加工表面产生加工硬化（D）以免受其它工序的影响
7.在大批量生产中，以下加工方法中能获得机械加工尺寸精度的方法
是……………………………………………………………………………（）
（A）试切法（B）一次装夹获得法
（C）成形运动法（D）调整法
1.在车削加工短而粗的刚性轴时会出现马鞍形形状误差，其最小直径出现的位置在偏向
床头或尾座中刚性较低的一侧。
……………………………（）
2.在车削或磨削外圆加工中，可以采用固定顶尖定位安装工件的工艺方法来消除主轴回
转精度对加工精度的影响。
………………………………（）
3.在机械加工工艺过程中，要基准先行的目的是使后道工序有精确的定位基
面。
…………………………………………………………………………（）
4.在大量生产零件时，为了提高机械加工效率，通常加工尺寸精度的获得方法为试切
法。
………………………………………………………………（）
5.在车床用双顶尖装夹车削轴类零件时，若后顶尖在水平方向有偏移，则会出现锥形的
圆柱度误差；若后顶尖在铅垂方向有偏移，则会出现双曲面形的圆柱度误
6.）
7.
8.
9.）
10.
11.
图），若只考虑磨头的受力变形，试推想孔表面可能产生怎样的加工误差？
12. 工件刚度极大，床头刚度大于床尾，分析加工后加工表面形状误差。
1．磨一批d ＝12016
.0043.0φ--mm 销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X ＝11.974，均方
根偏差σ＝0.005，请分析该工序的加工质量。
（10分）
1）画出工件尺寸分布曲线图和尺寸公差范围；2）计算该系统的工艺能力系数；
3）废品率是多少？能否修复？附表：正态分布曲线积分值
2．在无心磨床上加工一批外径为005.065.9-φmm 的销子，抽样检查其检测结果服从正态分布，
且平均值x =9.63mm ，标准差σ=0.008mm 。
1.划出工件尺寸分布曲线图和尺寸公差范围；
2.并计算该系统的工艺能力系数；
3.废品率是多少？能否修复？
1． 3．（12分）在生产现场测量一批轴的外圆，其最大直径为25.030mm ，最小直径为
25.000mm ，若此批工件尺寸为正态分布，图纸要求轴的外径为mm 025
.0005.025+-φ，
求： ⑴画出尺寸分布图与公差带图； ⑵计算这批零件的合格率、废品率；。