关于厂房地坪施工及质量通病的防治措施

关于厂房地坪施工及质量通病的防治措施

摘要：在砼地坪施工过程中,经常出现空鼓、起砂、裂缝等质量问题，如果这些

质量不能得到很好的改善，会对工程的整体质量造成很大的影响。如何最大限度

的消除质量通病,保证工程结构安全,针对当前砼地坪出现的质量通病，我分析了

大量的实际案例，对产生这些质量通病的原因加以总结，同时在后来的施工中通

过不断的实践探索，总结出了一些有用的经验和技术，在文中进行了简单的介绍。

关键词：地坪工程；质量通病；措施

前言

砼地坪由于硬度高以及其耐磨性好等优点，它广泛用于家庭，办公室和室外

地板。但是，由于施工过程中的方法不当，往往会造成质量缺陷。地面质量问题

是一个普遍问题。虽然这个质量问题对结构没有重大影响，但它会影响外观并影

响使用效果。建筑公司的形象也有负面影响。

1.地坪质量通病原因分析

1.1 空鼓

现象：它经常出现在表面层和衬垫层之间，或者在衬垫层和基层之间，并且

用小锤子敲击会发出空响。使用一段时间后，很容易破裂。在严重的情况下，大

块剥落并破坏地面功能。

产生的原因：（1）垫子或底座的表面没有清洁，并且有浮灰，浆膜或其他

污垢。特别是室内粉刷的灰浆在地板上被弄脏并且不易清洁，这严重影响了垫子

或基层和表面层的组合；（2）施工表面过于潮湿或者积水。特别是在积水时，

基层混凝土的水灰比增大，致使粘结不牢固，形成空鼓。（3）混凝土的地面铺

设时，基层太干或不充分润湿，因为它没有浇水。因此，在铺设混凝土之后，混

凝土中的水分很快被基层吸收，造成缺水的现象，是水泥颗粒的水化作用不充分，从而降低了表面强度。

1.2 起砂

现象：地面粗糙，光洁度差，颜色不正常，不牢固。走路后，表面有松散的

水泥灰，当用手触摸时，就像干燥的水泥表面。随着运动次数的增加，沙子逐渐

松散或剥落成碎片并泄漏松散的水泥或沙子。

产生的原因：（1）水泥储存时间长，水分和附聚程度增加，导致水泥活性差，水泥的胶结性能差，影响砂浆或细石混凝土的表面强度，且不耐磨。沙子的

颗粒尺寸太细，混合时，水灰比增加，强度降低。如果沙子的泥浆含量太大，影

响粘附力，就会在地面上造成出现磨面的现象；（2）水灰比过大，水泥用量太少，砂浆或细石混凝土的强度降低，表面容易渗水的现象，使砂浆或细石混凝土

的表面强度不磨损耐磨，易出现磨面的现象；太多的水泥，砂浆或细石混凝土越

来越硬，施工困难，也影响质量；（3）混合砂浆或细石混凝土初凝和硬化后，

在潮湿环境的水化作用下，水泥砂浆内部继续加深，砂浆或细石混凝土的强度不

断增加。如果固化时间过早，表面水分过多，会导致地面剥落和打磨。如果固化

时间太晚，硬化的加深效果会由于水化热而迅速蒸发，形成缺水状态并减缓硬化。度快，导致强度和耐磨性严重下降；（4）混凝土表面的压延时间过早，砂浆或

细石混凝土表面有一层自由水，不利于消除表面毛孔和气泡等缺陷，并会受到干扰。地面，不利于砂浆或细石混凝土的生长；光照时间太晚，水泥的凝胶结构形

成硬化，表面干燥，硬压光容易损坏表面强度和耐磨性；（5）在地面上，当达

到一定的强度时，人们走路或建造，地面受到干扰，并且强度和耐磨性被破坏；（6）在冬季低温施工中，不采取保温措施，砂浆或细石混凝土容易冻结，使表

面强度受到破坏，冷冻后体积膨胀，解冻后无法回收，使毛孔变大，表面形成松

散的颗粒。大大降低表面强度，将沙子在使用中。

1.3 裂缝

现象：混凝土是一种脆性材料，它的抗拉能力很低，在施工和使用过程中，

当发生温度、湿度变化，地基不均匀沉降时，都有可能会产生裂缝。

产生的原因：（1）原材料的质量差（水泥的安定性差，砂子过细且含泥量

超过3%）；（2）水泥砂浆的水灰比过大，造成砂浆离析，影响砂浆基层间的粘

结度；（3）面层做好后养护不及时或者没有养护，使水泥收缩量增大产生收缩

裂缝；（4）回填土质量差或者夯填不实，造成土方下沉而产生裂缝；（5）预留

管洞封堵不严。水泥砂浆过稀或搅拌不均匀，导致砂浆的抗拉强度降低，则水泥

砂浆整体面层一旦受致拉应力，就会出现水泥面层开裂现象

2.地坪质量通病防治措施

混凝土工程质量管理的主要措施包括：规范图纸设计和施工技术、确保原材

料质量、严格控制配比，加强混凝动态控制、重点加强特殊时期施工的养护工作

等方面。施工方认真执行施工方案要求，严格执行“技术交底”“工人岗前培训”等

制度，加强工地质量管理，定期检查工程进行质量等。

2.1 空鼓防治措施

（1）严格处理垫层或者基层，保障层面清洁程度。（2）面层施工前，适当

的浇水润湿，保持混凝土水分流失平衡。（3）保证基层或者垫层表面不出现积

水现象，充分进行晾干然后再进行施工。

2.2 起砂防治措施

（1）严禁使用潮湿和结块的过期水泥和水泥。对于进入现场的水泥，有必

要在现场检查水泥生产日期，制造商，检验报告，外观证明和水泥试验的复验报告。（2）严格控制地面砂浆或者细石混凝土的质量，宜用中砂且含泥量不应大

于3%，细砂易干缩，保水性差，不利于地面压光。（3）用于地面的水泥砂浆稠

度不应该超过35mm，细石混凝土塌落度不应大于30mm，这是保证地面质量的

关键因素。（4）控制地面的压光时间，一般不应少于三次。第一道次应在铺设

表层后，先用木制抹子打平，平整光滑，表面层材料均匀紧凑，基层牢固结合，

使表面无水层；压延的第二道次应在水泥砂浆或细石混凝土初凝后进行，把凹坑、砂眼、脚印等压平整；第三道压延应在水泥砂浆或细石混凝土最终凝固之前完成，这是压延的关键步骤，达到表面光滑。另外，还要用专用工具把柱和踢脚线交角

处做成圆角。三次压光时间由水泥的终凝时间决定。（5）做好维护工作。一般

的固化时间应控制在压延后约24小时进行喷洒和固化。严格禁止过早维护。固

化周期应控制在7至14天内，以满足水泥砂浆或细石混凝土的增长需求。固化

过程中严禁使用。人们走路或工作。同时，在施工方案中，必须有明确的冬季施

工措施，以确保施工环境在5℃以上，以防止地面冻结。

2.3 裂缝防治措施

混凝土裂缝的原因来自很多方面。混凝土收缩，温差和地形因素可能导致混

凝土地板裂缝。混凝土收缩的主要原因是混凝土凝固后很容易受到空气或周围环

境温度的影响，造成混凝土内外温差，产生一定的温度。收缩和开裂程度。（1）严格控制进场原材料的质量，加强对原材料的验收力度，对不同批次的原材料进