动力电池自动化测试系统总体方法(修改)
动力电池自动化测试系统总体方案(修改)
动力电池自动化测试系统总体方案(修改)动力电池自动化测试系统总体方案湖北德普电气股份有限公司（0710-*******、3276513）第一部分：模组来料OCV 检测系统方案一、简述本系统首先导入模组出厂数据到本地数据库，测试时通过条码扫描枪读取电池包的条码信息，按照预设好的测试方案，通过CAN 总线读取BMS 的电池OCV 信息，并将电池OCV 信息与出厂数据进行比对，按照预设的条件进行产品合格判定。
并把相关信息记录在数据库中，同时将不合格结果进行标签打印。
二、组成模组来料OCV 检测系统主要由以下设备组成，系统原理框图如图1所示。
1）研华工控机2）Honeywell 条码扫描枪 3）NI PCI CAN 通讯卡 4）明纬开关电源 5）NI PCI I/O 板卡 6）Zebra 标签打印机 7）扫描枪伺服系统 8）附属组件工控机PCI I/O 板卡PCICAN 通道卡MES以太网口标签打印机辅助接触器电池包…………12VDC+-扫描枪MSDUSB 通讯口开关电源BMSCAN 总线扫描枪伺服系统图1 模组来料OCV检测系统原理框图三、功能实现技术方案图2 来料OCV检测系统示意模组来料OCV检测系统由工控机通过软件进行设备集成。
用户登录后，根据权限编写测试流程，测试流程包含扫描枪伺服系统的控制、DBC文件的选择、不合格条件的设定等，并将测试流程与条码进行模糊绑定。
在进行具体测试过程中，当完成线束连接后，可以点击启动按钮，模组来料OCV 检测系统自动按照测试方案驱动扫描枪伺服系统，扫描枪到预设位置后读取相应的条形码填入对应位置。
条形码读取完毕后自动从数据库中搜索电池的相应出厂OCV值，并根据DBC文件，自动通过PCI CAN通讯卡读取并解析相应的电池OCV信息，按照预设的判定条件进行结果判定。
完成测试后，将不合格的测试结果按照预设格式进行打印。
同时出于满足手动调试的需要，所有的操作均可以单步手动操作。
动力电池自动化测试系统总体方案修改
动力电池自动化测试系统总体方案修改一、引言随着电动汽车的普及，动力电池作为其核心组成部分之一，具有重要的功能和安全性要求。
因此，对动力电池进行准确、快速、稳定的自动化测试，是保证电池质量和性能的重要环节。
本文对现有的动力电池自动化测试系统进行修改和完善，提出了一套全新的总体方案。
二、系统概述本次修改的动力电池自动化测试系统主要包括硬件设备、测试流程和软件系统三个方面。
硬件设备包括测试平台、测试电路和相关传感器等；测试流程包括测试过程和测试指标等；软件系统包括测试控制、数据处理和报告生成等。
通过对这三个方面进行修改和优化，提高测试系统的准确性、效率和稳定性。
三、硬件设备方案修改1.测试平台方面：本次修改将原有的测试平台进行优化改造，增加电池固定装置、升降装置和可调整平台等功能，以适应不同尺寸、不同类型的电池测试需求。
2.测试电路方面：在测试电路方面，本次修改将引入更先进和精确的测试仪器和传感器，以提高测试的准确性和可靠性。
同时，加强对测试电路的防护和安全性设计，避免因测试过程中出现的电路问题对电池和操作人员造成伤害。
3.传感器方面：本次修改将增加一些新型传感器，如温度传感器、湿度传感器和振动传感器等，以获取更全面、准确的测试数据。
同时，优化传感器的布置方式，保证测试数据的高可靠性和再现性。
四、测试流程方案修改1.测试过程方面：本次修改将对现有的测试过程进行优化，增加多项测试指标，如内阻测试、电能密度测试、循环寿命测试等，以更全面地评估电池的性能和健康度。
2.测试指标方面：通过对测试指标的优化和调整，建立更合理、准确的测试标准，以确保测试结果的可靠性和一致性。
同时，加强对测试指标的数据库管理，方便后续数据分析和比对。
五、软件系统方案修改1.测试控制方面：本次修改将优化测试控制软件，增加自动化测试的稳定性和可靠性。
通过引入更高级的控制算法和自适应控制策略，提高测试系统对电池参数变化的适应能力，并能够自动调整测试参数，以获得更准确和稳定的测试结果。
汽车电池自动化检测系统设计
汽车电池自动化检测系统设计一、系统概述随着汽车的普及和人们对汽车电池寿命和安全的重视，汽车电池的检测变得越来越重要。
为了提高汽车电池检测的效率和准确性，开发出一套自动化检测系统势在必行。
汽车电池自动化检测系统是利用先进的技术手段，包括传感器、控制系统、数据采集和处理等模块，实现对汽车电池进行自动化的检测和评估。
本文将对汽车电池自动化检测系统的设计进行详细介绍。
二、系统功能1. 检测电池电压：系统能够精确地检测汽车电池的电压值，并将其与标准值进行比对，以确定电池是否正常工作。
2. 测量电池容量：系统通过电流传感器测量电池的放电和充电过程，从而计算出电池的容量，判断电池此时的性能状态。
3. 评估电池健康状况：系统利用先进的算法和数据分析技术，对电池的内阻、充电循环次数、温度变化等因素进行综合评估，判断电池的健康状况和寿命剩余。
4. 检测环境温度：系统能够实时监测电池工作时的环境温度，从而评估电池在不同温度下的性能表现和寿命变化。
5. 自动记录数据：系统能够自动记录检测过程中的数据和结果，生成检测报告，为后续维护和管理提供依据。
6. 自动判定电池状态：系统能够根据检测结果，自动判断电池的状态是否达到报废标准，以便及时更换老化或损坏的电池。
三、系统设计1. 传感器选择：为了能够准确地获取电池的各项参数，系统需要选用可靠、精度高的传感器。
比如电压传感器、电流传感器、温度传感器、内阻测量传感器等，这些传感器能够实时采集电池的各项数据。
2. 控制系统：控制系统负责整个检测流程的控制和数据处理，包括采集传感器数据、控制测试仪器的操作、处理数据、生成报告等功能。
3. 数据采集和处理：系统需要具备数据采集和处理的能力，通过对采集的数据进行分析、处理和算法运算，得出电池的健康状态和性能评估结果。
4. 人机交互界面：系统需要设置友好的人机交互界面，操作简便，能够实时显示检测过程和结果，便于操作人员进行观测和管理。
5. 敏捷性和稳定性：系统需要在保证检测精度和可靠性的前提下，提高系统的敏捷性和稳定性，以应对大量的汽车电池检测需求。
汽车电池自动化检测系统设计
汽车电池自动化检测系统设计随着汽车行业的快速发展，汽车电池作为关键的动力源之一，对其质量和性能的要求也越来越高。
为了确保汽车电池的质量和稳定性，开发一个高效而准确的汽车电池自动化检测系统是非常重要的。
汽车电池自动化检测系统主要包括以下几个方面的设计：数据采集、数据处理和结果判定。
在数据采集阶段，系统需要采集电压、电流以及温度等数据，这些数据可以反映出电池的实时状态。
为了实现数据采集功能，可以通过安装传感器在电池上获取电压、电流和温度等数据，并将这些数据传输到检测系统中。
检测系统还可以通过无线传输技术将数据传输到云端进行进一步的分析和处理。
在数据处理阶段，系统需要对采集到的数据进行分析和处理，以提取有用的信息和特征。
系统可以对电压、电流和温度等数据进行分析，判断电池的工作状态是否正常。
系统可以通过算法计算电池的容量和寿命等重要参数，以评估电池的性能和质量。
系统还可以通过与历史数据进行对比，判断电池的健康状况并预测其寿命。
在结果判定阶段，系统需要根据处理后的数据结果进行判定和分类。
如果电池的性能和质量符合要求，则判定为合格；如果不符合要求，则判定为不合格，并给出相应的处理建议。
系统可以通过设置阈值来判断电池的合格与否，这些阈值可以根据具体的要求和标准进行调整。
为了提高系统的自动化程度和检测效率，可以将系统与机器人技术相结合。
通过机器人的自动操作，可以实现电池的快速换装和测试，从而提高检测的效率和准确性。
还可以采用人工智能和机器学习技术对大量的数据进行分析和学习，从而优化系统的判定结果，提高系统的智能化程度。
在系统设计方面，需要考虑到以下几个关键因素：硬件设备的选择和布置、数据的传输和存储、算法的设计和优化、界面的设计和用户交互等。
还需要考虑到系统的稳定性、可靠性和安全性，确保系统可以长期稳定运行并保护用户的隐私和数据安全。
汽车电池自动化检测系统的设计是一个综合性的工程，需要考虑到多个因素，并且与其他技术相结合，才能实现对汽车电池质量和性能的准确检测。
电池测试系统方案
电池测试系统方案摘要本文介绍了一个电池测试系统的方案。
该系统旨在对电池进行各种测试，以评估其性能和可靠性。
文中对系统的需求分析、设计方案、测试流程和系统架构进行了详细的介绍。
引言电池作为储能设备在现代社会中起着重要作用。
然而，电池的性能和可靠性对其安全及使用寿命具有重要影响。
因此，对电池进行全面的测试是非常必要的。
本文提出了一个电池测试系统方案，旨在实现对电池进行各项测试以保证其性能和可靠性。
系统需求分析在设计电池测试系统之前，需要首先进行系统需求分析，明确系统的功能和性能要求。
电池测试系统的主要需求如下：1.可以对不同类型的电池进行测试，包括锂电池、铅酸电池等；2.能够进行电池的容量测试，精确度在±5%以内；3.具备对电池的内阻进行测试的能力，测试精度在±2mΩ以内；4.能够对电池进行循环充放电测试，记录和分析电池的循环寿命；5.具备对电池进行温度测试的能力，测试范围在0℃-60℃；6.支持对电池测试数据进行存储和导出，方便后续数据分析。
系统设计方案根据系统需求分析，可以设计出如下的电池测试系统方案：1.系统硬件设计：–采用多通道的电流电压传感器，实现对电池容量的测试和循环充放电测试；–配备高精度的内阻测试仪，对电池的内阻进行测试；–使用温度传感器，实现对电池温度的测试；–配备高性能的数据存储设备，用于存储测试数据。
2.系统软件设计：–开发测试控制软件，实现对电池测试设备的控制和数据采集；–开发数据分析软件，对测试数据进行分析和处理；–设计用户界面，方便用户输入测试参数和查看测试结果；3.系统集成设计：–对系统硬件进行集成，确保各个组件的稳定和可靠性；–将软件部分与硬件部分进行集成，实现整个测试系统的功能。
测试流程电池测试系统的测试流程如下：1.参数设置：用户通过测试控制软件设置测试参数，包括电池类型、测试电流、循环充放电次数等；2.连接电池：连接待测试的电池到测试设备；3.测试执行：启动测试控制软件，系统开始执行电池测试流程；–容量测试：测试设备通过向电池充放电，并记录电池的电流和电压，计算电池的容量；–内阻测试：测试设备通过施加恒流或恒压，测量电池的电压变化，计算电池的内阻；–循环充放电测试：测试设备对电池进行循环充放电，记录电池的充放电容量以评估其循环寿命；–温度测试：测试设备通过温度传感器监测电池的温度变化；4.数据处理：测试控制软件将测试数据保存到数据存储设备中，并进行相应的数据分析和处理；5.结果展示：测试控制软件将测试结果以报告的形式呈现给用户；6.报告生成：通过数据分析软件，将测试结果生成报告并导出。
汽车电池自动化检测系统设计
汽车电池自动化检测系统设计汽车电池是汽车动力系统的重要组成部分，为了确保电池的质量和性能，需要进行严格的检测和测试。
传统的电池检测通常需要人工操作，费时费力且具有一定的不稳定性。
设计一个自动化的汽车电池检测系统可以提高效率和精度，减少人力成本同时提高检测可靠性。
汽车电池自动化检测系统主要由硬件和软件两部分组成。
硬件部分主要包括电池接口模块、测量模块、控制模块和显示模块。
接口模块负责连接电池和系统，测量模块用于对电池的各项性能进行测量，包括电压、电流、内阻等。
控制模块用于控制整个检测过程，包括采集数据、开关电路等。
显示模块用于显示监测结果和系统状态。
软件部分主要包括用户界面和控制程序。
用户界面用于与用户进行交互，包括设置参数、查看结果和报警等。
控制程序是系统的核心部分，负责整个检测过程的控制和数据处理。
它通过与硬件部分的接口实时采集数据，并进行数据分析和判断，最终给出该电池的合格或不合格结果。
系统的工作流程如下：用户将待检测的电池连接到系统的接口模块上，并在用户界面上设置相应的参数，如检测方法、检测标准等。
然后，控制程序通过测量模块对电池的性能进行测量，并将数据实时传输到控制程序中。
控制程序根据设定的检测标准，对数据进行分析和判断，并给出相应的结果。
结果将显示在用户界面上，并进行相应的报警处理。
在系统设计中需要考虑的关键技术包括数据采集技术、数据处理和分析技术、自动控制技术等。
数据采集技术需要选择合适的传感器和测量模块，并确保数据的准确性和稳定性。
数据处理和分析技术需要结合统计学和算法分析，对采集到的数据进行处理和判断。
自动控制技术需要实时控制硬件模块的开关和采集，并确保系统的稳定性和可靠性。
汽车电池自动化检测系统设计
汽车电池自动化检测系统设计汽车电池是汽车动力系统中至关重要的部件，它为汽车提供起动、供电和辅助能源，并直接关系到整车的性能和使用寿命。
对汽车电池进行有效的检测和管理尤为重要。
为了提升汽车电池检测的效率和精度，本文设计了一套汽车电池自动化检测系统。
一、系统设计概述汽车电池自动化检测系统旨在实现汽车电池的自动检测、数据采集和分析，并能够对电池的质量和性能进行快速准确的评估。
该系统主要由硬件和软件两个部分组成。
硬件部分包括传感器、数据采集设备、控制系统和显示设备。
传感器用于检测电池的电压、电流、温度和内阻等参数；数据采集设备用于将传感器采集的数据转化为数字信号，并上传到控制系统进行处理；控制系统用于对数据进行分析、评估和显示，同时控制整个检测过程的进行；显示设备用于呈现检测结果和操作界面。
二、系统工作流程1. 初始化系统：启动系统时，进行传感器校准和数据采集设备的初始化，确保系统能够正常工作。
2. 采集数据：系统通过传感器实时采集电池的电压、电流、温度和内阻等参数，并将数据传输到数据采集设备。
3. 数据处理：数据采集设备将采集的数据转化为数字信号，并上传到控制系统进行处理。
控制系统利用数据处理算法对数据进行分析、评估和显示。
4. 结果显示：系统将评估的结果显示在用户界面上，包括电池的健康状态、剩余电量、充放电性能等信息。
5. 判定结果：系统根据评估的结果对电池进行判定，如果电池状态良好，则显示合格；如果电池状态不佳，则显示不合格，并给出具体的不合格项。
6. 系统控制：系统根据判定结果决定后续处理流程，如果电池合格，则停止检测并提示用户取走电池；如果电池不合格，则提示用户进行更换或维修。
三、系统特点1. 高效性：系统能够实现对电池的自动检测和评估，大大提高了检测效率和精度。
2. 精确性：系统采用先进的传感器和数据处理算法，能够对电池的各项参数进行准确的测量和评估。
3. 用户友好性：系统设计了直观简洁的用户界面，方便用户查看检测结果和操作系统。
动力电池自动化测试系统总体方案(修改)剖析
“动力电池自动化测试系统总体方案(修改)剖析”一想到动力电池自动化测试系统，我脑海中瞬间涌现出十年来的经验积累。
这个方案，已经修改过无数次，但每一次都要力求完美，力求让系统运行得更加稳定、高效。
先从系统架构说起。
这个自动化测试系统，是由多个模块组成的复杂体系。
核心模块自然是测试控制模块，它就像大脑，指挥着整个系统的运作。
然后是数据采集模块，它负责收集电池的各项性能数据，包括电压、电流、温度等。
再然后是执行模块，它根据控制模块的指令，对电池进行充放电、加热、冷却等操作。
1.测试控制模块这个模块，是我心中的宝贝。
它采用了最新的算法，能够根据测试需求，自动测试流程。
这样一来，测试工程师只需要输入测试参数，系统就能自动完成整个测试过程。
而且，这个模块还能根据测试结果，自动调整测试流程，以达到最佳的测试效果。
2.数据采集模块这个模块，就像一只敏锐的眼睛，实时监控着电池的各项性能指标。
它采用了高精度的传感器，能够精确地测量电池的电压、电流、温度等数据。
同时，这个模块还具备强大的数据处理能力，能对采集到的数据进行实时分析，为测试控制模块提供决策依据。
3.执行模块这个模块，是整个系统的“手”和“脚”。
它负责执行测试控制模块的指令，对电池进行各种操作。
这个模块的设计，要求既要有足够的力度，又要有足够的精度。
因此，我们采用了高精度的电机和控制系统，确保每一个操作都能精确到位。
1.电池测试平台这个平台，是整个系统的核心硬件。
它采用了模块化设计，可以根据测试需求，灵活配置不同类型的电池。
同时，平台还具备自动校准功能，确保测试数据的准确性。
2.传感器传感器是系统的重要组成部分，它们负责采集电池的各项性能数据。
我们选择了高精度的传感器，确保数据的准确性。
同时，传感器还具有抗干扰能力强、响应速度快等特点，保证了数据的实时性。
3.控制系统控制系统是整个系统的神经中枢，它负责指挥各个模块协同工作。
我们采用了最新的PLC技术，确保控制系统的稳定性和可靠性。
车用电驱系统自动化测试方法研究及改进
车用电驱系统自动化测试方法研究及改进本人日常工作是对车用电机系统进行GB/T18488-2015强制性检验以及其他定制的委托检验。
无论是强制性检验或者其他测试，对车用电机系统进行性能测试都是主要内容。
随着新能源汽车产业的蓬勃发展，电机系统的各类检验测试需求量很大，但目前本单位电机性能测试台架还很少，所以需要更快更高效地对电机进行测试。
委托（受检）单位的车用电机及配套控制器都有一组设计的性能参数，包括额定工作电压、最高转速、峰值扭矩、峰值功率等等。
由于在性能试验中，需要测试的工作点很多，而这些工作点的实验参数都是随样品设计参数变化而变化。
如果采用手动测试操作，不仅耗时长且存在误操作等不确定性，如果我们通过编程制定一个自动化流程，那么测试耗时短，且便于更换同型号样品反复测试。
即使样品型号参数有变化，那我们也可以继续套用该程序，只需要修改几个关键参数，或者替换读取的参数表格即可继续实现自动化测试，而不用重制整个程序。
2.台架布置台架布置示意图如下，按照电池模拟器-控制器-电机 -测功机的顺序，样品和测功机可由同一台电脑控制联调，也可以分别单独控制。
我们实验室采用HORIBA公司的PT380电力测功机。
3.理论测试方法及测试数据进行自动化测试的项目主要为GB/T18488-2015.2中的7.2，转矩-转速特性及效率，其他自动化测试可以以此为模板进行修改。
简单概括下该项目测试方法：使用电机综合测试系统、综合电子负载转换系统和功率分析仪进行电机电动额定、电动峰值、发电额定和发电峰值外特性曲线试验；至少取10个转速点，最低转速点应不大于最高转速的10%，且相邻转速点之间的间隔不大于最高转速的10%；每个转速点下至少测试10个转矩点（高速状态下可适当减少，但不应低于5个点），记录下每个测试点的电机转速、电机转矩、直流母线电压、直流母线电流、驱动电机的电压、电流和效率数据。
我们在台架上可以采集的原始数据：转速、转矩、母线电压、母线电流、相电压、相电流、功率因数（功率分析仪测得）。
动力电池自动化测试系统总体方案
动力电池自动化测试系统总体方案
摘要：随着汽车新能源开发的加快，动力电池正成为汽车新能源发展的重要组成部分，对动力电池的安全可靠性进行全面测试，有助于保障汽车新能源的发展和实现，提升汽车新能源的可信度和品牌形象。
本文针对动力电池各个种类的不同测试要求，提出了一种自动化测试系统的总体方案，采用PLC+HMI+伺服电机等组件构成自动化测试系统硬件框架，实现测试现场的实时控制与显示；在上位机上编写相应的软件，实现测试数据的报表及存储，实现对于测试过程的实时管理。
此外，为了提升测试系统的灵活性和可靠性，本文还介绍了基于智能操作的智能电池自动化测试系统的设计方案，实现系统的自动化控制和参数调节。
关键词：动力电池；自动化测试；PLC；HMI；智能操作
1、绪论
随着新能源技术的发展，动力电池的使用越来越广泛。
动力电池已经可以有效地满足提高汽车新能源能效和减少汽车污染，因此，对动力电池的安全可靠性进行全面测试，有助于保障汽车新能源的发展和实现，提升汽车新能源的可信度和品牌形象。
BMS自动测试解决方案
BMS自动测试解决方案随着信息技术的快速发展和软件应用的广泛使用，软件测试的重要性日益凸显。
传统的软件测试通常采用人工测试的方法，但由于人工测试的效率低、成本高，以及测试精度的不稳定等问题，引入自动化测试技术已成为软件测试的重要发展方向之一、BMS（Battery Management System，电池管理系统）作为一种重要的电池控制设备，需要进行大量而复杂的测试工作，因此，BMS的自动测试也是非常关键的。
本文将介绍BMS自动测试的解决方案。
一、背景介绍BMS是一种用于控制、监测和保护电池的设备，其功能非常复杂，包括电池状态检测、电池充放电管理、故障诊断和保护等。
由于BMS所承载的重要性，其软件需要进行全面的测试以保证其功能的可靠性和稳定性。
二、自动测试的优势与传统的人工测试相比，BMS自动测试具有以下几个优势：1.提高测试效率：自动测试可以通过编写、运行和分析测试脚本来替代人工测试过程，大大提高了测试效率。
2.提高测试精度：自动测试可以精确控制测试环境和执行动作，减少了测试过程中的人为误差。
3.减少测试成本：自动测试可以在测试的早期发现问题，减少了测试周期和成本。
4.可重复性强：自动测试可以重复运行测试脚本，确保每次测试结果一致，方便进行回归测试和性能测试。
5.可扩展性强：自动测试可以根据需要扩展测试范围，增加新的测试用例和测试脚本，提高测试覆盖率。
BMS的自动测试解决方案主要包括测试目标确定、测试环境搭建、测试工具选择和测试脚本编写等步骤。
1.测试目标确定在进行自动化测试之前，首先需要明确测试的目标和需求，包括测试的覆盖范围、测试的重点和测试的标准等，以便能够有针对性地进行后续的测试计划和测试脚本的编写。
2.测试环境搭建BMS的自动测试需要搭建相应的测试环境，包括硬件环境和软件环境。
硬件环境包括BMS设备、模拟器、示波器等，软件环境包括测试工具和测试框架等。
3.测试工具选择选择合适的测试工具是进行BMS自动测试的关键。
动力电池系统评价测试方法
动力电池系统评价测试方法项目编号：项目名称：文档版本：版本履历目录1 适用范围 (4)2 依据国家标准 (4)3 电性能测试规范 (4)3.1测试项目列表 (4)3.2测试方法及流程 (5)3.2.1室温倍率放电容量 (5)3.2.2室温倍率充电容量 (6)3.2.3高低温放电容量 (7)3.2.4 不同温度放电DCR (8)3.2.5 40%SOC存储性能(常温、45℃) (9)3.2.6 100%SOC存储性能(常温、45℃) (10)4循环寿命测试规范 (12)4.1标准循环寿命 (12)4.1.1测试目的 (12)4.1.2测试流程 (12)4.1.3数据记录及分析 (13)4.2模拟工况循环寿命 (13)4.2.1测试目的 (13)4.2.2测试流程 (13)4.2.3数据记录及分析 (13)5安全性测试规范 (14)1 适用范围本规范适用于江苏利维能电池系统有限公司研发阶段对动力电池系统的评价测试。
2 依据国家标准本方法主要参考以下国家标准，但是性能指标高于国家标准。
《GB31484--2015 电动汽车用动力蓄电池循环寿命要求及试验方法》《GB31485--2015 电动汽车用动力蓄电池安全要求及试验方法》《GB31486--2015 电动汽车用动力蓄电池电性能要求及试验方法》《GB31467.2--2015 电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统（第二部分：高能量应用测试规程）》《GB31467.3--2015 电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统（第三部分：安全性要求与测试方法）》3 电性能测试规范3.1测试项目列表3.2测试方法及流程3.2.1室温倍率放电容量3.2.1.1 测试目的测定动力电池系统在标准测试条件下以不同大小电流放电所得到的有效容量，用以模拟EV在不同速度下行驶，电池的工作效率。
3.2.1.2 测试流程1）以0.3C电流放电至单体达到2.75V或企业产品规格书中规定的放电终止电压；2）静置30 min；3）以0.3C电流恒流充电至单体达到4.2V或企业产品规格书中规定的充电终止电压，然后转恒压充电至充电电流降至0.05C时停止充电；4）静置30min；5）以0.3C电流放电至单体达到2.75V或企业产品规格书中规定的放电终止电压，计算放电容量并记为C1；6）重复步骤2)～5)，并依次改变步骤5)的放电电流为0.5C、1C，完成倍率放电容量测试；7）重复步骤2)～6)共三次，并且每次之间需要静置不小于4小时以达到温度平衡。
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动力电池自动化测试系统总体方案湖北德普电气股份有限公司第一部分：模组来料OCV检测系统方案一、简述本系统首先导入模组出厂数据到本地数据库，测试时通过条码扫描枪读取电池包的条码信息，按照预设好的测试方案，通过CAN总线读取BMS的电池OCV信息，并将电池OCV信息与出厂数据进行比对，按照预设的条件进行产品合格判定。
并把相关信息记录在数据库中，同时将不合格结果进行标签打印。
二、组成模组来料OCV检测系统主要由以下设备组成，系统原理框图如图1所示。
条形码读取完毕后自动从数据库中搜索电池的相应出厂OCV值，并根据DBC文件，自动通过PCICAN 通讯卡读取并解析相应的电池OCV信息，按照预设的判定条件进行结果判定。
完成测试后，将不合格的测试结果按照预设格式进行打印。
同时出于满足手动调试的需要，所有的操作均可以单步手动操作。
工控机内安装PCI接口的CAN通讯卡、I/O板卡。
工控机通过PCII/O板卡控制的接触器对BMS 上电、下电控制。
工控机通过PCICAN通讯卡与BMS进行通讯，完成数据的读取与解析。
按照功能划分，软件具备如下功能：3.1人机界面提供用户的登入登出、新用户的建立、管理等功能。
软件提供了测试流程的编辑、检查、载入等功能。
并提供测试方案的启动、停止、暂停、回复等按钮，用于测试流程控制。
软件提供了电池条码信息、接触器状态、BMS信息、测试流程的状态等信息。
界面大致如下：图3模组来料测试系统主界面示意图3.2测试流程控制软件能根据预先编制好的测试方案，按照用户的命令启动测试方案，并能按照测试方案自动的第二部分：绝缘测试系统方案一、简述本系统通过条码扫描枪读取电池包的条码信息，按照预设好的测试方案，依次闭合电池包引线与耐压测试仪之间的连线，并启动高压绝缘测试仪对电池包进行绝缘测试，并根据测试结果进行产品合格判定。
并把相关信息记录在数据库中，同时将结果进行标签打印。
二、组成绝缘测试系统主要由以下设备组成，系统原理框图如图1所示。
测试流测试，输出正对电池包主正、电池包主负、MSDIn、MSDOut引线的互锁与切换，并利用接近开关及PCI/O 板卡判定线束是否在位，进行操作命令的锁定。
工控机通过RS232口实现对绝缘耐压仪参数的传递、启停的控制等功能。
按照功能划分，软件具备如下功能：3.1人机界面提供用户的登入登出、新用户的建立、管理等功能。
软件提供了测试流程的编辑、检查、载入等功能。
并提供测试方案的启动、停止、暂停、回复等按钮，用于测试流程控制。
软件提供了电池条码信息、接触器状态、绝缘耐压仪状态及信息、测试流程的状态等信息，用于用户掌握绝缘测试系统的实时状态。
图2测试流程设置示意3.2测试流程控制软件能根据预先编制好的测试方案，按照用户的命令启动测试方案，并能按照测试方案自动的执行测试流程，并完成结果判定。
图3结果判定示意3.3数据存储、管理、查询功能第三部分：软件刷写测试系统方案一、简述本系统通过条码扫描枪读取电池包的条码信息，控制电源对设备上电后，调用预设好的用户程序完成对电池包的控制器应用层程序的刷写，刷写完成后控制电源重新对电池包BMS上电，检查确认系统基本参数，并将物流信息写入控制器中。
并把相关信息记录在数据库中，同时将结果进行标签打印。
二、组成软件刷写测试系统主要由以下设备组成，系统原理框图如图1所示。
测的刷写、工控机内安装PCI接口的CAN通讯卡、I/O板卡。
工控机通过PCII/O板卡控制的接触器对BMS 上电、下电控制。
工控机通过PCICAN通讯卡与BMS进行通讯，完成程序刷写、系统基本参数读取、物流参数的写入等功能。
按照功能划分，软件具备如下功能：3.1人机界面；提供用户的登入登出、新用户的建立、管理等功能。
软件提供了测试流程的编辑、检查、载入等功能。
并提供测试方案的启动、停止、暂停、回复等按钮，用于测试流程控制。
软件具备电池包基本参数显示、刷写过程显示、物流参数显示等，提供刷写过程中的一些必要信息。
3.2测试流程控制软件能根据预先编制好的测试方案，按照用户的命令启动测试方案，并能按照测试方案自动的执行测试流程，并完成结果判定。
3.3数据存储、管理、查询功能；第四部分：电池包EOL测试系统方案一、简述电池包EOL综合测试系统是针对目前电池Pack测试过程自动化程度较低，记录分析能力较差的问题，开发的一种全智能化测试平台。
将电池充放电测试、电池安规检测、电池参数测试、BMS 测试、辅助功能测试等多种功能，通过设备集成的方式，实现整个工作流程全智能化、自动化，以达到减少操作人员、提高测试效率的目的。
测试范围包含电池本体及相关辅件、BMS系统等。
二、功能、组成注：开路电压测试根据精度要求不同，可用充放电测试仪或仪表进行测试2.2组成EOL综合测试平台主要由以下设备组成，系统原理框图如图1所示。
1）充放电测试仪2）Pack自动测试柜3）研华工控机（含触摸屏显示器等）4）可编程五位半高性能数字万用表5）标准电阻模块6）NIPCICAN通讯卡7）NIPCIAI/DI/DO接口板卡如图1PACKa上位机采用研华工控机，其硬件配置不低于下列要求：1）CPU：Intel双核3.0G以上Dualcoreabove3.0GHZ2）硬盘：≥1TGBHarddriveabove1TGB3）RAM：≥4GB4）有相应的接口与电池测试系统通讯，PCI插槽≥2通道，RS232接口≥1通道。
PCISLOT>=2Channel,RS232Connector>=1Channel5）键盘：US-ASCIIKeyboard:US-ASCII6）鼠标：MouseUSB7）PCI网卡：100MB/10MBPCINetworkadapter100MB/10MB8）显示器：19英寸及以上彩色触摸屏显示器。
b）上位机软件方案按照功能划分，上位机软件具备如下功能：1）人机界面；提供用户的登入登出、新用户的建立、管理等功能；软件提供了测试流程的编辑、检查、载入等功能；并提供测试方案的启动、停止、暂停、回复等按钮，用于测试流程控制；系统软件能导入国际标准DBC文件，便于与BMS对接，并解析各种基本参数在主界面显示；软件具备电池包基电重新启3）数据存储、管理、查询、显示功能所有测试实时数据以及结果保存在上位机数据库中，并提供查询界面，用于用户查询、调用，且可提供试验数据后处理、分析的功能。
数据记录通道可任意选择，试验数据以电流、电压、时间、温度及其任意组合的参量进行记录，并存储在硬盘中或以图形的方式进行显示、打印，可以同时刻坐标轴记录及显示BMS发送的CAN总线信息。
提供试验数据的实时跟踪曲线并可以在测试结束后进行回放，曲线的参量可以是电流、电压、时间、温度及其任意组合参量。
4）数据保存与MES系统交互所有刷写记录及各种参数可保存到与电池包编号对应的文件中，系统定期自动进行数据备份。
能与MES进行信号交互，告知刷写是否完成，测试是否通过等。
5）标签打印通过以太网接口，将电池包编号、软件版本号、测试结果是否合格等信息，按照定制好的格式用标签打印机打印出来，粘贴在流程卡上，便于直接查看电池包状态。
3.1.2充放电测试仪方案3.1.2.1功能及技术指标要求3.1.2.2设备技术方案充放电测试仪由工艺控制单元、主回路单元及测试仪主控单元组成，各组成单元的方案如下。
a）工艺控制单元由于系统要求上位机脱机后，系统仍能够保持运行，因此工艺控制设备采用高端ARM芯片●●●●●如下图所示和的L高频整流单元采用IGBT进行PWM控制，可实现能量的双向流动。
斩波单元采用IGBT进行PWM控制，实现输出直流电压调节。
输出滤波单元采用LCL滤波器。
c）测试仪主控单元主控制单元由MCU板、采样/接口板、主/从驱动板组成，控制电路结构如下图所示。
图3控制电路结构图MCU板采用以TMS320F2812为控制核心，主要完成PWM整流和斩波控制算法的计算、各种数据采集和处理、PWM信号生成、系统软件保护及通讯等功能。
采样/接口板完成主回路电压、电流信号的采样、滤波处理，并送至MCU板，作为控制反馈量；同时对MCU板输出的PWM信号进行分配、处理，输出至IGBT驱动板，具有PWM信号直通、故障封锁保护等功能。
主/从驱动板完成高频整流单元和斩波单元功率器件IGBT的驱动，每一个驱动板驱动2个IGBT 桥臂，输入为PWM信号，反馈故障信号。
3.1.3 Pack自动测试柜方案Pack自动测试柜主要包含工控机、五位半高性能数字万用表、NIcDAQ数采板卡和标准电阻模块等。
Pack。
e）结构方案整体设计采用模块化设计方法，根据产品的需求，配置相应的模块，灵活方便。
3.2具体功能实现方案1）信息化配置管理针对车间流水线作业的产品，本系统通过智能化的配置，使得每个产品可具备唯一、可查的标识，实现产品生产过程的可追溯性。
配置界面如下图所示：图4设备配置窗口设备名称-----用户自定义使用设备的名称，如通道1；设备类型-----该测试仪的型号，如BTS500V/500A；电池条码-----每个通道配置一台扫码枪，通过通讯接口与下位机相连，下位机扫码后上传至上位机，条码信息保存在电池条码信息中；数据备注------电池信息的一些补充说明，如操作人员、电池型号规格等。
所有电池信息会随工艺执行信息等一起保存至数据库中，并可通过不同的检索条件进行信息的检索。
如下图所示：图5记录查询窗口2）BMS上电测试系统通过Pack自动测试柜给BMS系统提供12V电源，从供电时刻开始计时，到Pack自动测BMS系实现方法：系统通过CAN总线发送相应的指令给BMS系统，打开其均衡功能，并读取BMS 系统对应的反馈值，显示正常即为通过，否则为不通过。
原理图同BMS上电测试原理图。
6）BMS系统电压测量精度测试利用五位半多功能电表对电池包总电压进行高精度测量。
该测试实现方法：将电池Pack的输出端口通过高压测试线束引入Pack自动测试柜，利用五位半多功能电表进行测量电池包总电压U1，并通过CAN总线读取BMS系统反馈的电池包总电压U2，同时根据BMS系统反馈的各电芯组电压，累积计算出电池包总电压U3，比较U1、U2、U3相互之间的差值，差值不允许超过给定范围，满足要求即为通过，否则为不通过。
BMS系统电压测量精度测试原理图如下图所示。
图8BMS系统电压测量精度测试原理图7）BMS系统电流测量精度测试利用NI数采板卡对电池包充放电过程中的输入输出总电流进行高精度测量。
该测试实现方法：将电池包充放电主回路的电流通过高精度电流传感器引入Pack自动测试柜中。
在充放电过程中，利用柜内的NI数采板卡对该电流进行实时测量，同时通过CAN总线读取BMS系统反馈的充放电电流实测值，并计算两者之间的差值，差值不允许超过给定范围，满足要供12V利用多功能电表检测电池包总电压实现慢充回路的测试。