铝车身冲压工艺--资材篇20160730
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术随着汽车工业的发展与普及，车用铝合金中铝板冲压技术日渐成熟，成为了汽车制造领域中不可或缺的一部分。
车用铝合金中铝板冲压技术能够大幅度减轻汽车的整体重量，提高车辆的燃油经济性和性能，同时也对汽车的外观设计起到了很大的提升作用。
本文将围绕车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术展开探讨。
一、铝合金中铝板冲压的设计1. 材料选择：在车用铝合金中铝板冲压的设计中，首先需要选择合适的材料。
一般来说，车身冲压零部件所采用的铝合金材料要求具有高强度、高塑性、良好的焊接性、优异的表面质量和成型性能。
目前常用的车用铝合金材料有6系、5系和7系铝合金，其中6系铝合金具有良好的塑性和强度综合性能，被广泛应用于车身冲压零部件的制造。
2. 模具设计：冲压模具是车用铝合金中铝板冲压中至关重要的工艺设备。
模具设计直接影响着产品的成型质量和生产效率。
冲压模具主要包括上模、下模和冲头等部分，其中冲头是决定产品成型质量和表面质量的重要部件。
在车用铝合金中铝板的冲压模具设计中，需要考虑到材料的流动性、成形难度、成形是否均匀等因素，合理设计模具结构和尺寸参数，以确保产品成型质量和生产效率。
3. 工艺流程设计：在车用铝合金中铝板冲压的设计中，需要合理确定冲压的工艺流程。
工艺流程设计需要考虑到产品的结构形状、尺寸精度要求、表面质量要求等因素，以确保产品的成型质量和工艺效率。
1. 强化处理技术：为了提高车用铝合金中铝板的机械性能，常常需要进行强化处理。
强化处理技术主要包括固溶处理和时效处理两种。
固溶处理是指将合金加热到固溶温度，然后经过适当的保温时间后，迅速冷却到室温。
时效处理是指在固溶处理后，通过加热保温一定时间，再经过适当的冷却处理。
通过合理的强化处理技术，可以显著提高车用铝合金中铝板的强度和硬度，满足汽车零部件的使用性能要求。
2. 成形工艺技术：在车用铝合金中铝板的冲压成形过程中，需要考虑到材料的成形性能和成形工艺的合理性。
【技术帖】浅谈车身铝合金板冲压工艺和模具注意事项
【技术帖】浅谈车身铝合金板冲压工艺和模具注意事项摘要：汽车车身用铝合金板与传统汽车低碳钢板比，具有弹性模量小易回弹、质地软、成形窗口窄、切口敏感度高等特点。
通过分析铝合金板的特点对冲压和产品质量的影响，结合经验数据阐述和总结了铝合金板在冲压工艺设计和模具开发方面需要注意的事项。
关键词：弹性模量铝合金冲压工艺1、前言近年来，汽车工业快速发展，全球汽车保有量急剧攀升。
随之而来的是能源危机和环境污染日趋严峻，减少能源消耗已经成为汽车工业发展客观面临的严峻挑战。
汽车轻量化无疑是解决以上问题的重要方法之一。
有研究表明，小轿车车重每减轻10%，燃油效率可提高6%～8%，排放降低约4%。
而车身系统质量占整备质量的比例约在40%～50%之间，所以汽车车身轻量化就尤为重要。
铝合金材料具有密度小、强度高、抗腐蚀性强、可回收循环利用等诸多优点。
另外，铝合金弹性性能高，安全性高，发生碰撞时吸能效果好，铝合金吸能约是钢的1.5倍。
采用铝合金板材替代传统低碳钢板作为车身材料是目前车身实现轻量化的重要方法之一。
2、车身用铝合金板材种类及特点目前，在汽车车身上应用的铝合金板材主要有5000系和6000系两个系列。
5000系是Al-Mg系铝合金，是目前在汽车车身上应用最为广泛用量最大的系类，主要合金元素是镁元素，镁元素含量在3%～5%之间。
主要优点有：强度高、延伸率高、较好的冲压成形性、优异的焊接性和抗腐蚀性。
主要应用在车身内板等结构相对复杂的零件。
其缺点是易产生吕德斯线和延迟屈服，主要用在车身内板等成形复杂的结构件上。
6000系是Al-Mg-Si系铝合金，主要含有镁和硅两种合金元素，拥有4000系和5000系两者的优点。
属于热处理后可强化的合金，热处理可强化铝合金的过饱和铝基固溶体具有时效强化特性，即在室温或加热到某一温度时，其强度和硬度随时间的延长而增高，尤其是零件在经涂装185℃烘烤20 min后，强度有大幅提升，但塑性降低。
铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术
铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术一、材料选择铝板作为车身覆盖件的材料具有重量轻、强度高、抗腐蚀性好等优点，因此在车身制造中得到广泛应用。
在材料选择方面，需要考虑到强度、韧性、可焊性、表面质量等因素。
同时，根据不同部位的要求，可以选择不同规格和合金的铝板，以满足车身覆盖件的要求。
二、模具设计模具设计是冲压生产中的关键环节。
在车身覆盖件的冲压过程中，模具的设计直接影响到产品的质量和生产效率。
模具设计需要考虑到铝板的变形特性，合理确定冲孔、弯曲和拉伸等工序的模具结构和参数。
同时，还需要考虑到模具的耐用性和易于维护性，以提高模具的使用寿命和降低生产成本。
三、冲压工艺冲压工艺是实现铝板车身覆盖件生产的重要环节。
冲压工艺包括冲裁、冲孔、弯曲和拉伸等工序。
在冲压工艺中，需要合理选择冲压速度、冲压力度和冲压次数等参数，以确保产品的尺寸精度和表面质量。
同时，还需要注意冲压过程中的变形和应力分布情况，采取适当的措施进行补偿和校正，以提高冲压件的质量和一致性。
四、质量控制质量控制是车身覆盖件冲压生产中的重要环节。
在质量控制方面，需要采取严格的检验和测试措施，确保产品符合设计要求和客户需求。
在冲压过程中，可以采用在线检测技术，及时发现和纠正工艺问题。
同时，还需要建立完善的质量管理体系，包括质量策划、质量保证和质量改进等方面的工作，以提高产品的质量稳定性和一致性。
铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术包括材料选择、模具设计、冲压工艺和质量控制等方面。
通过合理选择材料、优化模具设计、控制冲压工艺和加强质量控制，可以提高铝板车身覆盖件的生产效率和产品质量，满足汽车制造业对轻量化、高强度和高质量的要求。
铝合金板材冲压成形技术
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
2.铝合金后副车架零件
名称: 支架 材料: 5754-H22 料厚: 3.5
谢谢！
毛坯边界
凸模
40
压边圈
5.退料
由于铝板较轻, 压完件后易带件, 上模加顶料销, 排气 孔加大。
二、铝合金零件拉延工艺特点
6.模具材料: 一般使用ENZF2070 。
7.拉延模具热处理 型面渗氮, 圆角激光淬火）。
8.油漆 非工作表面刷浅色的漆, 脏了能看出来, 及时清理。
三、铝合金零件修边工艺特点
8.废料输送: 铝板废料和钢板废料必须分开输送。
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车
架
1.铝合金后副车架总成
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
2.铝合金后副车架零件
名称: 后副车架前横梁 材料: 6063 料厚: 4
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
三、铝合金零件修边工艺特点
7.热处理
8.废料滑道: 角度最小30°，并且选用网纹板。 9.定位: 一定要有定位板（2孔定位+四周定位板）
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
1.内圆角半径R: 最小1,5t。
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
龟裂
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
2.热处理: 硬度HRC58+2
无法消除。
a
二、铝合金零件拉延工艺特点
2.拉延凹模圆角半径R: 最小3t，平面圆角区域比直线区域 R
更大。
二、铝合金零件拉延工艺特点
3. 拉延筋: 侧修边的地方，不做拉延筋，断开，拉延筋过渡要平
缓。
汽车铝合金车身冲压工艺
汽车铝合金车身冲压工艺
随着汽车工业的不断发展，汽车铝合金车身的应用越来越广泛。
铝合金车身具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，可以提高汽车的燃油经济性和安全性能。
而汽车铝合金车身的制造过程中，冲压工艺是其中非常重要的一环。
汽车铝合金车身冲压工艺是指将铝合金板材通过模具进行冲压成形的过程。
这个过程需要经过多道工序，包括模具设计、板材切割、冲压成形、表面处理等。
其中，模具设计是冲压工艺的关键，模具的设计质量直接影响到冲压件的质量和生产效率。
因此，模具设计需要考虑到铝合金板材的特性，如强度、韧性、塑性等，以及冲压件的形状、尺寸等因素。
在冲压成形过程中，铝合金板材需要经过多次冲压，每次冲压都会使板材发生变形，因此需要进行多次校正。
同时，铝合金板材的塑性较差，容易出现裂纹和变形，因此需要控制冲压力度和速度，以避免板材的损坏。
冲压成形完成后，还需要进行表面处理，以提高铝合金车身的耐腐蚀性和美观度。
表面处理包括喷涂、阳极氧化等工艺，其中阳极氧化是一种常用的表面处理方法，可以形成一层氧化膜，提高铝合金车身的耐腐蚀性和硬度。
汽车铝合金车身冲压工艺是汽车制造过程中非常重要的一环，需要
经过多道工序，包括模具设计、板材切割、冲压成形、表面处理等。
在冲压成形过程中，需要控制冲压力度和速度，以避免板材的损坏。
同时，表面处理也是非常重要的一步，可以提高铝合金车身的耐腐蚀性和美观度。
全铝车身的冲压成型工艺
全铝车身的冲压成型工艺冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料，模具和设备是冲压加工的三要素。
按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。
前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。
它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
当前全铝车身越来越吃香，会不会最终取代钢铁呢？答案是肯定的，但短时间内无法做到。
据美国市场研究机构Ducker的一份报告称，目前仅有1%的汽车为全铝车身，预计到2025年，这一数字将达到18%。
奥迪R8采用全铝车身设计，R8车身的高性能复合材料被称为Audi Space Frame（AFS），其总重量只有 210 公斤，不到钢铁车架的一半重，但是强度和抗冲击性能都十分出色。
整个车体成分里，70%是铝合金、13%是增强碳纤维（CFRP）。
用奥迪自己的话来说就是：「把正确的材料以正确的数量放在正确的位置」。
视频1：AUDI R8的冲压（铝材）成型车间▼视频2：液压成型工艺的结构原理和应用（3D动画）▼TESLA特斯拉Model S 97%车身为轻质铝合金打造，一卷铝材的费用是3万美元，打造全车需要50-60种不同的铝卷材，全铝合金车身的重量仅为190kg。
TESLA使用的串联式液压冲压生产线（SchulerSMG hydraulic tandem stamping press lines）是全北美最大，世界第六大的冲压生产线，总吨位达到11,000吨，每6秒出一件铝材冲压件，每天可生产出5,000件。
车身冲压工艺流程
车身冲压工艺流程1. 概述车身冲压工艺是汽车制造过程中至关重要的一环。
它涉及到车身零部件的制造和组装，对于汽车的质量、安全性和外观造型都起着重要的作用。
本文将详细介绍车身冲压工艺的流程和关键步骤。
2. 材料准备在进行车身冲压工艺之前，首先需要准备好所需的材料。
常用的车身冲压材料包括钢板、铝板等。
这些材料需要经过切割、整平等工艺处理，以保证其尺寸和表面质量的要求。
2.1 材料切割材料切割是指将大尺寸的钢板或铝板切割成所需的小尺寸零部件。
常用的切割方法有剪切、火焰切割和等离子切割等。
切割的精度和平整度对后续的冲压工艺至关重要。
2.2 材料整平材料整平是指将切割好的材料进行表面处理，以去除切割时产生的毛刺、氧化层等。
常用的整平方法有抛光、打磨和酸洗等。
整平后的材料表面应平整光滑，以保证冲压工艺的质量。
3. 冲压工艺流程车身冲压工艺流程包括模具设计、冲压工艺规划、模具制造和冲压加工等环节。
下面将详细介绍每个环节的内容。
3.1 模具设计模具设计是冲压工艺的关键步骤之一。
它根据产品的形状和尺寸要求，设计出能够完成冲压加工的模具结构。
模具设计需要考虑到产品的形状复杂度、材料的可加工性和成本等因素。
3.2 冲压工艺规划冲压工艺规划是根据产品的要求和模具的设计，确定冲压的工艺参数和顺序。
这包括冲头的选取、冲床的调整、冲压次序的确定等。
冲压工艺规划要保证冲压过程中材料的变形和应力分布满足产品的要求。
3.3 模具制造模具制造是根据模具设计和冲压工艺规划，制造出能够完成冲压加工的模具。
模具制造需要经过加工、装配和调试等环节。
模具的质量和精度对于冲压工艺的稳定性和产品的质量至关重要。
3.4 冲压加工冲压加工是将材料置于模具中，通过冲压力和模具的作用，使材料发生塑性变形，最终得到所需的零部件。
冲压加工需要控制好冲压力、速度和冲压次数等参数，以保证产品的尺寸和外观质量。
4. 质量控制在车身冲压工艺中，质量控制是非常重要的环节。
车身零件冲压工艺过程
（1）汽车覆盖件
指发动机、底盘、构成驾驶室和车身的薄钢板冲压成 形的表面零件。 汽车车身的冲压类零件通常根据其装配关系可分为 内、外覆盖件及骨架类结构件，其中车身部分约 70～100个件，底盘部分约15 ～25个件。 车身覆盖件基本上是通过冲压的手段生产的金属薄板 类零件，材料主要为深冲钢板，铝合金，高强度钢等。
车身覆盖件
四门、两盖、翼子板左右、侧围左右、 顶盖 （外板11个、内板6个件）对称件6个， 非对称5个。8个活装件，A 级曲面的外板
外覆盖件（防护、美观、降低 风阻）
汽车覆盖件
内覆盖件
骨架件
整体侧围（左、右）
翼子板（左、右两件）
机盖外板
机盖内板
行李箱外板
行李箱内板
前门外板（左、右）
前门内板（左、右）
后门外板（左、右）
后门内板（左、右）
顶盖
二．车身内板件
焊接白车身总成（除了外板的侧围、顶盖）
发动机舱总成
行李舱总成
侧围内板总成
地板总成
中、小件--加强梁、加强板、支撑架 类件
中型加强板
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术随着社会的发展和科技的进步，车用铝合金中铝板冲压技术在汽车制造行业中得到了越来越广泛的应用。
车身板件作为汽车的重要组成部分，其设计制作直接关系到汽车的外观和性能，因此对车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术有着非常高的要求。
一、设计1. 材料选择车用铝合金中铝板冲压的首要任务是选用合适的材料。
在选择材料时需要考虑到铝合金的强度、硬度、延展性等性能指标，以及对汽车整体质量的影响。
常用的铝合金有5052、6061、7075等，设计师需要根据具体的使用场景和要求选择合适的材料。
2. 模具设计模具设计是车用铝合金中铝板冲压中至关重要的一环，直接决定了冲压成型的精度和质量。
在模具设计中需要考虑到产品的结构特点，合理设计模具结构，保证产品的冲压成型质量和生产效率。
3. 工艺设计车用铝合金中铝板冲压的工艺设计包括了冲压过程的工艺路线、冲压工序的顺序、冲压机的选型等内容。
合理的工艺设计能够使得产品的成型过程更加顺畅、精准，提高生产效率和产品质量。
二、生产1. 冲压设备冲压设备是车用铝合金中铝板冲压生产中的关键设备，对产品的成型质量和生产效率有着直接的影响。
目前常用的冲压设备有液压冲床、机械冲床等，工厂需要根据生产需求选择合适的冲压设备。
2. 精密控制在车用铝合金中铝板冲压生产中，需要进行精密的控制来确保产品的质量和精度。
包括对冲压负荷、速度、温度等参数进行准确控制，以及对冲压模具的使用和维护进行严格管理。
3. 质检与改进在整个车用铝合金中铝板冲压的生产过程中需要进行严格的质量检测和控制，及时发现问题并进行改进。
例如采用成型试验来验证模具设计的可行性和合理性，以及对成品进行全面的检查和测试等。
三、关键技术1. 材料成型技术原料的成型质量对最终产品的成形质量有着直接的影响，控制原料的成型技术是车用铝合金中铝板冲压的关键技术之一。
需要对原料的厚度、宽度、形状等进行严格控制，确保原料的均匀性和一致性。
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术车用铝合金中的铝板冲压技术是指通过将铝板材料放置在冲压机上，并利用冲压机的力量将其塑性变形成为所需的形状，完成汽车零部件的制造过程。
铝合金具有良好的强度和韧性，同时具备较低的密度，因此广泛应用于汽车制造领域。
下面将介绍车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术。
一、设计1. 材料选择：合适的铝合金材料是冲压设计的首要考虑因素。
需要考虑材料的强度、韧性、耐蚀性、可焊性等性能，以及成本因素。
还需根据零部件的功能和要求选择合适的铝合金材料。
2. 结构设计：在进行铝板冲压零部件的结构设计时，需要考虑到零件的形状、尺寸、壁厚以及各个结构部分的布局。
通过对零件的合理设计，可以降低冲压过程中的应力集中和变形，提高零件的强度和稳定性。
3. 港口：港口的设计是决定零部件冲压成形与加工质量的重要因素。
港口的形状和尺寸需要根据材料的性质和冲压工艺要求进行选择，并考虑到冲压过程中的引导和变形。
4. 成型模具设计：成型模具是铝板冲压的重要工具，它的设计直接影响到产品的形状、尺寸和表面质量。
模具的设计应考虑到零件的冲裁、下料、成形等工艺要求，并注意模具的耐用性和加工精度等要求。
二、生产1. 材料预处理：铝合金材料在冲压加工之前需要进行预处理，包括材料的去氧化处理、清洗和涂层等。
预处理可以提高材料的表面质量和降低其在冲压过程中的焊粘、卡料等问题。
2. 冲压工艺参数控制：在进行铝板冲压加工时，需要控制好冲压工艺参数，如冲程、冲头冲速、冲头冲量等，以保证零部件的加工质量和成形精度。
还需对冲压机进行维护和调整，以确保设备的正常运行。
3. 冲压润滑：冲压过程中的润滑对于减少摩擦和热量、提高材料的流动性和延展性十分重要。
常用的冲压润滑方式包括油润滑、干润滑和液体润滑等，根据具体情况选择适合的润滑方法。
4. 质量控制：在铝板冲压加工过程中，需要进行质量控制，包括对材料和成形零部件的尺寸、形状、表面质量等进行检测和评估。
铝车身冲压工艺--资材篇20160730
杯突深度值/mm 180°弯曲半径R 9.6 8.6 9.1
9.4 _ 9.9 9.7 _ 9.7 9.1 8.4 _ 11.9
1t 1t 1t
1t 1/2t 2t 2t 1t 1/2t 1t 1/2t _ 0
三、钢板与铝合金板材等强度计算
tAl =1.26tS =1.26×0.7 = 0.88mm
取 tAl =max{1.05，0.88}=1.05mm。根据生产实际中板料的规格厚度，取tAl为 1mm，即铝合金板代替钢板之后 厚度由0.7mm增加到1mm。
6022
0.8~1.5
0.05~0.2
0.01~0.11
0.02~0.1
0.45~0.7
0.1
0.25
0.15
Rem
2.4、应用于汽车车身的6系和5系铝合金对比
如前所述，铝合金汽车车身板材主要有6系和5系合金，典型牌号有6016、6111、6022、6181、5052、5182、
轻量比实例
零件名称 钢板厚度mm 板质量kg 铝板厚度mm 板质量kg 轻量化率
发动机罩外板
0.75
8.5
1
3.9
54%
发动机罩内板
0.75
10.47
1
4.5
54%
铝合金板取代钢板后，为满足冲压件的使用性能，必须 对其进行等强度计算。弯曲刚度和强度是衡量板材的重要指标，为了 能够达到铝代钢后，产品性能满足使用要求，本文通过对铝合金板厚度的改变来实现，厚度计算 过程如下： (1)当以弯曲刚度来判断汽车结构件性能时，铝合金板和钢板的厚度比按下式计算：（钢板选择的是 DX54D，铝合金板选择 的是 5754）
铝冲压工艺(3篇)
第1篇一、引言铝冲压工艺是指利用金属冲压设备对铝板、铝带、铝箔等铝材进行冲压加工的一种制造方法。
铝冲压工艺广泛应用于汽车、航空航天、电子电器、建筑、包装等领域。
随着我国工业的快速发展，铝冲压工艺在各个行业中的应用越来越广泛，已成为我国制造业的重要支柱。
本文将从铝冲压工艺的原理、设备、工艺流程、质量控制等方面进行详细介绍。
二、铝冲压工艺原理铝冲压工艺的基本原理是利用金属冲压设备对铝材施加压力，使其产生塑性变形，从而形成所需的形状和尺寸。
在冲压过程中，铝材在模具的作用下，承受一定的压力，使材料内部产生滑移、变形、断裂等力学现象，从而达到加工目的。
三、铝冲压工艺设备铝冲压工艺设备主要包括以下几种：1. 冲压机：冲压机是铝冲压工艺的核心设备，用于提供冲压所需的压力。
常见的冲压机有液压机、曲柄压力机、伺服压力机等。
2. 模具：模具是铝冲压工艺的关键部件，其质量直接影响产品的质量。
模具包括凹模、凸模、导向装置、卸料装置等。
3. 辅助设备：辅助设备包括送料装置、冷却装置、加热装置、润滑装置等，用于提高冲压效率和产品质量。
四、铝冲压工艺流程铝冲压工艺流程主要包括以下步骤：1. 铝材准备：根据产品图纸要求，选择合适的铝材，并进行切割、清洗、表面处理等预处理。
2. 冲压成型：将预处理后的铝材放置在模具上，通过冲压机施加压力，使铝材在模具的作用下产生塑性变形，形成所需的形状和尺寸。
3. 清理：冲压成型后，对产品进行清理，去除表面毛刺、氧化皮等杂质。
4. 精整：对冲压成型后的产品进行精整，如去毛刺、抛光、切割等，以满足产品精度要求。
5. 检验：对精整后的产品进行检验，确保产品尺寸、形状、表面质量等符合要求。
6. 包装：将检验合格的产品进行包装，准备出厂。
五、铝冲压工艺质量控制1. 铝材质量：选用符合标准的铝材，确保原材料质量。
2. 模具质量：模具是冲压工艺的关键，应选用优质模具，保证模具精度和耐磨性。
3. 冲压设备：确保冲压设备正常运行，定期进行维护保养。
汽车铝合金车身冲压工艺
汽车铝合金车身冲压工艺一、引言汽车铝合金车身冲压工艺是一种重要的汽车制造工艺，它能够生产出轻量化、高强度、低油耗的汽车车身。
本文将从材料选择、模具设计、冲压过程等方面详细介绍汽车铝合金车身冲压工艺。
二、材料选择1. 铝合金材料铝合金是一种轻量化、高强度的材料，常用于汽车零部件制造中。
目前市场上常用的铝合金有6系列和7系列两种，其中6系列常用于外壳和结构件，7系列则常用于发动机部件。
2. 板厚选择板厚是影响冲压质量和效率的重要因素。
对于复杂形状的零部件，板厚应适当增加以提高强度和稳定性；对于平面形状简单的零部件，则可以适当减小板厚以降低成本。
三、模具设计1. 模具结构设计模具结构应根据零部件形状和尺寸进行设计。
为了避免产生应力集中现象，模具应采用圆弧过渡方式。
同时，在模具结构设计中应注意加强支撑和加强板的刚度，以确保冲压过程中的稳定性和精度。
2. 模具材料选择模具材料应具有高硬度、高强度和高耐磨性。
常用的模具材料有工具钢、硬质合金和陶瓷等。
其中工具钢是最常用的模具材料，其硬度和强度较高，同时价格相对较低。
四、冲压过程1. 冲压准备在进行冲压前，应先进行准备工作。
首先需要根据零部件形状和尺寸选择合适的模具，并将模具安装到冲床上。
然后需要对铝合金板材进行切割、清洗和涂油等处理，以确保冲压质量。
2. 冲压操作在进行冲压操作时，应注意以下几点：（1）控制进给速度：进给速度过快会导致变形不均匀或产生裂纹；进给速度过慢则会影响生产效率。
（2）控制冲头力量：力量过大会导致零部件变形或损坏；力量过小则会影响成型精度。
（3）控制冲压次数：过多的冲压次数会导致零部件变形或损坏；过少的冲压次数则会影响成型精度。
3. 冲压后处理在完成冲压后，需要对零部件进行后处理。
首先需要对零部件进行清洗和去毛刺等处理，然后再进行热处理或喷涂等表面处理。
五、结论汽车铝合金车身冲压工艺是一种重要的汽车制造工艺。
在材料选择、模具设计和冲压过程等方面都需要注意细节，以确保生产出高质量、高强度、低油耗的汽车车身。
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术
1. 铝合金板材的选择：铝合金板材具有良好的塑性和可锻性，能够满足复杂形状的
冲压需求。
在车辆制造中常用的铝合金板材有5系、6系和7系。
5系铝合金具有良好的耐腐蚀性和可焊接性，适用于车身外板等部位；6系铝合金具有较高的强度和热处理性能，
适用于车架等高强度部件；7系铝合金具有超高强度和疲劳寿命，适用于重载部件例如承
力梁等。
2. 冲压工艺的设计：冲压工艺的设计是实现车用铝合金中铝板冲压的关键。
首先需
要根据所需的零件形状和尺寸，通过计算和模拟分析确定冲床的压力、速度和行程等参数。
还需要设计合适的冲头和模具，以确保冲压过程中铝板的变形和切削达到预期的要求。
3. 衬板和垫块的应用：在车用铝合金中铝板冲压过程中，为了避免铝板的变形和划伤，常常需要在冲头和模具之间插入衬板和垫块。
衬板通常由聚酰亚胺（PI）或聚四氟乙
烯（PTFE）等材料制成，具有良好的耐磨损和耐高温性能；垫块通常由橡胶或塑料材料制成，能够减小冲压过程中的冲击力和振动。
4. 表面处理技术：车用铝合金中铝板冲压后，常常需要进行表面处理，以提高零件
的耐腐蚀性和装饰效果。
常见的表面处理技术包括阳极氧化、电泳涂装、喷涂和电镀等。
这些技术能够形成一层保护膜，防止铝板与外界环境发生化学反应，提高零件的使用寿
命。
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产需要考虑铝合金板材的选择、冲压工艺的设计、
衬板和垫块的应用以及表面处理技术等关键技术。
通过合理的设计和生产控制，能够实现
高质量和高效率的车用铝合金中铝板冲压生产。
铝制车身的生产工艺及质量控制
四、铝板冲压工艺的质量控制
3. 冲压单件的产品检验
冲压件的产品检验包括冲压件奥迪特评价和尺寸测量。 依据德国大众集团整车生产的产品审核标准实施冲压件奥迪特评价，即每1 生产批次 评价1次，包括冲压件的表面缺陷、可见的材料缺陷及明显的尺寸缺陷等。 奥迪特评价采用目视、手感和检查工具的评价方式。 检查工具包括铝件专用油石、细砂纸、刀口尺和游标卡尺。 奥迪特评价的缺陷根据其严重程度和在整车中所处的位置，分为A类缺陷、B类缺陷 和C类缺陷。A、B类缺陷不允许存在，C类缺陷参照极限样件进行处理。 尺寸测量采用三坐标测量机测量零件的定位点、孔位、形面、轮廓等。测量点分为功 能点和制造监控点，功能点尺寸必须在公差范围的75%以内；制造监控点尺寸要求在公差 范围内。根据尺寸的稳定性，确定测量频次，一般模具发生变化即需要做测量验证；在稳 定生产时，一般7~8批次测量1次。 根据冲压件奥迪特评价报告中出的缺陷的严重程度和单件测量报告中给出的超差点程 度，优化改进模具，调整设备参数，满足产品质量要求。
1
四、铝板冲压工艺的质量控制
4.2 水洗钝化槽液的检验 水洗钝化槽中液体的成分对于铝件钝化的质量至关重要。工艺人员需定时抽 取槽液，检测其游离碱、游离酸、PH 值、温度和污染度等参数（表1）。 当槽液工艺参数超出规定范围，调控人员需调整槽液参数，使其达到要求 值。水洗钝化槽液每4周更换1次。
1
四、铝板冲压工艺的质量控制
选择合适的车身材质是保证汽车轻量化的重要方法之一，铝合金材料作为一 种具备多种优良性能的轻质材料，成为当下汽车轻量化的首选材料。
国内铝合金车身开发相对滞后，与国际先进水平差距巨大，近年来逐步成为 热点。
1
一、前言
铝合金车身优劣对比
u 铝合金车身的好处在于轻量化，因为和传统钢铁材质相比，铝合金可以减轻重 势就是明显的驾驶体验。 此外铝合金拥有抗腐蚀性的能力，所以在耐用度方面自然比起钢铁材质更容易 保养，而且安全性方面也是铝合金的特色，铝合金拥有2倍强的碰撞吸收能力 ，所以在面对碰撞时可以更全面保护驾驶者和乘客。
铝合金冲压工艺
铝合金冲压工艺一、引言铝合金冲压工艺是一种常用于制造铝合金零件的加工方法。
铝合金因其优异的性能和轻质特性，在汽车、航空航天、电子等领域得到广泛应用。
冲压工艺是一种通过冲压机械力对铝合金板材进行塑性变形，以达到所需形状和尺寸的加工方法。
本文将介绍铝合金冲压工艺的原理、工艺流程以及工艺参数的选择。
二、铝合金冲压工艺原理铝合金冲压工艺的原理是利用冲压机械对铝合金板材施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零件。
冲压工艺可以分为单工位冲压和连续冲压两种形式。
单工位冲压是指在一次冲压过程中，通过一次冲压动作即可得到所需零件。
而连续冲压是指在一次冲压过程中，通过多次冲压动作，逐步完成零件的加工。
铝合金冲压工艺的原理是通过冲压机械对铝合金板材施加压力，使其在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零件。
三、铝合金冲压工艺流程铝合金冲压工艺的流程包括材料准备、模具设计、冲压工艺参数选择、冲压加工、后处理等步骤。
1. 材料准备：选择适合的铝合金板材，根据零件的要求进行切割和预处理。
2. 模具设计：根据零件的形状和尺寸要求，设计相应的模具。
模具设计要考虑到材料的流动性、变形性以及模具的耐用性和易于加工性。
3. 冲压工艺参数选择：根据零件的形状、尺寸和材料的性能，选择合适的冲压速度、冲压力度、冲压次数等参数。
这些参数的选择需要兼顾产品质量和生产效率。
4. 冲压加工：将铝合金板材放入冲压机械中，根据工艺参数进行冲压加工。
冲压过程中需要保证模具的准确定位和压力的均匀施加，以避免零件的变形或损坏。
5. 后处理：对冲压后的零件进行去毛刺、清洗、抛光等处理，以提高零件的表面质量和功能性。
四、铝合金冲压工艺参数选择在铝合金冲压工艺中，冲压参数的选择对零件的质量和生产效率具有重要影响。
下面介绍几个常用的冲压参数：1. 冲压速度：冲压速度是指冲压机械对材料施加的速度。
过快的冲压速度容易引起材料的撕裂和变形，过慢的冲压速度会延长加工周期。
车身工艺制造工艺学冲压330
汽车车身制造工艺学（冲压工艺）》复习要点第一章冲压工艺概论一、学习内容1冲压工艺的特点及冲压工序的分类2金属塑性变形的力学规律3板料的冲压成形性能和成形极限图4车身冲压材料5汽车冲压技术概论二、学习目的1．通过本章学习要求学员了解冲压工序的分类（分离工序和成形工序）板料性能指标对冲压成形性能的影响；2．掌握成形极限图的概念及应用、塑性应力应变关系、三、自我测试1．名词解释冲压成形工艺分离工序成形工序主应力三向应力状态屈斯加准则米塞斯准则增量理论全量理论板料的冲压成形性能成形极限图板料的各项异性2．简述题汽车车身分为哪五部分? 冲压生产线有哪两种类型? 冲压加工的优点有? 冲压生产三大要素? 常用的分离成形工序（至少三种）? 冲压成形性能包括哪几方面? 材料的力学性能指标都有哪些？冲压用钢板的几种类型？常用的钢板冲压成形性能模拟试验方法有哪些？3．案例汽车车门内板的冲压工艺过程?4. 选择题杯突试验结果能反映哪种冲压工艺的成形性能（）A. 缩孔B. 弯曲C. 胀形D 外凸外缘翻边塑性变形时应力应变关系是（）A. . 非线性的、不可逆的B. 线性的C 可逆的D. 可叠加的冲压工序按照加工性质的不同，可以分为两大类型，即（）A. 分离工序B. 冲孔工序C. 成形工序D. 拉深工序E. 翻边工序5. 课本思考题1 ，3 ，5第二章冲裁工艺一、学习内容1冲裁的变形过程2冲裁间隙3冲裁模刃口尺寸4冲裁力和冲模压力中心5冲模及冲裁模6冲裁件缺陷原因及分析二、学习目的1．通过本章学习，掌握冲裁间隙的确定方法、冲裁力及其计算方法2.通过本章学习，掌握冲裁力及其计算方法3.了解冲裁件缺陷原因及分析三、自我测试1．名词冲裁光亮带冲裁间隙卸料力模具的压力中心复合模闭合高度2．简述题简述冲裁变形过程。
冲裁模刃口尺寸确定原则有哪些？影响冲裁力的主要因素有哪些？降低冲裁力的措施？冲模的种类？毛刺产生的原因有哪些？3.选择题计算冲裁力的目的是为了合理选用压力机和设计模具，压力机的公称压力必须（的冲裁力）所计算A. 小于B. 等于C. 大于D. 无所谓模具的闭合高度H、压力机的最大装模高度、最小装模高度之间的关系为（A.无所谓B.H <C. < HWD. H >下列哪种部件不属于模具的定位部件（）A.定位销B. 定位侧刃C. 顶料销D 导正销冲裁的工件断面明显的分为哪几个特征区（）A.圆角带B. 起皱带C. 断裂带D. 减薄带E. 光亮带模具的导向部件包括（）A.导块B. 导套C. 定位销D. 导板E. 导柱冲裁间隙对下列哪些因素有影响（）A. 冲裁件断面质量B. 滑块平度C. 冲裁力的大小D. 模具寿命E. 冲裁件的尺寸精度按照工艺性质分类，冲模可分为哪几种（）A. 拉深模B. 弯曲模C. 胀形模D. 翻边模E. 冲裁模冲裁工序包括（）A. 修边B. 落料C. 扩孔D. 切口E. 冲孔4.综合应用题冲压工艺都有哪些特点5.课本思考题1 , 6第三章弯曲工艺一、学习内容1弯曲的变形过程2弯曲的变形特点（应力应变分析）3弯曲力的计算4弯曲件毛坯尺寸的确定5弯曲件质量分析与控制6弯曲模具二、学习目的1．通过本章学习，掌握弯曲变形的过程、特点2.通过本章学习，掌握弯曲件质量分析与控制3.了解弯曲模具制造过程三、自我测试1．名词解释弯曲弯曲中性层回弹2．简述题简述弯曲变形过程。
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术随着汽车轻量化的发展趋势，车用铝合金材料在汽车制造中的应用愈发广泛。
而在车身及零部件制造中，铝板冲压技术是一项关键的生产工艺。
本文将重点介绍车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术。
设计阶段在车用铝合金中铝板冲压的设计阶段，需要考虑以下几个关键技术点：1. 材料选择：铝合金材料的选择对于冲压工艺至关重要。
一般而言，汽车中常用的铝合金材料有6系和7系两种。
6系铝合金具有良好的可加工性和韧性，适合用于一般冲压件的制造；而7系铝合金则具有较高的强度和硬度，适合用于制造要求更高的零部件，如车轮等。
2. 零部件设计：在设计车用铝合金中的铝板冲压零部件时，需要考虑其形状复杂度、厚度分布、变形特性等因素。
合理的设计可以降低冲压成本，减小材料浪费，提高产品质量。
3. 模具设计：模具是冲压工艺的关键，直接影响零部件的成型质量。
在设计模具时，需要考虑材料的选择、模具结构、冲压力的传递方式等因素。
生产阶段1. 材料处理：铝合金材料在冲压前需要进行预处理，包括氧化膜清除、表面处理、退火等工艺。
氧化膜的清除对于提高冲压质量至关重要。
2. 冲压工艺：车用铝合金中铝板冲压的工艺包括下料、模具装配、模具调试、冲压成型等环节。
在这个过程中，需要注意工艺参数的设定、模具的调整、冲压速度的控制等关键技术。
3. 质量控制：在冲压过程中，需要通过一系列的质量控制手段来保证产品的质量。
包括对材料的质量把控、对工艺参数的监控、对成品的检测等。
关键技术车用铝合金中铝板冲压的关键技术主要包括材料选择、零部件设计、模具设计、材料处理、冲压工艺、质量控制等方面。
这些技术点的合理运用能够提高产品的质量，降低成本，推动汽车轻量化的发展。
材料选择是车用铝合金中铝板冲压的第一步，选择合适的铝合金材料可以保证产品的成型质量和性能。
合理的零部件设计和模具设计也能够降低生产成本，提高生产效率。
材料处理和冲压工艺则是冲压生产过程中的关键环节，通过合理的处理和控制能够保证产品质量和工艺稳定性。
铝合金冲压工艺
铝合金冲压工艺铝合金冲压工艺是一种常见的金属成形加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等领域。
本文将介绍铝合金冲压工艺的基本原理、工艺流程和应用领域。
一、基本原理铝合金冲压工艺是通过应用冲压设备，将铝合金板材置于冲压模具中，施加压力使其发生塑性变形，最后得到所需形状的零部件。
冲压过程分为冲孔、剪切、弯曲、拉伸等步骤，需要根据具体要求选择合适的模具和冲压设备。
二、工艺流程1. 材料准备：选择合适的铝合金板材，根据产品要求进行切割和整形。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计相应的冲压模具。
3. 冲压工艺参数确定：包括冲床的选择、冲头的尺寸、冲程、冲压速度、冲压力等。
4. 冲压加工：将铝合金板材放入冲压机中，根据工艺参数进行冲压加工。
5. 检验与调整：对冲压件进行检验，如尺寸、表面质量等，根据需要进行调整和修正。
6. 表面处理：根据产品要求，对冲压件进行表面处理，如喷涂、电镀等。
7. 组装和检验：将冲压件进行组装，进行最终的产品检验。
三、应用领域1. 汽车工业：铝合金冲压件在汽车制造中应用广泛，如车身外壳、车门板、车顶等。
2. 航空航天工业：铝合金冲压件在航空航天领域中用于制造飞机机身、发动机外壳等。
3. 电子工业：铝合金冲压件在电子设备中的应用也越来越广泛，如电脑外壳、手机壳等。
4. 家电工业：铝合金冲压件在家电制造中用于制造洗衣机外壳、冰箱外壳等。
总结：铝合金冲压工艺是一种重要的金属成形加工方法，具有高效、精确、经济的特点。
通过合理的工艺参数和模具设计，可以实现对铝合金板材的高效加工和成形。
铝合金冲压件在各个领域中有着广泛的应用，为相关行业的发展提供了重要的支持。
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铝合金和冷轧钢板力学性能和冲压成形性能
铝合金型号 2022-T4 2117-T4 2036-T4
2037-T4 2038-T4 5182-O 5182-SSF X5082-O 6009-T4 6010-T5 6111-T4 6016-T4 深冲钢 注：t---板材厚度
总伸长率σ/％ 26 25 24
tAl /tS = (σS / σAl)1/2
式中： σS ——钢板的屈服强度， σAl ——铝板的屈服强度， MPa； MPa。
1/2
1/2
σs =184.4MPa， σAl =116.9MPa。（原钢板的材料是 DX54D，铝合金板选择的是 5754） 由公式 (4-2)得：tAl / tS = (σS / σAl) 则铝合金板厚度为： =1.26
汽车的铝合金一般采用热处理型6000系列和非热处理型5000系列，其中5038和5183是汽车车身最常用的型号。经试 验得出R值对铝合金板冲压成型影响不明显
2.2 性能要求
对汽车用铝合金板材的性能要求是：除有满足标准和规范的力学性能与耐蚀性之外，还应具有如下的性能： 第一，良好的成形性能、较低的屈强比以及较高的成形极限。 第二，表面光滑。
Al-Mg-Si-(Cu)合金是可热处理强化的铝合金，具有成形性好、耐蚀性强、强度高和较好的耐高温等性能。铝合金汽
车车身板材料，除上述几个优点外，主要考虑该类板材在冲压成形后经油漆烘烤强度会提高，具有烤漆硬化能力。 此外，Al-Mg-Si合金T4态板材的屈服强度和抗拉强度与钢板相近，n值超过钢板。 （2）5系铝合金 5系铝合金（ Al-Mg系合金）是不可热处理强化的铝合金，具有中等强度、耐蚀性好、较好的加工性能及良好的 焊接性能等特点。 在Al-Mg系合金中，Mg固溶于铝基体中，形成固溶强化效应使该合金在强度、成形性能和抗腐蚀性等具有普通碳钢 板的优点，可用于汽车内板等形状复杂的部位。 但Al-Mg系合金板材在室温放置后，在拉伸时容易出现Luders伸长，冲压成形后表面起皱，影响外观质量；延展性 和弯曲能力也会由于Fe含量的增加而恶化，经历烤漆容易出现软化现象。 Al-Mg系合金用作汽车车身板的缺点：延迟屈服和勒德斯线。当晶粒尺寸＞100μ m时，板材易出现“桔皮效应”。
第三，良好的焊性能。为了满足汽车零部件焊接加工的工艺性能要求，铝合金板需要有良好的焊接性能。
第四，良好的烘烤硬化性能。 第五，高的抗凹陷性能。 第六，优良的表面处理和涂装性能。 第七，一定的抗时效稳定性能。 单向拉伸性能分析
欧洲与北美汽车覆盖件用铝情况
综合相关数据，总结出应用于汽车车身板的成品板材的性能要求： （a）T4(p)状态下 屈服强度：90~140MPa抗拉强度：220~285MPa延伸率（总）:≥20%; （塑性应变比） ≥0.40（45°） n值：≥0.27（拉伸应变硬化指数）r值：≥0.65（0°）
二、汽车用铝材简介
2.1 性能参数介绍
种类 1100-0 1100-H24 3003-0 3003-H14 3004-0 3004-H24 5052-0 5052-H24 5182-0 5182-H24 6061-0 6061-T4 冷轧钢板 屈服极限(N/mm2) 拉伸强度(N/mm2) 31 139 40 157 62 175 107 212 125 273 45 197 181 95 142 107 169 177 215 213 269 264 350 125 271 298 延伸率(%) 38 13 33 5 25 9 24 13 31 11 30 24 46 22 8 22 10 28 10 25 20 23 64 45 29 平均延伸率(%) 30 硬度HV 24 45 30 49 48 76 52 80 26 91 0.21 0.07 0.28 0.12 0.32 0.13 0.31 0.13 0.28 0.2 0.21 n值 0.29 r值 0.85 0.85 0.67 0.5 0.71 0.71 0.74 1.05 0.61 0.75 0.66 0.74 2
四、 铝合金车身板的生产过程 五、板材的表面处理
一、铝合金基础知识
1.1 轻量化的必然性
汽车质量每减轻１%，可节省燃料消耗0.6％~1.0%； 车辆每减重100 kg，CO2排放量可减少约5 g/km，在轿车中每使用1 kg铝，可在其使用寿命期内减少20 kg尾气排放； 汽车尾气排放与油耗成正相关； 现有汽车越来越高级化，附加装置也越来越多。同样使得轻量化成了必然。
1.2 汽车轻量化的主要对象
发动机、底盘、车身及内外装占轿车总质量的比例较大,减重潜力也较大。轿车车身是轿车中重量较大的部件，约占汽车总 重量的30％，所以车身的铝化举足轻重。 底盘（除传动 系）
名称
发动机
车身
传动系
内装外装
其他
质量比例（%）
10~15
19~24
20~28
5~10
20~25
8~13
1.3 铝合金的特点：
0.7 0.75 0.8 0.67 0.66 0.7 0.7 _ 0.7 1.39
杯突深度值/mm 180°弯曲半径R 9.6 8.6 9.1
9.4 _ 9.9 9.7 _ 9.7 9.1 8.4 _ 11.9
1t 1t 1t
1t 1/2t 2t 2t 1t 1/2t 1t 1/2t _ 0
三、钢板与铝合金板材等强度计算
tAl =1.26tS =1.26×0.7 = 0.88mm
取 tAl =max{1.05，0.88}=1.05mm。根据生产实际中板料的规格厚度，取tAl为 1mm，即铝合金板代替钢板之后 厚度由0.7mm增加到1mm。
5754等铝合金；轿车用铝板厚度规格一般为0.7~2.0mm左右。 （1） 6系Al-Mg-Si (-Cu)合金 Al-Mg-Si-(Cu) 系合金由于具有较高的强度及较好的成形性能而广泛应用于汽车面板等领域。对这类合金的要求， 是在烤漆前具有较好的塑性及在烤漆过程中具有较高的沉淀硬化能力，即具有较高的烤漆硬化响应。
≥0.55（90°）
（b）预变形2%+烘烤后屈服强度：160~260MPa
2.3、汽车用铝材型号应用部位 二、汽车用铝特性
铝材型号 化学名称 适用汽车部位 特性 主要使用型号
2000系
A12Cu2Mg
骨架部分，座 2000系合金是一种热处理可强化的铝合金，具有优良的锻 造性、 较高的强度和良好的焊接性能，很好的烘烤强化效 椅部分 应，但其抗腐蚀性则比其他系列的铝合金差。
2036、
2022
5000系
A12Mg
蒙皮部分，车 门部分，底板 5000系合金是一种热处理不可强化的铝合金，具有良好的 部分，内饰部 抗腐蚀性和焊接性能，但退火状态下在加工变形时可能产生HANV5138-O、X5085-O、 吕德斯线和延迟屈服，因此主要用于车身内板等形状复杂的 5083 分 部位。
tAl /tS = (ES /EAl)1/3 tAl ——铝板的厚度， mm； tS ——钢板的厚度， mm； ES ——钢的弹性模量， MPa； EAl ——铝的弹性模量， Mpa；
ES=210Gpa ，Eal=61Gpa tAl/tS =(ES/EAl)1/3=1.5
(2)当采用弯曲强度作为判据时，铝合金板和钢板的厚度比按式 (4-2)计算：
25 25 26 24 30 25 24 27.5 28.1 42.2
均伸长率σ/％ 20 20 20
20 _ 19 19 20 20 19 22 24.6 20.2
n值 0.25 0.25 0.23
0.24 0.26 0.33 0.31 0.3 0.23 0.22 _ 0.26 0.23
r值 0.63 0.59 0.75
铝的密度小（2.7 g/cm³ ），约为钢（7.8 g/cm³ ）的1/3。用铝合金代钢铁可减重50% 左右,由于铝的表面易氧化形成致密而稳 定的氧化膜（钝化），所以耐蚀性好。铝有较好的铸造性，由于铝的融化温度低，流动性好，易于制造各种复杂形状的零 件。铝中加入一种或几种元素后即构成铝合金，铝合金相对于纯铝可以提高强度和硬度，除固溶强化外，有些铝合金还可 以热处理强化，使有些铝合金的抗拉强度可超过600MPa。导热率和导电率是钢的3倍。
汽车车体用铝合金国际牌号和化学成分（质量%） 合金 2036 2037 2038 5023 5182 5754 6009 6010 6111 6016 Si 0.5 0.5 0.5~1.3 0.25 0.2 0.4 0.6~1.0 0.8~1.2 0.6~1.1 1.0~1.5 Fe 0.5 0.5 0.6 0.4 0.35 0.4 0.5 0.5 0.4 0.5 Cu 2.2~3.0 1.4~2.2 0.8~1.8 0.2~0.5 0.15 0.1 0.15~0.6 0.15~0.6 0.5~0.9 0.2 Mn 0.1~0.4 0.1~0.4 0.1~0.4 0.2 0.2~0.5 0.5 0.2~0.8 0.2~0.8 0.1~0.45 0.2 Mg 0.3~0.6 0.3~0.8 0.4~1.0 5.0~6.2 4.0~5.0 2.6~3.6 0.4~0.8 0.6~1.0 0.5~1.0 0.25~0.6 Cr 0.1 0.1 0.2 0.1 0.1 0.3 0.1 0.1 0.1 0.1 Zn 0.25 0.25 0.5 0.25 0.25 0.2 0.25 0.25 0.15 0.2 Ti 0.15 0.15 0.15 0.1 0.1 0.15 0.1 0.1 0.1 0.1 Al Rem Rem Rem Rem Rem Rem Rem Rem Rem Rem
轻量比实例
零件名称 钢板厚度mm 板质量kg 铝板厚度mm 板质量kg 轻量化率
发动机罩外板
0.75
Hale Waihona Puke 8.513.9
54%
发动机罩内板
0.75