中国水泥工业发展状况分析

一．现状特点及问题

水泥工业是国民经济发展、生产建设和人民生活不可缺少的基础原材料工业。随着我国经济的发展，水泥产业已达到相当大的规模，2009年我国水泥产量16.5亿吨，占世界水泥总产量50%以上，已连续20多年居世界第一位。水泥工业总产值5,000多亿元，占我国建材行业总产值的三分之一以上。

进入新世纪以来，我国水泥工业发生了突破性的变化。从单纯的数量增长型转向质量效益增长型；从技术装备落后型转向技术装备先进型；从劳动密集型转向投资密集型；从管理粗放型转向管理集约型；从资源浪费型转向资源节约型；从满足国内市场需求型转向面向国内外两个市场需求型。实现上述根本转变的原因，是进入新世纪以来新型干法水泥生产技术的快速发展和应用。在产业政策的正确引导下，体现出以下特点：

1. 结构调整步伐加快，全面进入新型干法水泥时代

实现“低投资，国产化”是中国全面进入新型干法水泥时代的关键，海螺集团、山水集团是实践这一过程的先行者。我国新型干法水泥的飞速发展，源于对新型干法水泥工艺技术的研究和装备的开发、设计、制造取得的重大进展。在过去开发和研制2000t/d成套技术装备的基础上，采取自行研制与引进吸收相结合的方式，进一步开发了

5000t/d、8000 t/d、10000 t/d级的新型干法水泥生产成套技术装备。大型设备国产化率的提高，大大增强了企业的竞争力。新型干法水泥生产工艺和装备在“工艺过程节能化、技术装备大型化、生产环境清洁化、控制管理信息化”等方面取得了突出的成绩。由于技术的先进、成熟、可靠，使得新型干法水泥生产线的各项主要技术经济指标达到国际同类生产线的先进水平，制造成本明显下降，企业竞争力明显增强。据中国水泥协会统计，截止2009年底，全国已有1,113条新型干法水泥生产线在运行，年设计熟料产能95,859万吨。其中日产700吨～900吨生产线41条；日产1000吨生产线151条；日产1100～1400吨生产线99条；日产1500～1800吨生产线53条；日产2000吨生产线76条；日产2500吨生产线324条；日产3000～3500吨生产线53条；日产4000～4200吨生产线46条；日产5000吨及以上生产线270条。日产5000吨及以上生产线设计水泥熟料产能占总新型干法水泥熟料产能的比重为45.27%。新型干法水泥所占比重已达到76.88%。单线产能正向大型化发展，继海螺几条10000t/d生产线投产后，河南天瑞荥阳12000t/d生产线也已投入正常运行，全国落后水泥产能正加速淘汰。

2. 兼并重组步伐加快，水泥产业向大型企业集团集中

近年来大型水泥企业集团的扩张推动了兼并重组步伐，并提高了大

型企业集团在水泥工业中的集中度。2009年，年生产能力在500万吨以上的水泥企业（集团）65家，水泥熟料生产能力6.73亿吨，占水泥熟料总生产能力的48.53％，水泥熟料产量5.6亿吨，占水泥熟料总产量的51.91％；其中1,000万吨以上的水泥企业（集团）20家，水泥熟料生产能力4.82亿吨，占水泥熟料总生产能力的34.76％，水泥熟料产量4.19亿吨，占水泥熟料总产量的38.82％。

3. 节能减排，发展余热发电取得明显成效

节能减排成效显著，2009年水泥产品综合能耗大大降低，吨熟料能耗124.15千克标准煤，比2008年降低4.85％；吨水泥能耗95.08千克标准煤，比2008年降低8.11％。截止2009年全国已有498条2000t/d以上新型干法生产线安装了余热发电，总装机容量3316mw,年发电能力222亿度，节能800多万吨标煤，减排2000万吨 CO2。

4. 水泥粉磨企业迅速发展

2009年末，在近5,000家水泥生产企业中，水泥粉磨企业1800多家；在22.69亿吨的水泥生产能力中，水泥粉磨企业能力7.13亿吨，占水泥生产能力的31.41％；2009年全国水泥粉磨企业产量5.01亿吨，占全国水泥产量的30.36％。

在水泥粉磨企业中，年生产能力60万吨以上企业数量占1/5，生产能力占将近60％。其中，60～120万吨企业270家，能力2.08亿吨，占粉磨企业总能力的29.17%；生产能力120～300万吨水泥粉磨企业93家，水泥生产能力1.43亿吨，占粉磨企业总能力的20.06％；300万吨以上企业19家，生产能力6,250万吨，占粉磨企业总能力的8.77％。大型水泥粉磨企业主要分布在大中城市周边或水陆交通枢纽。大型企业集团在内部实行专业化生产，形成了熟料生产基地加水泥粉磨站的生产格局。

5. 存在问题

在产能迅速增长的宏观布局上，出现结构性、地区性产能过剩。通过几年来“上大压小、淘汰落后”调整结构的努力，水泥落后产能的比重已大幅下降。但截至2009年底，全国仍有近4亿吨落后产能充斥市场，占总产能1/5。虽然有些省份如浙江、河南、安徽等落后产能已基本退出市场，但新型干法水泥产能也出现地区性过剩。例如安徽省2009年水泥实际产量7,200多万吨，但水泥熟料输出量达5,000万吨。随后，估计四川、重庆、内蒙、宁夏等西部地区也将会出现地区性产能过剩。 二．发展趋势

趋势之一：大企业集团的“雪球”将越滚越大，产业集中度将进一步提升

在（2009）国38号与（2010）国7号两个文件的双重压力下，水泥行业落后产能未来三年绝大部分将退出市场。同时，水泥企业兼并重组

的质量和力度也将加快升级，从原先的大企业有点"饥不择食"的兼并，演变成大企业集团有选择性地并购区域龙头，企业数量将大大减少，产业集中度将大幅度得到提升。有业内人士预判：到2015年，前10名大企业集团的水泥熟料产量有望达到总产量的50%以上。

趋势之二：废渣资源化利用，发展循环经济渐成主流趋势

在废渣资源化利用方面，是我国水泥工业的又一个显著特点。自上世纪50～60年代，就已经开始利用工业废渣，70～80年代利用工业废渣的种类和数量在不断增加，除矿渣外，粉煤灰、煤矸石、电石渣、钢渣、磷渣、铜渣、赤泥、糖渣、排烟脱硫石膏等相继进入水泥生产领域，不但用做水泥混合材，还用做熟料生产配料。90年代开始在处理城市垃圾、下水道污泥及一些有毒有害物方面，也不断取得进展。进入新世纪以来，水泥工业发展循环经济的路子越走越宽，优惠的政策导向和良好的经济效益，吸引更多的企业进入发展循环经济行列。相信即将开始的“十二五”规划，必将把发展循环经济，建设资源节约型、环境友好型社会，走新型工业化道路作为一项战略要求提出。从过度依赖资金、自然资源和环境投人、以量的扩张实现增长，转向更多依靠发展循环经济和技术进步、以提高产品质量和效率获取水泥工业的经济增长。

趋势之三：节能减排，发展低碳经济方兴未艾

水泥工业是单位GDP排放CO2比较高的行业，原因有三：一是水泥能耗高附加值低；二是水泥熟料煅烧主要是用煤作燃料；第三个原因，也是最重要的原因，是用石灰石作原料。每吨熟料大约排放0.8吨CO2，有2/3 CO2来自石灰石CaCO3分解产生的。2009年我国水泥工业万元GDP的CO2排放量约14.7吨，是全国平均万元GDP排放CO 2量的 5.9倍。

面对全球气候变暖和环境日益恶化的严重威胁，我国政府在去年12月哥本哈根气候峰会上，庄严提出了“到2020年单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降40%至45%”的目标。因此，如何加大节能减排的力度，将水泥单位产值的CO2排放量降下来，是水泥工业面临的一大课题，也是一项不可回避而又十分艰巨的战略任务。

现在水泥行业节能减排，发展低能耗、低排放、低污染的低碳经济理念已深入人心，正在寻求各种途径降低CO2排放。例如：(1)采用先进的节能技术及工艺，提高水泥窑炉的能量利用率以减少CO2排放；(2)通过实施节电技术及采用节电设备降低电耗，减少与发电相关的CO2排放；(3)通过集约化、规模化生产减少CO2的排放；(4)使用替代原料作为生产熟料的原料；(5)使用磨细的矿渣、粉煤灰、天然火山灰或石灰石细粉来替代部分熟料；(6)大量使用某些可燃废弃物作为水泥窑炉的二次替代燃料；(7)提高水泥的品质，延长水泥、混凝土的使用寿命，以减少水泥的用量；（8）扑集回收CO2加以综合利用，生产衍生产品