多工位级进模的研究
多工位级进模设计
基本概念
双侧载体 单侧载体是在条料的一侧设计的载体，实现对工序件的运载 。
中间载体
中间载体是指载体设计在条料的中间，该方法一般适用于对称零 件，尤其是两侧有弯曲的对称零件。
空位工位
当条料送进这个工位时，不进行任何加工，随着条料的送进，再 进入下一个工位，这样的工位称为空位工位。
级进模步距
级进模步距是指条料在模具中每送进一次，所需要向前移动的 送料距离。
平接
平接是在零件的直边上先冲切去一段，然后在另一工位再冲切去余 下部分，两侧冲切刃口平行、共线但不重叠 。
切接
切接是指在零件的圆弧部位上或圆弧与圆弧相切处进行分段切除的 连接方式，即在前工位先冲切一部分圆弧段，以后工位再冲切出其 余的圆弧部分，要求先后冲切出的圆弧光滑连接 。
单侧载体 单侧载体是在条料的一侧设计的载体，实现对工序件的运载 。
1 8孔； ③—空工位； ④—冲切两端局部余料；
⑤—冲两工件之间的分断槽余料；⑥—弯曲； ⑦—冲中部长方孔；ຫໍສະໝຸດ ⑧—载体切断，零件与条料分离
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计
基本概念
多工位级进模
多工位级进模它是在一副模具内按照所需加工零件的冲压工 艺分成若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工 序，完成零件某一部分的冲压工作。
搭接
形孔分两次冲裁，第1工位冲切出 A、C 区，第2工位冲出B区，B 区 长度方向比被冲裁部位的实际长度略长些，长处部分即为搭接区。
调试及维修困难。
（5）材料利用率较其他模具低，对于复杂零件产生的废料较多。
2.多工位级进模的分类
1）按冲压工序性质分类
（1） 冲裁多 工位级 进模
（2） 多工序成形 多工位级
多工位级进模的设计
多工位级进模的设计多工位级进模是一种高效的集成电路设计方法，能够有效提高集成电路设计的速度和效率。
本文将介绍多工位级进模的概念、设计原则以及其在集成电路设计中的应用。
一、概念与原理多工位级进模是一种将传统的级进模拟法和多工作位技术相结合的设计方法。
它通过将一个电路分成多个工作位，并行处理每个工作位的数据，从而大大提高了设计的效率。
在传统的级进模拟法中，设计者需要按照顺序逐个设计每个电路模块，然后将它们按照级进的方式连接起来。
这种方法存在着设计时间长、设计过程复杂等问题。
而多工位级进模则采用并行处理的方式，将一个电路分成多个工作位，每个工作位独立设计，最后再将它们合并在一起。
这种方法不仅可以提高设计效率，还可以减少设计过程中的冗余。
二、多工位级进模的设计原则1. 分工明确：在设计多工位级进模时，需要明确每个工作位的任务和功能。
每个工作位应该独立处理一部分任务，并将结果传递给下一个工作位。
2. 数据共享：在多工位级进模的设计中，各个工作位之间需要进行数据共享。
设计者需要合理规划数据的传递和交换方式，确保数据在各个工作位之间流动顺畅。
3. 数据同步：在多工位级进模的设计中，各个工作位之间需要进行数据同步。
设计者需要合理安排同步信号，以确保各个工作位能够按照正确的顺序进行处理。
4. 效率优化：在设计多工位级进模时，需要考虑如何优化设计效率。
可以通过设计合理的并行处理流程、合理分配资源、合理利用并行计算等方式来提高设计效率。
三、多工位级进模在集成电路设计中的应用多工位级进模广泛应用于集成电路设计的各个领域，如数字电路设计、模拟电路设计、系数字混合电路设计等。
在数字电路设计中，多工位级进模可以帮助设计者快速设计复杂的逻辑电路。
设计者可以将逻辑电路分成多个工作位，每个工作位独立设计，最后再将它们合并在一起，大大提高了设计效率。
在模拟电路设计中，多工位级进模可以帮助设计者快速设计复杂的模拟电路。
设计者可以将模拟电路分成多个工作位，每个工作位独立设计，最后再将它们合并在一起，减少了设计过程中的冗余。
多工位精密级进模的典型结构
多工位精密级进模的典型结构多工位精密级进模是一种常见的现代模具结构，它具有多个模位，每个模位用于完成模具运动的一个工序。
这种模具结构主要用于生产精密级产品，可以同时完成多道工序，提高生产效率和产品质量。
以下是一个典型的多工位精密级进模的结构及工作原理的详细介绍。
一、结构组成1.夹具：用于固定工件，通常由夹具座、夹紧块等组成。
2.模架：用于支撑和固定进模系统的各个组件，通常由上模板、下模板、四柱以及导向柱等组成。
3.进模系统：由进模机构和导向机构组成，用于控制工模的进模和退模动作。
4.顶针系统：用于对工件进行顶针定位、顶出等操作。
5.外拉杆：用于固定进模座和进模板。
6.模板滑动结构：通常由传动件、滑块、滑道等组成，用于控制模板的滑动运动。
7.切割系统：用于对工件进行切割、剪断等操作。
二、工作原理1.夹紧工件：首先将工件固定在夹具上，确保工件能够稳定地进行加工。
2.模具进模：启动进模系统，通过导向机构将模具往前推进，使模具与工件接触。
3.工序加工：在进模的过程中，进模系统将工具与工件进行相对运动，完成所需的加工工序，例如冲压、拉伸、冷镦等。
4.顶针操作：在需要对工件进行顶针操作时，启动顶针系统，通过顶针对工件进行定位、顶出等操作。
5.退出模具：完成模具加工后，启动退模系统，通过导向机构将模具从工件上撤回，实现模具的退出。
6.下一工序：完成一道工序后，进一步推进进模系统，使下一个模具与工件接触，继续进行下一道工序的加工。
7.切割处理：当加工完所有工序后，启动切割系统，对工件进行分割、剪断等操作。
三、特点与优势1.高效生产：通过多工位的设置，可以同时进行多道工序，大大提高生产效率。
2.精密加工：模具通过精密的进模系统和导向机构，能够实现高精度、高稳定性的加工。
3.定位准确：通过顶针系统的配合，能够对工件进行精确定位，确保加工质量。
4.节省空间：多工位结构能够将多个工序集成在一个模具中，节省了生产空间，提高了生产效率。
卡通型开瓶器多工位级进模设计研究
卡 通型开瓶器多 工位 级进模 设计 研究
张礼 鸿 ，陈松 茂 ，谢 红 希 ，杨 林 丰
（ 南理 工 大 学 机 械 与 汽 车 工 程 学 院 ， 广 东广 州 ５ ０ ４ ） 华 １６ １
外 形 开 瓶 器 的 模 具 设 计 ．采 用 多 工 位 级 进 模 模 式 设 计 制 作 一 套 模 具 并 应 用 实 际 生 产 ． 产 品 质 量 好 且 生 产 效 率
开 瓶 器 ，直 接 冲压 而 成 ，有 较 高 的 强 度 和 刚 性 ，如 图 １ 所
器多工位级进模设计研究。
２模 具 结构 与 设 计 要 点
２１ 样 设 计 ．排
由产 品 图 可 以看 到 ． 打 凸 台 变 形 比较 大 ，而 且 其 它 工
示 。卡 通 型 开瓶 器 外 型可 爱 ，既 可 作 为 工具 ，也 可 当作 工
至 ４ ～０ ５ ５ ＨＲＣ。
（ ） 凸模 固定 板 ：凸 模 固 定 板 采用 ４ ４ ５钢 。
（ ）卸 料 板 ：采 用 ４ ５ ５钢 热 处 理 至 ４ ～ ０ Ｒ 。 ５ ５Ｈ Ｃ
Ｅｌ＝ Ｆ ＃－
（ ）局 部 成 形 部 分 （ 台 ＋ 加 强 筋 ｘ ＋ 间 加 强 筋 ＋ ３ 凸 侧 ２中
一 ｒ 。
术经济效宜 。 模 ；开 瓶 器 ；卡 通 形 状
中 圈 分类 号 ：Ｔ ８ ． Ｇ３ ５２
文 献 标 识 码 ：Ｂ
文 章 编 号 ：１０ － ４ ２ （０ ０ ８ ０ ７ — ３ ０ ９ ９ ９ ２ １）０ — １ ５ ０
１ 言 前
开 瓶 器 在 现 实 生 活 中应 用 很 多 ，如 酒 类 、饮 品 、酱 类 等 瓶 子 的 开 启 ，是 有 广 阔 的市 场 前 ， 如采 用 单 工 序模 生 产 ，需 要 多 副 模 具 ，工 序 件 定 位
多工位级进模设计解析
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二、多工位级进模的分类
1.按冲压工序性质分 1)多工位级进冲裁模具
2)多工位级进冲裁成型模具
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3)多工位级进冲裁拉深模具
4)多工位级进冲裁成型模具
(4)合理确定冲裁位置。凹模孔型距离太近影响其强度,太远又会增大 模具外形,浪费材料,且降低冲裁精度。
(5)为保证条料送进步距的精度,必须设置导正孔,其位置尽可能设置在 废料上,这样可增大导正直径,使工作更为可靠。
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(6)有冲孔与落料工序时,冲孔在前,有时可以将以冲孔作为导正孔。若 工件上没有孔,则可在第一工位上设置工艺孔,以做导正孔用。
1
特点
2
分类
3 排样设计
4 模具结构设计
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一、多工位级进模的特点
1.可以完成多道冲压工序，局部分离与连续成形结合。 2.具有高精度的导向和准确的定距系统。 3.配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。 4.模具结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，制造 和装调难度大。
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排样示意图
方 盒 级 进 模 排 样 示 意 图
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3.1 多工位级进模的设计步骤
(1)接受设计任务,研究原始资料,收集有关数据。 (2)进行工艺计算。 (3)绘制零件展开图,设计条料排样图并进行工艺会审。 (4)模具结构设计,并绘制装配草图。 (5)绘制模具装配图、零件图,编写模具使用维修说明书。
本科毕业设计论文(多工位级进模设计)
第一章概论1.1 级进模概述一个冲压零件，如用简易模具冲制，一般来说，每项冲压工序，如冲裁〔冲孔、冲切或落料〕、弯曲、拉深、成型等，就需要一副模具。
这对于一个比较复杂的冲压零件来说，则需要几副模具才能完成。
因此这种简易模具的生产效率，相对来说仍是较低的。
对于大批料生产的定型产品，用简易模具进行生产是极不适应的。
多工位级进模是冷冲模的一种。
级进模又称跳步模，它是在一副模具内，按所加工的零件分为假设干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成冲压零件的某部分加工。
被加工材料〔一般为条料或带料〕在控制送进距离机构的控制下，经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压零件〔或半成品〕。
这样，一个比较复杂的冲压零件，用一副多工位级进模即可冲制完成。
在一副多工位级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成型等工序。
一般地说，无论冲压零件的形状怎样复杂，冲压工序怎样多，均可用一副多工位级进模冲制完成。
多工位级进模的结构比较复杂，模具制造精度高，这对模具设计者来说需要考虑的内容很多，尤其是级进模条料排样图的设计，模具各部分结构的考虑等都是十分重要的。
级进模，尤其是多工位级进模，配合高速冲床，实现高速自动化作业，能使冲压生产料率大幅度提高。
它在提高生产效率、降低成本、提高质量和实现冲压自动化等方面有着非常现实的意义。
多工位级进模可以对于一些形状十分复杂的冲压件进行冲裁、弯曲、拉深、成形加工。
对大批量生产的冲压零件尤其应当采用多工位级进模进行冲制。
级进模特点及其现状级进模是在压力机一次行程中完成多个工序的模具，它具有操作安全的显著特点，模具强度较高，寿命较长。
使用级进模便于冲压生产自动化，可以采用高速压力机生产。
级进模较难保证内、外形相对位置的一致性。
多工位级进模冲压工艺具有生产效率高，材料利用率高，冲压设备比较简单，对操作工人技术等级要求不高等优点，所以在工业生产中，应用广泛，并已成为不可缺少的重要加工手段之一。
多工位级进模设计文献综述
多工位级进模设计－－文献综述————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期:1多工位级进模的研究现状及发展趋势1.1多工位级进模的研究现状多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表,是冲模发展方向之一。
这种模具除进行冲孔落料工作外,还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序,甚至还可以在模具中完成装配工序[1－3］。
冲压时,将带料或条料由模具入口端送进后,在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序,通过各工位的连续冲压,在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。
为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。
所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂,具有如下特点:（1）在一副模具中,可以完成包括冲裁，弯曲,拉深和成形等多道冲压工序;减少了使用多副模具的周转和重复定位过程,显著提高了劳动生产率和设备利用率。
（２）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上,故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位,从而保证模具的强度和装配空间[4，5]。
(3)多工位级进模通常具有高精度的内、外导向(除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。
(4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件,模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置,操作安全,具有较高的生产效率。
目前,世界上最先进的多工位级进模工位数多达５0 多个，冲压速度达１000 次/分以上。
(5)多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高,给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。
多工位级进模与冲压自动化
如建筑、铁路、船舶等行业的 金属结构件和零部件的冲压生
产。
03 多工位级进模与冲压自动 化的结合
结合的必要性
提高生产效率
多工位级进模与冲压自动 化结合，可以大幅提高生 产效率，减少人工干预， 降低生产成本。
提升产品质量
通过自动化控制和监测， 可以减少人为因素对产品 质量的影响，提高产品的 一致性和稳定性。
多工位级进模与冲压自动化
目 录
• 多工位级进模介绍 • 冲压自动化技术 • 多工位级进模与冲压自动化的结合 • 多工位级进模与冲压自动化的发展趋势 • 实际应用案例分析
01 多工位级进模介绍
定义与特点
定义
多工位级进模是一种先进的冲压 工艺，通过在多工位上连续完成 一系列冲压操作，实现零件的高 效、高精度制造。
特点
多工位级进模具有高效率、高精 度、高自动化程度等优点，适用 于大批量、小型、复杂零件的冲 压生产。
工作原理
工作流程
多工位级进模在工作时，将原材 料依次送入各个工位，每个工位 完成不同的冲压操作，最终得到
成品零件。
连续加工
多工位级进模采用连续加工的方式， 大大提高了生产效率，减少了人工 干预和生产成本。
02 冲压自动化技术
冲压自动化定义与特点
定义
冲压自动化是指利用自动化设备、机 器人等手段实现冲压生产过程的自动 化，包括材料送料、模具调整、冲压 加工、产品取出等环节。
特点
提高生产效率、降低劳动强度、减少 人工干预、提高产品质量和一致性。
冲压自动化工作原理
基于预设的程序和指令，自动化设备能够独立完成送料、模具调整、加工和取件等 动作。
根据产品需求，进行多工位级进模的 设计与制造，确保模具的精过自动化生产和智能控制，可 以大幅降低生产成本，提高企业
浅谈多工位级进模一二
用下冲压成 型 ， 以
减少 回弹 ， 且保持 工件表面平整。 为
Ｉ 调整螺栓 ２ 衬垫 ３ 工件 ４ 小导柱 ５ 压凸型模 ６９ 头 ７ 冲 导套 ８ 异形 冲 ９ 头 上模架 １垫板 １ 冲头同定板 １ ５ ０ １ ２５ 冲头 １ 落 ３ 凸料模 １ 卸料 弹簧 ｌ 卸料螺 栓 １ 卸料板 ｌ 浮动 跳销 ４ ５ ６ ７ １ 模 １ 定 位销 ２ 固定螺栓 ２ 下模架 ８凹 ９ ｆ １ １
钉 调整 并 防止 工 件 后移 精定 位 来 保 证其 工作 中的 送料稳定性。 １ ）首先为了 使 条料 在加 工 过
Ｉ —
一 ● Ｉ
－ Ｉ
程中平稳方便 ， 我
们采 用 弹性 卸料
ｌＩ 、Ｌ 、 ８５
一
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Ｔ
板设计 ， 在加 使其
工过 程 中有 足够 的预紧力 ， 让材料 在 均匀 的张 力作
Ｋｅ ｒ ｓ ｂ ｌ ｔｒ ｌ ｎｆ ；ｏ ｂ ｅ ｌｃ ｌ ａ ｉｎ ｆ ａｉ ｇｆ ｅ ｉｇ ｙ ｗｏ ｄ ｉ ｅ ａ ｉ ｄ ｕ ｌ ｏ ａ ｉ ｔ ； ｏ ｔ ｄ ｎ ａ ｋ ｅ ｚ ｏ ｌ ｎ ｅ
Ａｕ ｈ ｒＳ ａ ｄ ｅ ｓ Ｗ ｕ ｕ Ｃ ｔ Ｓ ｅ ｇｉ Ｃ ｍｐ ｎ ，４ ０ ０ ｔｏ’ ｄ ｒ ｓ ｈ ｉ ｙ ｈｎ ｌ ｏ ａ ｙ２ １ ０ ， Ｗ ｕ ｕＡｎ ｕ ， ｉ ａ ｈ ， ｈ ｉ Ｃｈ ｎ
ｔ ｅｈ ｒｍａ ｅ ｔ ｃ ｎ ｅ ｉ ｎ ｏ ｅ ａ ｉｎ， ｉ ｏｇ ｔ ｅ ， ｋ ｉ ｓ ｏ ｖ ｎ ｅ ｔ ｐ ｒ ｔｏ ｍｐｒ ｖｎｇ ｆ ｃｅ ｙ ｏ ｉ ｅ ｉｎｃ ， ｉ
４ ７ ２ ２
７ ２
图２
具体加工工序如下 ： １侧刀切异向定位如 ： ） 冲校正孔 、 压窝成型。 ２ 整形 冲 ９两孔。 ）
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
一、多工位级进模的设计步骤
多工位级进模结构复杂、精密、高速冲压，造价高，制 造周期长。所以设计多工位级进模时，应十分细致、全 面地考虑问题。特别是某些模具有几个方向的运动， （侧向冲压-滑块机构）机构多种多样，且其体积又有 限（要不干涉，留足够的运动空间），给设计工作带来 很多困难。
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
二、多工位级进模的总体设计
5．拉深工位设计- 整体条料拉深
变形越来越厉害
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
二、多工位级进模的总体设计
5．拉深工位设计- 整体条料拉深 将在整条材料上某个部位进行拉深成形，在拉深过程中，
条料边缘易折弯起皱（受到周围材料的制约），影响冲 压过程的顺利进行。因此，必须增加拉深次数（使每次
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
二、多工位级进模的总体设计
3．搭边尺寸 根据排样来确定工位布置图，工件的周围与一般冲裁 模一样，应留有搭边。搭边值大则送料时条料刚性好， 便于送料，但材料利用率低，故应合理确定搭边值。
生产中确定搭边值的常用方法有以下几种:（按单工序 冲模确定,不在叙述） 1)根据加工材料厚度t确定搭边值(A＝B)-查表
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
二、多工位级进模的总体设计
4．冲裁工位设计 1)尽量避免采用复杂形状的凸模，采用多段切除，宁 可多增加 些冲裁工位，也要使凸模形状简单，便于 凸、凹模的加工。
2)孔边距很小的冲件，为防止落料时引起离冲件边 缘很近的孔产生变形，可使冲外缘工位在前，冲内 孔工位在后。外缘以冲孔方式冲出。 3)局部内外形状位置精度要求很高时，尽可能在同一工 位上冲出。（复合模） 4)弯边附近的孔，为防止变形，应使弯曲工位在先、冲 孔工位在后。 5)为增加凹模强度，应考虑在模具适当位置上安排空工 位。
多工位级进模设计文献综述
多工位级进模设计文献综述多工位级进模设计指的是在数字集成电路中使用多个级进模（MSB）单元，以提高电路的效率和速度。
传统的单工位级进模设计通常包含一个MSB单元，该单元通过递归方式进行数据移位和增量计算。
然而，这种设计方法会导致数据的长路径延迟和较低的处理速度，特别是当输入数据非常大时。
为了解决这个问题，研究人员提出了多工位级进模设计方法。
这种方法使用多个MSB单元并行地执行数据的移位和增量计算，从而减少了数据的传输路径，提高了处理速度和效率。
多工位级进模设计可以分为两种类型：并行型和串行型。
在并行型多工位级进模设计中，多个MSB单元被并行连接，每个MSB单元负责处理输入数据的一部分，并将结果传递给下一个MSB单元进行处理。
这种设计方法可以提高处理速度和效率，但是由于每个MSB单元都需要占用较大的面积，导致芯片的面积增加。
相比之下，串行型多工位级进模设计只需要一个MSB单元，但是该单元可以按照串行方式处理多个输入数据。
这种设计方法可以节省芯片面积，但是处理速度相对较低。
近年来，研究人员提出了许多新的多工位级进模设计方法，以进一步提高其性能和功能。
例如，一些研究人员提出了使用可重构逻辑门实现多工位级进模设计，通过动态改变电路结构实现不同位数的级进模运算。
另一些研究人员提出了使用并行计算单元来并行执行多个MSB单元的计算，从而提高速度和效率。
总之，多工位级进模设计是一个重要的电路设计技术，可以显著提高集成电路的性能和功能密度。
通过并行连接多个MSB单元或者通过串行方式处理多个输入数据，可以提高处理速度和效率。
未来，我们可以期待更多的研究工作，以进一步改进多工位级进模设计的性能和功能。
文献综述-多工位级进模
毕业设计（论文）文献综述院系：材料科学与工程学院年级专业：11级材料成型及控制工程2班姓名：xxx学号：xxx电池接触片冲压级进模设计文献综述【内容摘要】：本文主要介绍了多工位冲压级进模的现状以及级进模的一些设计原则和级进模设计中可能会出现的问题。
【关键词】：级进模、冲压、侧刃、载体、空工位、锥形拉深、切舌片、分段冲切、跳屑、排样导言冲压模具作为特殊的工艺装备，在现代制造业中越来越重要，人们日常接触到的汽车手表，电视机，冰箱，照相机，玩具等都离不开用冲压模具成型加工，或用模具生产其中某个零件，冲压模具关系到现代金制造业属的发展与进步，是现代制造业的重要工艺装备，是企业效益的倍增器。
相对于普通冲压模具来说，多工位精密冲压级进模生产效率比普通冲压高十倍甚至几十倍，被誉为是一种高质量，高效率，低成本的先进金属制品制造技术，特别是在汽车，电子信息，电器，绿色家电，医疗器械领域中应用的越来越多。
作者通过如上关键字在知网和万方上搜索得到一些文献，对于做设计很有帮助，罗列如下：陈刚，李成峰，王治国.连续模在冲压生产中的应用：讲述了级进模的设计原则[1]。
杨天昊.多工位级进模排样设计技巧：文章主要讨论一些多工位级进模排样设计的技巧,对排样图的设计提供帮助[2]。
杨天昊.浅谈多工位级进模空工位的设计:文章主要论述多工位级进模排样图设计中增加空工位的目的及原则[3]。
谢建.侧刃在级进模中的合理使用:文章分析了在级进模中应用很广的侧刃和导正销联合定位时可能出现的问题,并提出了解决的具体方法[4]。
张正修，赵向珍，李欠娃.级进模中成形侧刃的设计与应用:文章介绍了级进模中应用非标准侧刃实施送料定位并同时对冲裁件侧边进行成形冲切的成形侧刃及其设计[5]。
李小勇.多工位级进模冲压载体形式对成形精度的影响:文章介绍了不同的载体形式对成形精度的影响[6]。
陆华银.级进模切舌工位结构设计：文章根据成形零件上不同的切舌方向,介绍了3种级进模中常用切舌工位的结构和设计要点[7].王德祥.切舌折弯取件困难分析及措施:以电冰箱盘管固定板为例 ,阐述了如何解决切舌折弯成型后取件困难问题[8] .谢青松，胡兴才.上封盖简易拉深模设计:文章介绍了一种板厚较厚的浅锥形零件拉深成形工艺分析及其简易模具设计[9] .陆元三.防止冲压生产中跳屑的措施以及李光华.多工位级进模高速冲压时存在的问题及其对策：都讲述了级进模设计中一些容易出现的问题和解决对策[10-11]。
多工位级进模(一)
图2二章 多工位级进模(一)
第一节 多工位级进模概述
1. 多工位级进模属性：属于冷冲模的一种。 2. 多工位级进模工作原理： 在一副模具内按所需加工的制件的 冲压工艺,分成若干个等距离工位，在每个工位上设置—定的 冲压工序，完成零件的某部分冲制工作。被加工材料(条料 或带料)在自动送料机构的控制下，精确地控制送进步距、 经逐个工位的冲制后，便能得到所需要的冲压件。 3. 多工位级进模功能： 能连续完成冲裁、弯曲、拉深等工艺。 所以,无论冲压件的形状如何复杂，冲压工序怎样多，均可以 用一副多工位级进模来冲制完成。 4. 多工位级进模的三高特点：精密、高效、长寿命。
图 2-2 冲件图、展开图和排样图
2．分断切除多段式级进模 这种级进模对冲压零件的复杂异形孔和零件的整个外形 采用分段切除多余废料的方式进行的。即在前一工位先切除 一部分废料，在以后工位再切除一部分废料，经过逐个工位 的连续冲制，就能获得一个完整的零件或半成品。对于零件 上的简单形孔，模具上相应的形孔可与零件上的形孔做成一 样(图2-3),级进模见图2-4。
电池极板硬质合金级进模、极片钢结合金级进模、定转子 铁心自动叠装硬质合金级进模等。
五、按级进模的设计排样方法分
1. 封闭形孔连续式级进模 这种级进模的各个工作形孔（除定距侧刃形孔外）与被冲 零件的各个孔及制件外形（弯曲件指展开外形）的形状一致， 并把他们分别设置在一定的工位上，材料沿各工位经过连续 冲压，最后获得所需冲件。用这种方法设计的级进模称封闭 形孔连续式级进模(图2-2)。
图2-1 多工位级进模按冲压特点分类的图示
二、按被冲压的制件名称分
28L集成电路引线框级进模、传真机左右支架级进模、动 簧片多工位级进模、端子接片多工位级进模等，这些名称目 前用得最多。
冲压工艺与模具设计第6章多工位级进模设计
冲压工艺与模具设计第6章多工位级进模设计多工位级进模设计是冲压工艺和模具设计中的一种重要技术。
它通过在模具中设置多个工位，并在一次冲压周期内完成多道工序的加工，提高了生产效率，降低了生产成本。
本章将介绍多工位级进模设计的原理、步骤和注意事项。
首先，多工位级进模设计的原理是在一张板材上设置多个工位，通过模具的移动，将板材逐个引导至不同的工位进行加工。
这样能够实现多道工序的同步进行，大大提高了生产效率。
同时，多工位级进模设计还能够减少加工误差，提高产品的质量稳定性。
多工位级进模设计的步骤主要包括以下几个方面：1.确定工序和工位数：根据产品的工艺要求和加工工序，确定需要设置的工位数。
通常情况下，每个工位都有一个特定的工序，因此需要根据产品的工艺流程来确定工位数。
2.工位的位置和间距：根据产品的尺寸和形状，确定不同工位之间的位置和间距。
通常情况下，工位之间的距离要足够大，以便模具的移动和板材的引导。
同时，还需要考虑工件的定位和夹持问题。
3.设计模具结构：根据产品的形状和工艺要求，设计模具的结构。
模具的结构应该能够实现板材的引导和定位，同时还要具备足够的刚性和稳定性。
4.确定进模方式：根据产品的工艺流程和加工要求，确定板材的进模方式。
通常情况下，可以采用滑块、导柱、引导板等方式来实现板材的进模。
5.考虑模具的适应性：在设计模具的同时，还要考虑模具的适应性。
模具应该能够适应不同尺寸和形状的板材，以应对不同的生产需求。
在进行多工位级进模设计时，还需要注意以下几点：1.合理安排工位的顺序：根据产品的工艺要求和加工工序，合理安排工位的顺序。
通常情况下，先进行简单工序，再进行复杂工序，以确保生产的连续性和高效性。
2.考虑工位的平衡性：在设置多个工位时，要考虑工位之间的平衡性。
工位之间的加工时间应该尽量一致，以避免生产的瓶颈。
3.加工误差的控制：在多工位级进模设计中，由于板材的引导和移动，容易产生加工误差。
因此，需要在设计模具时，采取相应的措施来控制加工误差，提高产品的精度和一致性。
多工位级进模的设计
多工位级进模的设计在制造业中，多工位级进模是一种常见的生产工艺，它可以提高生产效率和降低生产成本。
本文将介绍多工位级进模的设计原理和优势。
什么是多工位级进模？多工位级进模是一种通过在同一模具上设置多个工位，实现在不同工位上同时进行不同生产工序的工艺。
通常在汽车零部件、家电产品及日用品等行业中广泛应用。
通过多工位级进模，可以实现高效的生产流程，节约生产时间，提高生产效率。
多工位级进模的设计原理多工位级进模的设计原理主要包括以下几个方面：1.模具结构设计：多工位级进模需要设计合理的模具结构，包括各个工位的分布、工位之间的联动方式等。
模具结构设计需要考虑材料选择、强度分析等因素，确保模具的稳定性和耐用性。
2.工位规划：在设计多工位级进模时，需要合理规划各个工位的位置和功能，确保各工位之间的协调配合，实现生产流程的顺畅进行。
3.工艺参数设计：多工位级进模的设计还需要考虑工艺参数的设定，包括生产速度、温度控制、压力等参数的调整，以保证产品的质量和生产效率。
多工位级进模的优势多工位级进模相比传统的单工位模具具有一些明显的优势，包括：•提高生产效率：多工位级进模可以同时进行多个工序，节约生产时间，提高生产效率。
•降低生产成本：由于生产效率提高，可以减少生产周期，降低生产成本。
•减少人为操作：多工位级进模可以自动完成不同的工序，减少人为操作，减少人力成本。
结语多工位级进模是一种高效的生产工艺，可以极大提高生产效率，降低生产成本。
通过合理的模具结构设计和工位规划，可以实现多工位级进模的设计和制造。
在今后的制造业发展中，多工位级进模将发挥更加重要的作用。
论多工位级进模模具结构偏载分析及优化设计
论多工位级进模模具结构偏载分析及优化设计摘要：随着高强板在汽车等行业内的广泛应用，对多工位级进模结构强度的要求也越来越高。
本文就对多工位级进模模具结构偏载分析及优化设计进行分析和了解。
关键词：工位级进模；模具结构；偏载分析一、模具结构分析现状因复杂冲压力作用致使大型多工位级进模工作时产生弹性变形，由此影响较高精度要求的冲压件产品质量。
模具连续工作会引起疲劳损伤，造成永久变形。
许多学者和高校对模具冲压成形工艺的影响因素进行了定量分析，如排样方式、模具圆角半径、拉延筋的布置等，这些因素直接与板料接触，影响板料在模具冲压时的流动情况，直接决定了冲压产品是否合格。
模具结构强度是影响冲压件质量稳定性的重要因素，模具结构强度直接决定了模具的使用寿命。
与凹凸模的材料相比，模具垫脚部分材料强度较低，大型复杂的多工位级进模冲压力较大，冲压时模具垫脚就会产生较大变形，影响产品冲压成形质量；当多工位级进模冲压力较小时，垫脚的变形量不足以影响产品的成形质量，而以传统经验设计的模具结构材料分布并不合理，造成局部材料堆积，模具总体质量增大。
目前对多工位级进模整体结构进行受力分析的研究工作也相对较少。
二、多工位级进冲压成形分析有限元技术在板材冲压成形领域得到了广泛的应用。
采用CAE技术进行冲压成形工艺仿真，可以准确预测冲压过程中金属板材的流动、应力应变的分布、厚度分布、可能出现的缺陷及失效形式。
CAE仿真可以优化冲压成形工艺参数，比如压料力的大小、拉延筋的设置和圆角大小等，对提高冲压件质量、缩短产品开发周期、降低制造成本具有重要的意义。
华南理工大学的夏琴香，魏光明等同志以某安装座结构件多工位级进模为研究对象，采用多工位多工序级进冲压方法，对13工位冲压全工序进行数值模拟仿真，并针对正反拉深工序产生的问题缺陷进行分析，修正了数值模拟的相关参数设置，将数值模拟结果与实际冲压件进行对比分析，验证了多工位多工序方法的可靠性。
与多工位多工序建模方法相比，单工位单工序建模相对简单，适用于结构特别复杂的冲压件。
多工位级进模磨损分析及寿命预测
多工位级进模磨损分析及寿命预测多工位级进模现已成为实现大生产、高效率、低成本的最佳选择，被称为现代高精密、高效率、长寿命的“三高”模具。
模具磨损作为冲压模具中最常见的故障，不仅影响着模具的寿命，同时还会影响冲压件的形状、尺寸和表面质量。
由于冲压成形时模具承受很大的高频载荷，使模具的磨损情况更为严重，进而给模具的设计和应用带来一系列问题，因此，对模具磨损行为的研究具有非常重要的意义。
自1953 年起，Archard 理论被国内外许多学者广泛应用于模具磨损分析中。
由于冲裁刃口寿命相对模具其他部位更低，需要通过反复刃磨和更换零部件。
1 模具磨损机理及有限元模型的建立 1.1 模具磨损机理理解模具工作时的磨损机理对预测模具磨损具有非常重要的意义。
模具磨损后，不能通过修复而继续服役即认定该模具已失效。
在模具失效中，磨损失效占70%左右。
模具磨损失效是由多种因素影响的复杂过程，按其磨损的机理可以分为磨粒磨损、粘着磨损、疲劳磨损和腐蚀磨损等类型。
模具在冲裁过程中，随着凸模的运动，与板坯之间存在着很大的压力和强烈的摩擦，由于摩擦副之间产生相对运动，使模具材料的颗粒被工件带去，从而造成磨损。
磨损后模具的尺寸及表面质量发生变化，导致不能继续服役而失效。
1.2 Archard 磨损理论 1953年美国的ARCHARD J F提出了简单的磨损计算公式——Archard 磨损公式，见式(1)。
为便于其在 Deform 软件中进行有限元分析，将Archard 磨损模型公式积分变形为式(4)1.3 多工位级进模磨损分析有限元模型的建立模具于产西班牙大众汽某零件（见图 1），该零件由度为 2 mm 的 DX52D+Z140 镀锌板制成，包括冲孔、修边、翻边、整形、弯曲、成形等 18 个工位（见图2）。
材料的屈服强度为140~300 MPa，抗拉强度为270~420 MPa，泊松比为 0.3，弹性模量为 210 GPa[9]。
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多工位级进模的研究一、多工位级进模的研究现状多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。
这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。
冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。
为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。
所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。
（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间[4,5]。
（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。
（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。
目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达 50 多个，冲压速度达 1000 次／分以上。
（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。
同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。
所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。
（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。
用这种模具冲制的零件，精度可达 IT10 级。
二、多工位级进模的发展趋势随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
近年来许多模具企业因此加大了用于技术进步的投资力度，一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
近年来许多模具企业因此加大了用于技术进步的投资力度，一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow等CAE 软件，并成功应用于多工位级进模的设计中。
多工位级进模技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。
专家认为，未来多工位级进模具制造技术有以下几大发展趋势：(1)全面推广CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。
随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围[10]。
计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。
(2)高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。
另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点[11]。
高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。
目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。
(3)模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。
有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。
(4)提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。
国外发达国家一般为80%左右。
(5)优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。
模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。
模具热处理的发展方向是采用真空热处理。
模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。
(6)模具研磨抛光将自动化、智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。
(7)模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。
模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。
三、多工位级进模存在的问题及解决措施级进模的设计与制造，近几年来在许多企业里无论是数量还是质量水平上,都已经有了一个较快的发展。
但在此同时，问题也在不断地显现。
1.废料问题（1）废料上跳在高速冲压中，废料上跳会造成产品报废，严重时引起模具损坏。
引起废料上跳主要原因有以下几方面：根据高速冲床的机械特征，机床自身的振动频率与转动频率相同时产生共振，使废料在凹模内部上下跳动的幅度增大，所以最上层的废料非常容易上跳。
凸模进入凹模的插入量过大，或模具调整不适等原因引起凹模的刃口部位偏磨损，产生倒锥面，会产生废料上跳。
设计的凸模不合理，废料太薄、太小或处于周边开放状态，会引起废料上跳。
为解决废料上跳问题而采取的相应解决措施：在高速冲床安装时，注意采取方阵措施，并避开冲床的共振频率进行冲压加工。
在高速冲压时，应该及时刃磨凸模、凹模，调整凸模、凹模的间隙及插入量。
对于薄板小圆孔冲裁，在工艺条件允许的情况下，可在凹模刃口下开两斜沟，使废料在下降时逐渐卡紧；对于废料太小，外周边开放的情况，可改变凸模的形状，使凹模对废料形成四周约束；设计允许的话，在凸模下部装弹顶装置或通压缩空气。
（2）废料堵塞落料孔高速冲压中，有时会产生废料堵塞漏料孔，使凸模折断、凹模刃口损坏。
废料堵塞的主要原因有以下几个方面：当凹模采用镶拼块结构时，镶拼块之间有间隙，废料就会在该处产生毛刺，毛刺随间隙的增大而增大，就会产生废料堵塞。
当润滑油过多时，在刃口下面的漏料部分与垫板之间会存集过多的油，进而集成团块状，引发废料堵塞。
为解决废料堵塞问题而采取的相应措施：在凹模镶块装配时，一般凹模周边采取矩形框架或U形槽结构固定，应有一定的过盈量镶块，一般取5~10μm。
针对油脂过多引发的废料堵塞，可在凹模下采取真空抽吸。
2.排样问题（1）弯曲时的排样问题所产生的问题：有些弯曲件是多角弯曲，且某些尺寸要求有较高的精度，在弯曲过程中难以达到。
有些弯曲件有上下两个不同的弯曲方向，且又不是对称弯曲，使弯曲难以很好的完成。
相应的解决措施：①在尺寸精度要求较高处，先考虑预弯到一过渡形状，再弯到要求的尺寸。
②为保证不同方向且又不对称的弯曲制件在条料上的稳定性，可在弯曲部位的对面构造出载体，在载体上冲裁出导正孔，当导正销作用在载体上时，能对材料的弯曲受力进行平衡。
弯曲成形后，再切除多余部分的连接带。
（2）拉深时的排样问题所产生的问题如下：孔径较小，而拉深高度较高的零件，在后续成形时，由于不同的成形高度，将造成载体的送料面与模具表面不平行。
即，拉深件的轴心线和模具表面将产生一定的斜角，这对后续拉深时制件的质量是有影响的。
对一些拉深件，成形面上有要求较高的孔位尺寸和外形尺寸，如果将这些成形精度较高的尺寸首先成形，在后续成形过程中，这些尺寸将产生变化。
即，尺寸的稳定性较差，不能满足质量的要求。
相应的解决措施：在排样时，可在每一次拉深的前面都设置一个空工位，以空工位来增加条料的工作长度为代价来减小条料的倾斜角度。
成形面上有要求较高的孔位尺寸和外形尺寸的零件，应先完成浅拉深，然后才进行冲裁工序。
四、结论随着模具工业的发展，多工位级进模作为当代冲压模具中生产效率最高，最适合大量生产应用，且寿命较长的模具，已被越来越广泛的运用。
虽然在运用过程中不断的在暴露出缺点与不足，但其改良与发展也十分迅速。
多工位级进模作为一种较先进的模具，会有更多的发展空间。
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