T梁预制及安装施工方案

一、编制说明

1、编制依据

1.1施工图纸、设计要求：设计单位提供的两阶段施工图及设计文件等；

1.2 XX桥涵工程招标文件补充技术规范；

1.3承包合同、招标合同文件：合同文件专用合同条款、通用条款及施工单位承诺书等要求；

1.4我国现行公路桥梁工程等有关技术标准、施工规范，工程质量检验评定标准和验收规范；

1.5工程数量：合同文件中的工程数量清单；

1.6公司按GB/T19001-2008《质量管理体系要求》、GB/T24001-2004《环境管理体系要求及使用指南》以及GB/T28001-2001《职业健康安全管理体系规范》系列标准制定的《质量手册》、《程序文件》、《作业指导书》等；

1.7指挥部工期控制要求；

1.8资源配备情况：按投标文件中的人员、资金、机具、设备等配备；

1.9水、电、通讯、交通、场地现状：现场了解的情况和有关部门调查的情况；

1.10施工环境情况（地形、地貌、地质、气象、水文、障碍物等）：设计文件提供的资料及当地了解的具体情况；

1.11预算文件，国家、行业规范、标准；

1.12我公司现有的设备、技术力量以及以往施工类似工程的施工经验。

2、编制原则

2.1质量目标明确，保证措施完善，严格按照三体系的要求施工，推行全

面质量管理，确保施工质量；

2.2安全目标明确，施工安全保证措施可靠，确保工程、人身安全；

2.3工期目标明确，计划安排合理，确保工程按期完成；

2.4施工部署、施工方案、施工方法及施工工艺先进科学；

2.5加强施工管理，推广应用“四新”技术，控制施工成本；

2.6保护环境，文明施工。

3、编制范围

XXyyy20米T梁预制和安装施工。

二、工程概况

1、桥形布置

XXyyy路线于K0+095∽225跨越ZZ，全桥平面位于R=150m及R=169.7m的S形曲线内；纵断面位于2.219%的直线坡；上部构造采用3×20m+3×20m预应力混凝土先简支后结构连续T梁，全桥长130m。全桥共两联，第一联3孔，第二联3孔，每孔共4片T梁，全桥共24片T梁。

2、工期计划

XX共设1个T梁预制场。预制场2014年9月1日开始建场，2015年9月25日T梁安装完毕，总工期389天。

3、主要工程量

yyy20m预应力混凝土先简支后结构连续T梁共24片。

三、施工准备

1、技术准备

组织全体施工技术人员复核施工图纸，对图纸的疑问及时向监理工程师

提出；熟悉掌握施工技术规范、合同文件以及监理实施办法，并做好施工技术交底。

2、施工现场准备

修好便道（包括村道借道），场地整平，结合各桥实际情况合理布置预制场场地。预制场在山中水渠取水并经处理后（经检验达到饮用水标准，符合砼用水的品质指标）作为施工用水；建立拌和站（K1+000），采用一台JS750混凝土拌合站供料，同时与县商混站签订协议作为备用。四通一平工作落实完成。

预制场办公室、住宿区、钢筋加工及存放区等均按指挥部相关文件要求，标准化建设，做到布局合理，文明施工。钢筋加工区与存放区相对独立但又紧邻布设。钢筋存放区设置高于地面0.5m的存放台座。

3、人员安排

投入各预制场及桥梁施工的主要管理人员如下表：

4、机械安排

投入施工的主要施工机械如下表：

5、T梁主要材料准备

四、T梁预制

1、T梁预制场地选址及规划

根据项目特点仅设1个预制场。预制场选定在K0+650～K1+000路基范围

内，与混凝土拌和站(K1+000)相邻，交通便利。预制场用地约3500m2，位于ZZ 桥与凉水溪中桥之间。待路基施工完成后，处理好场地地基，将场地硬化，用C15砼铺20cm厚浇筑，并做好排水处理。预制场地与桥轴线基本一致，预制梁轴线与桥轴线平行。场内不安装龙门吊，T梁模板安装采用30T吊车配合人工进行；移梁采用两台50T吊车，在梁各一端打腿起吊并安放在运梁车上（每片T梁总重量约40T）。具体布置见预制场平面图（附后）。

2、T梁底座建设

根据T梁的数量和工期要求，以及项目实际情况，综合考虑施工成本，预制场内共设T梁底座12条。底座用C30砼浇筑，高出硬化后的地面30cm。底座顶面边角用5cm槽钢向外包角，槽钢全长塞入橡胶管作为止浆管。顶面铺3mm厚钢板，钢板与槽钢焊接。由于张拉后梁的重量支承在两端，因此在胎膜两端2.5m范围内设扩大基础，用C30砼浇筑。底座每隔0.5m用φ25PVC管预留对拉孔。施工方法是采用兜底吊，因此，T梁支座中心线处设12cm×12cm穿索孔。按照设计说明及要求，T梁胎膜按二次抛物线形式向下设置12mm反拱。

3、钢筋制作

3.1钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时除应检查其外观和标志外，尚应按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验，检验试验方法应符合现行国家标准的规定。按不同等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，不得混杂，且设立标识牌。标识牌按指挥部统一要求制作，内容包括钢筋型号、等级、规格、检验时间、状态、检验结果、使用部位等内容。钢筋进场检验合格后方可利用。

3.2检验合格后的钢筋贮存于离地面高于50cm的专用台座上，并采用活动房遮盖，防止水浸和雨淋。存放的时间不宜超过6个月。存放场地应有防、排

水设施。

3.3将抽检合格的钢筋调直、除锈，按设计尺寸制作成型，制作时考虑纵向筋搭接长度及接头率（同一截面内主筋接头数不超过规范要求）；焊工持证上岗。

3.4钢筋直径≥12mm时，钢筋连接应采用焊接，钢筋直径﹤12mm时，钢筋连接可采用绑扎。钢筋调直采用冷拉的方法，即将钢筋两端夹住，用卷扬机将其强力拉长，冷拉率的大小以能将钢筋调直并去掉锈皮为宜。HPB235级钢筋的冷拉伸长率控制在2%以内，HRB335级、HRB400级钢筋的冷拉伸长率控制在1%以内。钢筋按所计算的下料长度进行切断，当钢筋直径小于12mm时用手动剪切器剪切，当钢筋直径大于12mm而小于40mm时用钢筋弯切机剪切。钢筋在弯曲前在加工台先划线，然后用弯曲机弯曲。受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋面积与钢筋总截面积比，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，钢筋焊接采用电弧焊，尽量采用双面焊，焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。

3.5安装钢筋时应保证钢筋根数、间距等符合设计的规定，绑扎安装时可在纵横向钢筋上画线标示钢筋位置和间距。钢筋的交叉点宜采用直径0.7-2.0mm的铁丝扎牢，必要时刻采用点焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，宜采用双对角线的十字形方式扎结。结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎，中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上。钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者以外，箍筋应与主筋垂直。

3.6将腹板筋、隔板筋分段、分块绑扎成骨架并适量点焊增大刚度，且必须除去焊缝的焊渣，并挂牌标识。

3.7将腹板钢筋与隔板钢筋骨架组拼成型，并在隔板处设支撑，以防钢筋骨架倾覆。