APQP产品质量策划总结和认定报告

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apqp各阶段的实施及总结

APQP各阶段的实施及总结在当今全球化的市场中，产品质量已成为企业成功的关键因素之一。

为了确保产品的高质量，许多企业采用了一种名为“产品质量先期策划”（APQP）的方法。

APQP是一种结构化的方法，用于确保产品在设计和开发过程中满足客户的要求和期望。

以下是APQP各阶段的实施及总结。

一、确定客户要求和期望在APQP的初始阶段，关键是确定客户的要求和期望。

这一阶段涉及与客户进行深入的交流和沟通，以了解其对产品的需求和期望。

通过收集和分析市场数据，确定产品应具备的性能、功能和可靠性要求。

实施要点：明确客户的需求和期望收集并分析市场数据制定满足客户要求和期望的策略二、制定产品质量目标在明确了客户要求和期望后，需要制定产品质量目标。

这些目标应具体、可衡量、可达成，并与业务战略一致。

质量目标的制定有助于确保产品在整个开发过程中始终以客户为中心。

实施要点：制定明确、可衡量的质量目标确保目标与业务战略一致在整个开发过程中监控目标的实现情况三、产品设计及开发在APQP的这一阶段，重点是进行产品设计及开发。

这一过程涉及创建产品概念、设计产品规格、制定制造和装配流程，以及进行初步的样品制造。

设计开发过程中需不断进行评审、验证和确认，以确保产品满足质量目标和客户要求。

实施要点：创建产品概念和规格制定制造和装配流程进行设计评审、验证和确认制造初步样品并进行测试四、过程设计及开发在产品设计及开发阶段完成后，接下来是过程设计及开发阶段。

这一阶段涉及确定制造过程的流程、布局和工艺参数，以确保产品的高质量、高效率和低成本。

同时，需要制定过程质量检验和控制计划，以确保制造过程稳定可靠。

实施要点：设计制造流程、布局和工艺参数确定关键过程参数和特性制定过程质量检验和控制计划进行试生产并进行评估和改进五、产品和过程的确认及验证在产品和过程的确认及验证阶段，重点是确保产品和过程能够满足客户的期望和要求。

这涉及进行全面的验证和确认活动，包括生产件批准（PPAP）等过程。

APQP各阶段工作

JBGM APQP MATERIALS
COPYRIGHT BELONGS TO JBGM SUPPLIER QUALITY & DEVELOPMENT DANIEL CHENG
Print: 12/23/2019
Page:2
产品质量先期策划小组
工程项目
副组长：马克
职责 1.策划工程组活动 2.分配工作 3.监督工作、检查
JBGM APQP MATERIALS
COPYRIGHT BELONGS TO JBGM SUPPLIER QUALITY & DEVELOPMENT DANIEL CHENG
Print: 12/23/2019
Page:10
APQP 第五阶段工作
制定持续改进计划评审控制图、找出特殊原因和普通原因并进行分析、解决前期活动的总结
设计：比尔
职责 1.进行产品设计 2.技术资料的翻译 3.完成 DFMEA的
设计
Tel: (024) 5678 4324 Fax:(024) 5678 4320 Email:Bill 263
工艺：约翰
职责 1.完成工艺指导书 2.完成 PFMEA的
设计协助完成控 Tel: (制024计) 5划678 4325
评审：控制计划、过程指导书(工艺指导书)、量具和试验装备管理者评审产品质量策划总结和认定
JBGM APQP MATERIALS
COPYRIGHT BELONGS TO JBGM SUPPLIER QUALITY & DEVELOPMENT DANIEL CHENG
Print: 12/23/2019
Page:3
APQP 第二阶段工作
进行设计失效模式及后果分析制定可制造性和可装配性设计计划、进行可制造性和可装配性设计

APQP产品质量策划总结和认定报告

APQP产品质量策划总结和认定报告APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于新产品质量策划的方法，它旨在确保产品在制造和交付过程中能够满足客户的要求和期望。

以下是对APQP产品质量策划总结和认定报告的一份报告，详细说明了APQP的执行和结果。

总结报告：在此项目中，我们采用了APQP方法进行产品质量策划，并取得了显著的成果。

通过执行APQP和其他质量管理工具，我们成功地控制了产品开发和制造过程中的风险，并实现了产品质量的持续改进。

在APQP的执行过程中，我们制定了详细的项目计划，并明确了各个阶段的目标和里程碑。

我们与跨部门团队紧密合作，在每个阶段都进行了及时的沟通和协调，确保每一项任务都按时完成。

此外，我们还确保了客户需求和期望的准确理解，以便在设计和制造过程中满足这些要求。

在设计阶段，我们利用DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）方法识别了潜在的设计风险，并采取了相应的措施来预防和降低这些风险的可能性。

我们还进行了设计验证，以确保产品设计的可靠性和一致性。

在制造阶段，我们使用了PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）方法来鉴定制造过程中的潜在风险，并制定了相应的控制计划来减少这些风险。

我们还利用SPC（统计过程控制）和Mistake-Proofing技术来监测和控制制造过程中的关键参数，以确保产品的一致性和可靠性。

通过执行这些质量策划方法，我们取得了令人满意的结果。

首先，我们在整个项目期间未出现任何重大的质量问题。

其次，我们成功地将产品的关键特性与客户需求和期望对齐，并实现了设计和制造的一致性。

最后，我们的产品在市场上获得了良好的反馈并赢得了客户的信任。

除了取得的成果，我们还从这次项目中学到了一些宝贵的经验教训。

首先，我们认识到在项目早期就与客户进行密切的沟通和协调是至关重要的，以确保产品设计和质量策划与客户需求一致。

APQP(第四阶段)

5.2 顾客满意
产品或服务的详细的策划活动和所显示的过程能力并不能保证顾客满意。产品或服务应在顾客环境中完成。在一阶段，供方和顾客可以学到的东西最多，可以评价产品质量策划工作的有效性。产品的使用阶段需要供方的参与。在产品的使用阶段，为了达到顾客满意，供方和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷。
试生产测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验生产控制计划质量策划认定和管理者支持
4.1 试生产
应采用正式生产工装、设备、环境(包括生产操作者) 应采用正式生产工装、设备、环境(包括生产操作者)、设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的确认从生产的试生产开始。试生产的最小数量通常由顾客设定，但APQP小组可以超过这个数试生产的最小数量通常由顾客设定，但APQP小组可以超过这个数量。试生产的输出(产品) 试生产的输出(产品)用来进行如下工作：
5.1 减少变差
应用控制图和其它统计技术识别过程的变差，分析原因，采取措施来减少变差。不仅注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因，以寻找减少这些变差源的途径，以达到持续改进。应提出包括成本、时间进度和预期改进的建议供顾客评审。是否实施或进入下一个水平的产品设计，将由顾客决定。对于长期能力、变差的特殊与普通原因的详细资料参见SPC参考手册。料参见SPC参考手册。
5.3 交付和服务
在交付和服务阶段，供方和顾客要继续合作解决问题和不断改进。对于顾客的备件和服务操作也同样要考虑其质量、价格和交付。第一次有问题若不能及时纠正，常会损害供方的信誉及合作关系。供方和顾客要共同倾听“顾客呼声” 这是十分供方和顾客要共同倾听“顾客呼声”，这是十分重要的。本阶段所获取的经验为顾客和供方提供所需的知识，提出建议，通过减少过程、库存和降低成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件和管理者支持

apqp第二阶段总结报告

apqp第二阶段总结报告在APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量策划）过程中，第二阶段占据了整个项目的重要部分。

在本报告中，我们将对第二阶段的工作进行总结和评估，以确保项目按计划进行并达到预期的质量目标。

1. 引言APQP的第二阶段旨在开展详细的设计和开发工作，以满足产品的功能和质量要求。

该阶段的主要目标是确认设计和开发的可行性，并建立质量标准和控制计划。

2. 设计和开发在第二阶段，我们集中于以下关键任务和活动：2.1 设计团队的组建我们组建了一个由不同领域专业人员组成的设计团队，以确保设计和开发工作的全面性和准确性。

设计团队的成员在各自领域具有丰富的经验和专业知识。

2.2 产品规格的制定通过与客户紧密合作，并利用市场调研和竞争分析等方法，我们制定了详细的产品规格。

这些规格明确了产品的功能、性能和质量要求，为后续的设计和开发工作提供了准确的目标。

2.3 设计评审在设计评审中，我们与设计团队和客户一起审查了产品的设计方案。

我们重点关注产品的可制造性、可靠性和符合性，以确保设计方案满足质量要求并具有商业竞争力。

2.4 质量功能部署通过质量功能部署（QFD）技术，我们将客户需求转化为设计和开发的关键特性。

我们利用QFD矩阵，将客户需求与设计参数相对应，以确保产品在设计和开发过程中始终与客户需求保持一致。

3. 质量标准与控制计划第二阶段的另一个核心任务是建立质量标准和控制计划，以确保产品在生产过程中能够达到预期的质量水平。

3.1 质量标准的建立我们参考了行业标准、客户要求以及先前类似产品的经验数据，制定了一系列质量标准。

这些标准涵盖了关键特性、尺寸测量、外观要求等方面，旨在确保产品满足质量要求并提供稳定的性能。

3.2 控制计划的制定通过制定控制计划，我们明确了在生产过程中需要采取的关键控制措施。

我们确定了关键特性的测量方法和频率，以及出现异常情况时的纠正和预防措施。

APQP计划阶段评审报告

APQP计划阶段评审报告APQP（Advance Product Quality Planning，产品质量先期计划）是一种在新产品开发过程中用来确保产品质量的工具和方法。

APQP计划阶段评审报告是在APQP计划阶段进行的一次评审，旨在评估和审查产品的设计和开发过程，以确保产品能够满足客户的要求和期望。

以下是一份示例的APQP计划阶段评审报告，供参考。

1.项目概述在此部分，介绍项目的背景和目标，包括项目的名称、目的、所涉及的团队和重要的时间节点。

2.项目团队列出参与项目的团队成员及其角色，包括工程师、设计师、供应商和其他相关人员。

3.APQP阶段概述总结APQP计划阶段的活动和目标，包括质量策划、相似产品和过程界定、可靠性和质量要求分析、设计评审、制造过程评审等。

4.项目质量计划在此部分，描述了项目质量计划的目标和关键步骤。

列出了关键质量特性和目标、测试计划、监控计划、供应商管理计划等。

5.设计评审介绍了设计评审的过程和目标。

描述了评审期间讨论的关键问题，包括设计方案、评估和验证成果等。

6.制造过程评审描述制造过程评审的目标和内容。

包括制造过程设计、设备和材料选择等方面的讨论点。

7.变更管理计划描述了变更管理计划的目标和步骤。

包括变更的原因、变更的控制、变更的沟通等方面的内容。

8.问题解决计划列出了可能出现的问题和解决方案。

包括质量问题、供应链问题、交付问题等。

9.时间计划和里程碑列出了项目的时间计划和重要里程碑。

确保项目按时完成，并在关键时间节点进行评估和审查。

10.结论总结了评审的结果和主要发现。

提出了建议和改进措施，以解决潜在的问题和风险。

11.附录在这一部分，可以附加一些额外的信息，如原始数据、图表、附加材料等。

以上是一份示例的APQP计划阶段评审报告。

根据实际需要，可以进行适当的调整和补充。

APQP计划阶段评审报告的目的是确保产品质量，并提前发现和解决潜在的问题和风险，从而确保产品能够满足客户的需求和期望。

产品质量先期策划APQP

主要培训内容
1-什么是APQP 2-何时进行APQP 3-APQP的五个过程 4-名词解释 5-APQP阶段说明 6-各主机厂对应APQP阶段说明
为什要做APQP？？
引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别避免晚期更改以最低的成本及时提供优质产品 ISO/TS16949中7.1产品实现的策划要求“产品
制定模具具体开发日程，并依日程完成模具。制定检具具体开发日程，并依日程完成检具。制定夹具、治具具体日程，并依日程完成。制定材料采购开发和采购日程，并依计划完成。（首
次必须要求供应商提交RoHS检验报告，物性报告、阻燃性测试报告）制定试验计划，并依计划完成试验。制订新产品教育训练计划完成过往缺陷、FMEA、样品控制计划第二阶段总结，将未完成问题点记录于“OPEN ISSUE” 说明：项目管理部根据各部问题点纳期进行时间点的管制）
质量先期策划作为一种产品实现的方法。”
1. 什么是APQP
APQP是指产品质量先期策划（英文简称Advanced Product Quality Planning)是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法
APQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程，这是APQP的核心
遵守交货期
质量
确保数量
6.1.2丰田SPTT活动要领
丰田
Pre SPTT 针对外协供应商零件项目的确认（供应商到客户端） 1st SPTT 细节生产计划的调整，合意 2nd SPTT 正式模具的完成状况确认 3rd SPTT 正式工程的准备状况确认 4th SPTT 量产TRY的开始（针对3rd SPTT未达目标的供应商）
观）（例：附着力、色差、光泽、重要尺寸） ISO/TS16949五大工具是：PPAP、APQP、MSA（测量系统分

产品质量管理总结汇报

产品质量管理总结汇报
尊敬的领导和各位同事：
我很荣幸能够在这里向大家总结汇报我们公司的产品质量管理
工作。

在过去的一段时间里，我们一直致力于提高产品质量，以满
足客户的需求和期望。

通过全体员工的努力，我们取得了一些显著
的成就，同时也发现了一些需要改进的地方。

首先，让我们来看看我们取得的成就。

在过去一年里，我们成
功地实施了一系列的质量管理措施，包括建立了更加严格的质量检
验标准、加强了生产过程中的质量控制、提高了员工的质量意识等。

这些措施的实施，使得我们的产品质量得到了显著的提升，客户投
诉率大幅下降，客户满意度得到了显著提高。

同时，我们也成功地
通过了ISO9001质量管理体系认证，这为我们的产品质量管理工作
提供了更加坚实的基础。

然而，我们也意识到了一些需要改进的地方。

首先，我们发现
在一些产品的设计阶段存在一些质量隐患，这导致了一些产品在生
产过程中出现了一些质量问题。

其次，我们也发现了一些员工在质
量管理方面的培训不足，导致了一些质量问题的发生。

因此，我们
计划在未来的一段时间里，加强产品设计阶段的质量管理，同时也加强员工的培训，提高员工的质量意识。

总的来说，我们的产品质量管理工作取得了一些显著的成就，但也存在一些需要改进的地方。

我们将继续努力，不断提高产品质量，为客户提供更加优质的产品和服务。

谢谢大家！。

APQP阶段总结评审报告

APQP阶段总结评审报告一、项目概况经过多个APQP阶段的开展，本项目已经完成了相关任务和策划，并进入了阶段评审的阶段。

下面对整个APQP过程进行总结评审，以便确定进一步的工作方向和改进措施。

二、工作内容回顾在整个APQP过程中，我们按照APQP工作手册的要求，完成了以下工作内容：1.项目范围和目标确定：明确了该项目的目标和所涉及的范围，便于制定后续工作计划。

2.项目团队组建：组建了具备专业知识和技能的项目团队，形成了一个高效合作的工作小组。

3.项目计划制定：制定了详细的项目计划，明确了工作的时间节点和负责人，确保项目按计划进行。

4.产品设计和开发：完成了产品设计和开发的各个阶段，并按时提交了设计评审和验证报告。

5.过程能力分析：对现有生产过程进行了全面分析，确定了关键生产参数，并进行了能力评估。

6.供应商管理：与供应商建立了良好的合作关系，完成了供应商的评估和选择工作。

7.制定质量计划：制定了质量计划和质量控制计划，并确保其得到了合理的执行。

8.测试和验证：完成了产品的技术验证和产品性能测试，并按时提交了测试结果报告。

9.流程改进措施：根据过程能力分析结果，提出了相关的改进建议，并进行了试点实施。

三、存在的问题在项目进行的过程中，我们也发现了一些问题，主要包括：1.项目计划与实际进度不符：由于一些不可抗力因素和原材料供应等问题，导致项目进度延误。

2.供应商管理不完善：虽然与供应商建立了合作关系，但在供应商的选择和管理方面还存在一些问题。

3.流程改进缺乏持续性：虽然我们已经提出了一些改进措施，并进行了试点实施，但缺乏持续性的改进工作。

4.沟通不畅：团队内部和与供应商之间的沟通不够畅通，导致信息传递不及时和理解不准确。

四、下一步工作计划为了解决存在的问题和改进不足，我们提出以下工作计划：1.修订项目计划：根据实际情况修订项目计划，合理分配资源和时间，确保项目顺利进行。

2.完善供应商管理体系：改进供应商的选择和管理机制，建立供应商管理档案，定期评估供应商绩效。

apqp第二阶段总结报告

apqp第二阶段总结报告APQP 第二阶段总结报告在产品质量先期策划（APQP）的进程中，第二阶段是至关重要的环节。

本阶段涵盖了产品设计和开发的多个关键方面，通过一系列的工作和活动，为产品的成功量产奠定了坚实的基础。

以下是对 APQP第二阶段工作的详细总结。

一、设计目标的明确在第二阶段的起始，我们明确了产品的设计目标。

这些目标基于市场调研、客户需求以及企业的战略规划。

我们致力于开发一款具有创新性、高性能、高质量且成本合理的产品，以满足市场的多样化需求。

为了确保设计目标的准确性和可行性，我们组织了多次跨部门的会议，邀请了市场营销、工程技术、质量控制等领域的专业人员参与讨论。

通过充分的交流和分析，我们对设计目标进行了细化和量化，明确了产品的性能指标、功能要求、外观设计等方面的具体标准。

二、产品设计和开发1、概念设计基于明确的设计目标，我们展开了概念设计工作。

团队成员提出了多种创新的设计概念，并通过评估和筛选，确定了最具潜力的概念方案。

在这个过程中，我们充分考虑了技术可行性、制造工艺性、成本效益等因素。

2、详细设计在确定概念方案后，我们进行了详细的设计工作。

包括产品的结构设计、零部件设计、材料选择等。

通过使用先进的设计软件和工具，我们提高了设计效率和准确性。

同时，我们与供应商保持密切沟通，确保所选用的材料和零部件能够及时供应。

3、设计验证为了确保设计的正确性和可靠性，我们进行了严格的设计验证工作。

通过模拟分析、实验测试等手段，对产品的性能、强度、耐久性等进行了评估。

对于发现的问题，及时进行了设计改进，确保产品满足设计要求。

三、设计失效模式及后果分析（DFMEA）在产品设计过程中，我们同步开展了 DFMEA 工作。

通过对潜在的失效模式进行分析，评估其可能产生的后果，并制定相应的预防和控制措施。

这有助于在设计阶段就识别和解决潜在的质量问题，降低产品的风险。

我们组织了跨部门的 DFMEA 小组，成员包括设计工程师、工艺工程师、质量工程师等。

产品质量先期策划和控制计划(APQP)4

减少变差

识别变差的工具：控制图和其他统计技术。特殊与普通：不仅要注意特殊原因，还要了解普通原因以降低成本。组织应积极提出基于价值分析、减少变差的建议，由顾客决定是否实施，或进行协商，或进入下一个产品设计阶段
顾客满意
顾客：整车装配厂、产品的使用者。信息：产品在使用中的反馈。满意：组织应与顾客一起消除产品在早期使用中发现的缺陷。以实现顾客满意。
包装评价

评价产品免受在正常运输中损伤和不利环境下受到保护的能力。顾客规定的包装不排除产品策划小组对产品包装的评价。
生产控制计划客有不同的名称。是动态文件，大量生产为组织提供评审控制计划并做出适当更改的机会。后面有专门的描述。
控制计划检查表
测量系统评价

按第三章中制定的计划进行测量系统评价。在试生产当中或之前进行。“之前”：可以用样件进行分析，也可以使用历史数据。应满足顾客的要求。
初始过程能力研究

目的：评价生产过程是否已准备就绪。要求：来自管理体系标准、顾客的零件批准程序要求。参考手册仅仅提供方法而不是要求。过程能力研究的方法不是唯一的。
生产件批准

顾客的生产件批准要求是产品策划的最高要求。组织应准确理解顾客与零件批准有关的各种表格及其解释，按顾客要求的时间提交零件批准的资料。在提交顾客之前，组织的策划小组应对要提交的资料进行评审确认。顾客可能：批准、不批准、临时批准
生产确认试验

确定由正式生产的工装和过程制造的产品是否满足产品标准的工程试验。该产品标准应得到顾客的认可。
第四章产品和过程确认

APQP五大阶段文件目录

TS16949 五大工具一.五大工具简介 1.1 五大工具：1.1.1 APQP 先期产品质量策划与控制计划:用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化方法。

提出/批准项目批准样件试生产生产计划确定项目产品设计和开辟验证过程设计和开辟验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施1.1.2 FMEA 失效模式与后果分析DFMEA: 设计失效模式及后果分析PFMEA: 过程失效模式及后果分析1.1.3 SPC 统计过程控制供正在进行过程控制的操作者使用；有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去；使过程达到：更高的质量；更低的成本；更高的能力。

1.1.4 MSA 测量系统分析：用来获得表示产品或者过程特性的数值的系统。

测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。

量具: 任何用来获得测量结果的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。

1.1.5 PPAP 生产件批准程序1.2 五大工具的相互关系PPAP 是 APQP 第四阶段(试生产) 的输出，即 PPAP 是试生产阶段所产生的资料策产品设计和开辟过程设计和开辟产品与过程确认反馈、评定和纠正措施策划生产PPAP 资料有 19 个提交项，其中包括 SPC、MSA、FMEAMSA 是为保证 SPC 的可靠性，故先 MSA (如用到 Xbar-R 图)后 SPC，两者相辅相成SPC 是FMEA 中的一种工具及方法五大工具中， PPAP、MSA、SPC、FEMA 均环绕着 APQP 系统在运转1.3 PPAP 的作用1).需方了解供方对产品的理解能力2).需方了解供方的创造能力PPAP 相当于《样品承认》的一个高级版本，普通体现形式即为一份表格资料二、 APQP 开展步骤(技术部份)2.1 市场调研、顾客要求→顾客要求评审(贯通于整个APQP 过程) →新产品可行性分析→立项申请→ 成本核算→成立APQP 小组，召开会议→APQP 总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→ 阶段评审→管理者支持2.2 市场调研、顾客要求→顾客要求评审(贯通于整个APQP 过程) →新产品可行性分析→立项申请→ 成本核算→成立APQP 小组，召开会议→APQP 总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→ 阶段评审→管理者支持2.3 创造过程设计输入评审→根据第二阶段输出文件更新过程流程图→场地平面布置图→特性矩阵图→过程 FMEA→试生产控制计划→文件评审→设备工装、量检具配备→过程指导书→检验指导书→包装规范→MSA 分析计划→过程能力研究计划→ 培训计划→试生产计划→试生产准备→员工培训→过程审核→阶段总结评审，管理者支持2.4 试生产→设备工装验证→工艺验证→生产能力分析→ MSA 分析报告→过程能力研究报告→样品验证(材料、全尺寸、性能、包装等) →产品审核→试生产总结评审→生产控制计划→ PPAP 整理提交→ 更新作业指导书、过程流程图、PFMEA 等工艺文件→过程审核、管理者评审→质量策划认定及管理者支持2.5 总结：根据设计目标、初始材料清单编制初始过程流程图(第一阶段) －－－初始流程图、初始特殊特性清单编制 DFMEA (第二阶段) －－－样件控制计划－－－样件生产中问题解决－－－更新 DFMEA－－－更新过程流程图－－－编制 PFMEA－－－更新控制计划(试生产控制计划) －－－作业指导书－－－试生产问题解决－－－生产控制计划－－－更新 PFMEA－－－更新工艺文件－－－量产设计和开辟流程：第一阶段+第二阶段设计和开辟策划(第一阶段) →设计和开辟输入 (第一阶段输出) →设计和开辟输出→设计和开辟评审→设计和开辟验证→设计和开辟确认→设计和开辟更改的控制无设计责任1)市场调研→立项可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP 小组，召开会议，确定时间节点→编制APQP 计划→编制设计任务书→编制产品保证书→ 阶段评审2)无第二阶段3)根据第一阶段输出编制特殊特性明细→更新过程流程图→平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→样件控制计划→ 文件评审→提出设备设施要求→ 编制过程指导书→检验指导书→包装规范→样件制作→样件评审、变差分析→样件验证→样件评审→MSA 分析计划→过程能力计划→培训计划→ 员工培训→ 阶段评审，小组可行性承诺→更新设备设施要求→试生产控制计划→工艺文件更新4、小批量试产→工艺验证→工装设备验证→生产能力分析→样件验证→样件确认→生产总结样件评审→PPAP 提交→生产控制计划→更新工艺文件→管理者评审→质量策划认定总结三、 APQP 的实施1、计划和确定项目阶段 (13 项)1.1 本阶段工作目的及任务1)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排2)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品3)确定设计目标和设计要求1.2 本阶段的输入及输出的文件市场调研、顾客要求→顾客要求评审(贯通于整个APQP 过程) →新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP 小组，召开会议→APQP 总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→ 阶段评审→管理者支持输入顾客的呼声：市场调研、产品保修记录和质量信息、小组经验业务计划/营销战略产品/过程标杆数据产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入立项申请成品核算成立 APQP 开辟小组小组会议，进行总体策划设计任务输出市场调研报告或者顾客要求清单顾客要求评审新产品可行性分析报告新产品开辟建议书成本核算报告/报价表《APQP 小组名单》《新产品开辟进度计划》序号123456789101112备注1.2.1 市场调研或者整理确认顾客要求，输出《顾客要求清单》； 1.2.2 组织对顾客要求进行评审，输出《顾客要求评审记录》1.2.3 进行新产品可行性分析，内容包括：①市场调研结果：②保证记录和质量信息：③小组经验：④业务计划/营销策略：⑤产品/过程指标：⑥产品/过程设想：⑦产品可靠性研究：⑧顾客输入。

apqp第二阶段总结报告

apqp第二阶段总结报告APQP 第二阶段总结报告在产品质量先期策划（APQP）的进程中，第二阶段是至关重要的一环。

这一阶段主要聚焦于产品设计和开发的细节，以及相关的验证和确认工作。

通过团队的协作努力，我们在这一阶段取得了一定的成果，同时也面临了一些挑战。

以下是对 APQP 第二阶段的详细总结。

一、项目背景与目标我们的项目旨在开发一款新型的产品名称，以满足市场对于产品功能或特点的需求。

在第二阶段开始之前，我们明确了以下目标：1、完成产品的详细设计，包括结构、功能和性能等方面。

2、进行设计失效模式及后果分析（DFMEA），识别潜在的设计风险。

3、制定产品的测试计划和验证标准。

二、设计工作的开展1、设计团队在本阶段投入了大量的时间和精力，通过多次的讨论和修改，最终完成了产品的详细设计图纸。

在设计过程中，充分考虑了客户的需求、生产工艺的可行性以及成本的控制。

2、为了确保设计的可靠性，我们采用了先进的设计软件和工具，进行了模拟分析和优化。

例如，通过有限元分析（FEA）对产品的结构强度进行了评估，通过流体动力学分析（CFD）对产品的流体性能进行了研究。

三、DFMEA 的实施1、组建了由设计、工艺、质量等多部门人员组成的DFMEA 小组，对产品的设计进行了全面的风险评估。

2、通过头脑风暴法，识别出了可能的失效模式，并对其后果的严重程度（S）、发生的可能性（O）和可探测度（D）进行了打分。

3、根据 DFMEA 的分析结果，制定了相应的预防和探测措施，以降低设计风险。

四、测试计划与验证标准的制定1、结合产品的设计要求和预期用途，制定了详细的测试计划。

测试项目包括性能测试、可靠性测试、环境适应性测试等。

2、明确了各项测试的验证标准，确保测试结果能够准确反映产品是否满足设计要求。

五、取得的成果1、完成了产品的详细设计，并通过了内部评审，设计方案得到了一致认可。

2、 DFMEA 工作的开展，有效地识别了潜在的设计风险，为后续的改进提供了方向。

APQP产品和过程确认阶段总结记录

可以转入生产部批量生产。
总经理（签名）：
日期：
阶段总结会议记录
制定部门：APQP小组日期：2018年8月10日
产品名称
顾客名称
版本
A\0
规格/型号
修订日期
一、产品质量先期策划实施和执行阶段：
□第一阶段：计划和确定项目
□第二阶段：产品设计和开发
□第三阶段：过程设计和开发
■第四阶段：产品和过程确认
二、产品质量先期策划实施和执行工作状况：
项目
完成情况
已完成
需要再改进
未完成
改进期限
负责人
试生产
●
测量系統分析
●
初始过程能力研究
●
包裝评价
●
试生产确认
●PPBiblioteka P资料整理並提交●量产Control plan
●
质量策划认定
●
三、存在的问题及解决跟踪
1．所有工作均依计划完成
2．所设定的开发目标均已达成
3．PPAP已取得客户批准
三、公司高阶管理层对产品质量先期策划实施和执行工作的总结和支持：

apqp第二阶段总结报告

apqp第二阶段总结报告APQP 第二阶段总结报告在产品质量先期策划（APQP）的进程中，第二阶段是产品设计和开发的关键阶段。

本阶段旨在将顾客的需求转化为具体的产品设计，并对设计进行验证和优化，以确保产品能够满足顾客的期望和质量要求。

以下是对 APQP 第二阶段工作的详细总结。

一、设计目标和要求的明确在第二阶段的开端，我们与项目团队一起深入探讨并明确了产品的设计目标和要求。

这些目标和要求基于顾客的需求、市场调研的结果以及公司的战略规划。

通过与市场部门、销售团队和客户的密切沟通，我们了解到顾客对于产品的功能、性能、可靠性、安全性、外观等方面有着明确的期望。

例如，在功能方面，客户要求产品具备_____功能，能够满足_____的使用场景；在性能方面，产品需要达到_____的指标，如_____等；在可靠性方面，产品的预期使用寿命为_____小时，且在_____环境下能够稳定运行；在安全性方面，产品必须符合_____标准和法规，确保用户在使用过程中的人身安全；在外观方面，客户倾向于_____的设计风格，颜色搭配为_____。

明确这些设计目标和要求为后续的设计工作提供了清晰的方向和指导，确保我们的设计能够有的放矢，满足客户的需求。

二、产品设计方案的制定基于明确的设计目标和要求，我们的工程团队开始制定产品设计方案。

在这个过程中，我们充分考虑了技术可行性、成本效益、生产工艺等因素，以确保设计方案既能够满足产品的性能要求，又具有可制造性和经济性。

我们采用了多种设计方法和工具，如计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（FEA）、仿真模拟等，对不同的设计方案进行了评估和优化。

经过反复的讨论和比较，最终确定了以下产品设计方案：1、产品的总体结构设计为_____，采用了_____材料，以确保产品的强度和稳定性。

2、关键零部件的设计采用了_____技术，以提高产品的性能和可靠性。

3、产品的电气系统设计为_____，采用了_____芯片和电路，以满足产品的功能要求。

APQP手册

目录引言 (1)产品质量策划责任矩阵图 (2)产品质量策划基本原则 (3)产品质量策划进度图表 (5)1.0计划和确定项目 (6)1.1顾客的呼声 (7)1.1.1市场研究 (8)1.1.2保修纪录和质量信息 (8)1.1.3小组经验 (8)1.2业务计划/营销策略 (9)1.3产品/过程基准数据 (9)1.4产品/过程设想 (9)1.5产品可靠性研究 (9)1.6顾客输入 (9)1.7设计目标 (10)1.8可靠性和质量目标 (10)1.9初始材料清单 (10)1.10初始过程流程图 (10)1.11产品和过程的特殊性的初始清单 (10)1.12产品保证计划 (11)1.13管理者支持 (11)2.0产品设计和开发 (12)2.1设计失效模式及后果分析(DFMEA) (14)2.2可制造性和装配设计 (14)2.3设计验证 (15)2.4设计评审 (15)2.5样件制造——控制计划 (15)2.6工程图样(包括数学数据) (16)2.7工程规范 (16)2.8材料规范 (16)2.9图样和规范的更改 (16)2.10新设备\工装和设施需求 (17)2.11产品和过程特殊特性 (17)2.12量具/试验设备要求 (17)2.13小组可行性承诺和管理者支持 (17)3.0过程设计和开发 (18)3.1包装标准 (20)3.2产品/过程质量体系评审 (20)3.3过程流程图 (20)3.4车间平面布置图 (20)3.5特性矩阵图 (20)3.6过程失效模式和后果分析(PFMEA) (21)3.7试生产控制计划 (21)3.8过程指导书 (21)3.9测量系统分析计划 (22)3.10初始过程能力研究计划 (22)3.11包装规范 (22)3.12管理者支持 (22)4.0产品和过程确认 (24)4.1试生产 (25)4.2测量系统评价 (26)4.3初始过程能力研究 (26)4.4生产件批准 (26)4.5生产确认试验 (26)4.6包装评价 (27)4.7生产控制计划 (27)4.8质量策划认定和管理者支持 (27)5.0反馈、评定和纠正措施 (28)5.1减少变差 (29)5.2顾客满意 (30)5.3交付和服务 (30)6.0控制计划方法 (30)6.1目录 (32)6.2概述 (33)6.3控制计划栏目描述 (37)6.4过程分析 (46)6.5补充件 (47)附录A产品质量策划检查表 (63)A-1设计FMEA检查表 (64)A-2设计信息检查表 (65)A-3新设备、工装和试验设备检查表 (69)A-4产品/过程质量检查表 (71)A-5车间平面检查表 (75)A-6过程流程图检查表 (77)A-7过程FMEA检查表 (78)A-8控制计划检查表 (79)附录B分析技术 (81)装配产生的变差分析 (81)基准确定 (81)因果图 (81)特性矩阵图 (81)关键路径法 (82)试验设计(DOE) (82)可制造性和装配设计 (82)设计验证计划和报告(DVP&R) (83)尺寸控制计划(DCP) (83)动态控制计划(DCP) (83)防错(Poka-Yoke) (84)过程流程图 (84)质量功能开发(QFD) (84)系统失效模式和后果分析(SFMEA) (85)附录C特殊性符号 (87)附录D参考材料 (89)附录E小组可行性承诺 (91)附录F产品质量策划的总结和认定 (93)附录G福特汽车公司的动力传动系动态控制策划 (95)附录H术语 (103)附录I首字母缩略词 (107)附录J参考文献 (109)附录K词语索引 (111)附录L表格 (113)产品质量策划循环引言本手册的目的是将由克莱斯勒、福特和通用汽车公司联合制定的一般产品质量策划和控制计划指南提供给供方(内部和外部)和分承包方。

apqp第二阶段总结报告

apqp第二阶段总结报告第一节：引言APQP（Advance Product Quality Planning）是针对新产品开发过程中的质量规划工具，通过系统性的质量策划和管理，确保产品在设计和生产过程中的质量可靠性。

本文旨在总结APQP第二阶段的工作情况和结果，并提出下一阶段的计划。

第二节：第二阶段概述在APQP的第二阶段，我们继续推进新产品的质量规划和管理工作。

主要任务包括：确定质量特性和目标、进行设计评审和验证、开展供应链评估、制定过程能力计划以及制定试制计划和验证方法。

第三节：质量特性和目标在第二阶段，团队成员对产品质量特性进行了全面的分析和定义。

通过参考市场需求、客户反馈以及行业标准，我们确定了产品质量特性和相应的目标。

这些目标包括但不限于性能指标、可靠性、安全性和持久性等。

与此同时，我们也认真考虑了设计和制造的可实现性，确保质量目标能够在实际生产中得以满足。

第四节：设计评审和验证设计评审是确保产品设计符合质量目标和技术要求的重要环节。

我们在第二阶段对设计进行了全面的评审，包括设计方案、工艺流程和零部件选型等。

通过跨职能的团队合作，及时发现和解决设计中的潜在问题。

设计验证是确认产品设计符合质量需求的关键步骤。

我们采用了多种验证方法，包括实验室测试、原型制作和模拟仿真等，以验证设计的正确性和可行性。

通过这些验证活动，我们能够及早发现潜在问题，并采取相应措施进行改进。

第五节：供应链评估供应链评估是为确保供应商能够满足产品质量要求而展开的工作。

在第二阶段，我们对供应链进行了综合评估，包括供应商的能力、质量体系和交付能力等。

通过与供应商的密切合作，我们能够监控供应链的稳定性，确保供应的质量和时间满足我们的需求。

第六节：过程能力计划过程能力计划是为确保生产过程的稳定性和可控性而进行的工作。

在第二阶段，我们对生产过程进行了全面的评估和分析，确定了关键过程参数和控制点。

通过建立合理的过程能力计划，我们能够监控和控制生产过程中的关键参数，确保产品质量的稳定性和一致性。

APQP

APQP87654321.什么是APQP Advanced 先期的Product 产品Quality 质量Planning 策划制定具体要求和掌握合适的信息，以支持满足客户的要求.APQP的特点：将APQP描述为一个循环，意在强调：1）持续改进应作为永无止境的追求；2）改进是以不断获取经验的方式进行的。

反馈评定和纠正措施产品和过程确认计划和确定产品设计和开发过程设计和开发8765431 2.APQP的益处APQP 的过程是不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程，这是APQP的核心；设计文件风险防错APQP进程FMEA控制计划作业指导书PPAP产品的质量问题如果在设计阶段能够予以最大程度的进行预防处理，可以极大的减少最终产品的质量成本，进而降低产品价格，获得更高的利润据说，当时美国人分析的质量成本占其销售成本的30%这部分额外的花费如果部分变成利润，美国汽车竞争力将大的可怕Remark:质量成本包含监控，检测，不良品维修，返修，客户索赔等直接益处可引导与调配资源，使客户满意；促进对所需更改的早期识别与确认；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优良的产品潜在的收益实施APQP是质量管理水平提高的过程•APQP内含的循环过程，实际上阐明了对持续改进的永无止境的追求；•改进是通过策划项目的过程获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现的；•类似的或重复的策划为固有的动作模式奠定基础，是缩短策划周期、增强竞争能力的必然过程；8765421 3.何时APQP765321 4.APQP职责范围8责任范围有设计责任的供方仅限制造的供方专项服务供方确定范围计划和确定项目产品设计开发设计可行性过程设计和开发产品和过程确认反馈评定和纠正措施控制计划2731 5.APQP工作方法846建立多方论证小组横向职能小组/APQP小组：组建APQP小组,任命小组长。

项目小组参加人员应包括技术、质量、采购、营销、生产、设备、财务等方面的人员。