料仓施工方案

福建炼油乙烯项目后处理设施安装工程

料仓施工方案

编制：

审核：

批准：

中化四建

2007年9月22日

目录

一．工程概况

二．编制依据

三．施工方法

四．主要施工难点

五．料仓制作施工程序

六．施工技术要求

七．料仓吊装方案

八．施工进度计划

九．劳动力计划

十．施工机具计划

十一．技术措施及安全措施用料计划十二．消耗材料计划

十三．质量保证措施

十四．安全施工及文明施工措施

十五．工程标识

一．工程概况

福建炼油乙烯项目后处理设施安装工程是南京扬子石化设计工程有限责任公司（YPDI）所承揽的EPC总承包项目，其设施的设计、采购和施工（不包括联动试车、投料试车和生产准备）是按工程EPC总承包模式进行组织。工程建设地点在福建省泉州市泉港区福建炼油化工有限公司区域内，聚合物成品包装单元（2310）共有铝合金料仓6台，其中PE料仓4台，材质是5A02，位号分别为D10001、D10002、D10003、D10004，

料仓尺寸为Ø7000×22280mm（包括顶盖、锥体高度），每台料仓净重15723Kg，有效容积655M3。别外有PP料仓2台，材质是5A02，位号分别为D10005、D10006，料仓尺寸为Ø7000×22287mm（包括顶盖、锥体高度），每台料仓净重15723Kg，有效容积655M3。

二．编制依据

1．《石油化工铝制料仓施工及验收规范》SH3513-2000；

2．《铝及铝合金焊接技术规程》HGJ222-92；

3．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；

4．南京扬子石油化工设计工程有限责任公司设计的料仓施工图。

5．类似施工经验。

三．施工方法

1．由于料仓的尺寸较大，数量较多，预制工作量及占用的工作场地均较大，而施工现场组装场地狭小，无法进行整体制作，因此，施工时采取分段预制，现场地面组装成二段，首先将锥体带四带筒体板在地面拼装成整体吊装到框架上就位；再将料仓顶盖带七带筒体板在地面拼装成整体，然后利用大吊车最后将两段在框架上拼装组焊成整体。

四．主要施工难点

1．料仓的容积、直径大，重量重，吊装易变形。

2．料仓座落在框架上，其下锥体都插入框架内，吊装时必须采用大型吊车才能满足吊装能力的要求。

3．料仓主体材质全部为铝合金，焊接要求高，技术难度大，成品保护难度大。

4．料仓的内表面积很大，而由于操作工艺需要，料仓内表面必须进行打磨和抛光处理。

五．料仓制作施工程序

6.1.2材料验收和管理

（1）板材、零部件及焊接材料应符合设计图纸要求，并具有制造厂的出厂合格证或质量证明书。质量证明书包括材料牌号、炉号、规格、化学成分、力学性能及供货状态等。

（2）板材表面清洁，没有裂纹和氧化夹杂物；板材表面麻点、凹陷、碰伤、擦伤、轧辊压痕，其深度不超过板材厚度允许负偏差；板材表面允许修除在厚度偏差范围内的缺陷。

（3）以预制件供货时，制造厂提供产品质量证明书。

（4）检验合格后铝材及其零部件分类按规格尺寸分别放置在垫木上，严禁与碳钢材料混堆和接触。

（5）检验合格的材料有下垫上盖设施。

（6）铝材与碳钢材料严格隔离，其上不得用样冲打眼、划针划线；放料下料宜用易擦洗的颜料笔或铅笔。

6.1.3预制

（1）根据设计图纸及提供材料的几何尺寸，绘制排版图（拟定板宽为1.5米，板长为6米，排版图见附图），且符合下列要求：

a．相邻筒节的纵焊缝与筒体及底座圈的拼接焊缝之间的距离不得小于100m。

b．筒节的拼版展开长度不得小于500mm，宽度不得小于500mm。

c．接管或补强圈与筒体焊接的角焊缝边缘距筒体焊缝边缘的距离不应小于30mm。

d．排版时要结构合理，并应考虑材料焊缝收缩量，尺寸准确。

（2）料仓铝板下料方法采用机械加工（剪板机及电动园盘锯）或等离子切割机加工。弧线切割采用等离子切割机和特制的弧形轨道进行自动切割。切割时铝板应放置于专用的平托架上，以保证被加工板不倾斜，不晃动，减少下料误差。顶盖、筒体、仓底及其它预制件的下料根据设计图样、排版图进行，考虑板材组对间隙和焊缝收缩量。

第一圈（最大）锥体排版展开图

第二圈锥体排版展开图

第三圈锥体排版展开图

第四圈锥体排版展开图

第五圈锥体排版展开图

（3）顶盖板、底锥板的下料尺寸的允许偏差应符合下表的规定

（4）筒体、仓裙板的尺寸偏差符合下表的规定：

6.1.4坡口加工

（1）坡口加工釆用经济、方便、高效，加工质量好的手动电刨，加工后的坡口表面应平整光滑，且无毛刺和飞边，坡口形式按设计图样或GB50236-98的规范要求选用。也可用砂轮机打磨加工坡口，但砂轮机打磨加工坡口效率低，加工质量不稳定，砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池易产生夹渣等缺陷。。

（2）坡口加工时注意作好铝板的保护。

6.1.5卷板

（1）筒体、仓裙板卷板滚圆前，板端先进行预弯压头，并用弦长不小于250mm 的样板检查圆弧度，其间隙不得大于1.5mm。（见图）

（2）滚圆采用卷板机卷制，用弦长为 1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。为避免钢辊直接与铝板接触，卷板前先用清壳纸将钢辊包裹。

（3）滚圆检验

底锥板，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。

筒体、仓裙板，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。

加强圈、包边型铝预制后的圆度用弧形样板检查，样板的弦长不应小于1.5m，任何部位的间隙均不得大于3mm。

加强圈、包边型铝预制后的平面度检验在平台上进行，其平面度偏差不超过该预制件直径或弦长的3‰，且不大于10mm。

加强圈、包边型铝预制后的最大直径与最小直径之差不大于公称直径的1%，且不大于30mm。

型铝加强圈、支座环加工按照设计图样进行预制，其允许偏差符合的要求，对接焊缝打磨平整。

6.1.6底座圈组焊

依据底座圈的排版图进行下料后，将每块底座圈板依据平台放样进行组装，充分考虑焊接收缩量。采用尺、规进行地脚螺栓孔的定位，检验正确后打上样冲，进行钻孔。钻孔后清理干净孔边的毛刺。然后在模具上用螺栓固定后，进行焊接。

6.1.7料仓组对

（1）料仓组对焊接前，应将坡口50mm范围内的污物、氧化层清除干净。

（2）组装卡具采用不锈钢（如图），卡具拆除时，不得损伤母材，否则需进行修补并磨光。

（3）裙座的组对：按照排版图，将预制好的底座环组对成一体，检查合格后焊接环板对接焊缝，焊工对称焊接。注意焊接该焊缝采用小电流多层次焊接以免底座环变形。再将裙板围成筒并焊接纵缝后，焊接裙板与底座环对接角缝。安