如何提高模具品质
如何提高模具品质
如何提高模具品质模具品质是指模具的精度、耐久性、可靠性和稳定性等各项指标的综合表现。
提高模具品质可以从多个方面入手，以下是几点建议：1.正确认识模具品质模具品质不仅仅包括外观和尺寸，还包括性能指标、使用寿命、易损件的更换周期等。
合理评估模具的设计和制造是否符合项目需求和使用要求，明确模具品质的各项指标，为提高模具品质定好基调。
2.优化模具设计合理的模具设计是提高模具品质的基础。
通过应用CAD、CAE等辅助设计软件，可以实现模具设计的优化，提高模具的精度、可靠性和稳定性。
在设计过程中，注重材料选择、结构设计以及工艺可行性评估，确保模具符合其使用环境和使用寿命的要求。
3.选用高品质材料模具材料的质量对模具品质起到至关重要的作用。
选用高品质的模具材料，具有良好的机械性能、磨损性能和耐腐蚀性能。
同时，要确保材料供应商具备良好的合作记录和信誉度，采用严格的材料测试和检验标准来保证材料的质量。
4.科学的加工工艺模具的加工工艺直接影响到模具的精度和耐用性。
使用高精度加工设备和工艺，如数控机床、电火花加工等，保证模具零件的加工精度。
在加工过程中，要注重铣削、磨削、热处理、硬化等工艺的合理应用，确保模具达到设计要求的硬度、尺寸和形状。
5.严格的制造过程控制制造模具的过程中，要严格控制各个环节的质量，并建立相应的质量控制标准和工艺规程。
持续改进模具制造工艺，优化制造流程，减少人为操作误差和机械损伤。
通过制造过程中的各项参数监控和不良品分析，及时发现和解决问题，避免瑕疵模具出厂。
6.全面的质量检测质量检测是提高模具品质的重要环节。
采用各种先进的检测设备和手段，如三坐标测量机、金相显微镜等，对模具进行精确的尺寸、表面质量和材料组织分析。
定期对模具进行完全检查和维护，发现问题及时修复，保证模具能够长期稳定运行。
总结起来，要提高模具品质，关键在于正确认识模具品质、优化设计、选用高品质材料、科学的加工工艺、严格制造过程控制和全面的质量检测。
汽车模具制造过程中典型质量问题分析及解决思路
汽车模具制造过程中典型质量问题分析及解决思路摘要：近年来，我国的汽车行业有了很大进展，在汽车模具制造的过程中，会产生很多质量问题，汽车模具的制造质量与汽车产品的质量息息相关，需要对汽车模具制造技术进行深度研究，并引进现代化的数控加工技术，促进汽车模具制造行业的数字化、智能化发展。
据此，本文首先分析汽车模具制造质量问题，其次探讨质量问题的流程、方法，旨在进一步提升汽车模具制造业的智能化、自动化水平，提升整个行业的生产效率。
关键词：质量工具；系统方法；汽车模具引言长期以来，公司出现的一些重大、典型的质量问题虽然在发生后都按要求进行了原因分析并进行了整改，但在一段时间后，总是会重复发生，问题整改的效果并不理想。
如何寻找、总结一套通用、实用、科学的分析问题、解决问题的流程和方法是本次研究的主要目的。
相关企业把数控加工技术运用到机械模具的制造中，这不但可以满足精确度的要求，并且可以改善制造的品质，这对推动我国机械制造事业的发展具有重要的现实意义。
1汽车模具制造质量问题1.1数控加工技术的应用问题a.制作过程中的问题。
在铸造过程中容易出现垂直方向受力的情况，甚至引起上下模在燕尾中心线方向形成位移问题，因此在实际铸造过程中把分型面翘起3°锻件成形，但是这种情况下很容易出现3°旋转问题，加大了制造难度。
b.加工误差问题。
模具加工对程度精准度要求较高，其中引起加工误差问题的原因主要是机床、刀具磨损、工件刀具变形等问题。
c.机床事故问题。
在自动加工过程中容易出现刀具磨损情况，严重情况下还会引起刀体、机床损坏现象，甚至引起严重的机床事故问题。
因此，需要对数控加工技术进行合理控制，保障汽车模具制造的安全性。
1.2模具工艺规划质量较差目前，一些模具的工艺规划在制定过程中，缺乏对数控加工技术应用特征的完整分析，未能根据生产效率的特点，制定提高模具制造信息化水平的有效策略，无法在智能化编程技术的合理应用基础上，促进模具工艺规划的调整。
模具TD处理技巧
模具TD处理技巧模具TD处理技巧引言：模具是工业生产中不可或缺的重要工具，它承担着复杂的加工任务。
然而，由于长期使用和不可预测的因素，模具可能会出现一些问题，如生产周期延长、品质下降等。
因此，为了提高模具的使用寿命和性能，合理的处理技巧是必不可少的。
本文将深入探讨模具TD （Trouble Diagnosis）处理技巧的各个方面，以帮助读者更好地理解和应用。
第一部分：模具TD处理技巧的基础知识在深入讨论模具TD处理技巧之前，我们首先需要了解一些基本概念和原则。
模具TD处理技巧是一套通过观察、分析和解决模具问题的方法。
它包括以下几个方面：1. 问题识别：准确地判断模具存在的问题是TD处理的基础。
通过观察模具在生产过程中的异常现象，如裂纹、变形等，可以初步确定可能存在的问题。
2. 数据收集：在问题识别的基础上，需要对模具进行详细的数据收集。
这包括模具的材料、加工工艺、使用情况等方面的信息，有助于后续的问题分析和解决。
3. 问题分析：通过对数据进行分析和比对，可以找到模具问题的根本原因。
这需要具备一定的专业知识和经验，以便准确地判断问题是否由材料、设计或加工等方面引起。
4. 解决方案：根据问题分析的结果，制定相应的解决方案。
这包括对模具进行维修、更换部件或改进设计等方面的操作，以提高模具的性能和寿命。
第二部分：模具TD处理技巧的应用实例为了更好地理解模具TD处理技巧的应用，以下是两个实际案例：1. 案例一：模具表面粗糙度问题在某工厂的生产线上，模具表面的粗糙度开始出现明显的变化，导致产品的质量下降。
经过问题识别和数据收集后，发现模具的使用时间较长，可能是由于磨损导致的。
通过进一步的问题分析，发现模具的润滑油涂层在使用过程中存在问题，导致摩擦增大，进而影响了模具表面的粗糙度。
最终，通过更换润滑油涂层和加强模具的维护，成功解决了模具表面粗糙度问题。
2. 案例二：模具裂纹问题在另一个工厂的生产线上，模具出现了裂纹问题，导致部分产品的尺寸不符合要求。
注塑产品品质提升方案
注塑产品品质提升方案一、优化模具设计模具是注塑产品生产的关键设备，模具的设计和制造质量直接影响产品的品质。
为了提升产品品质，我们需要对模具进行优化设计。
具体措施包括：1.合理设计模具结构，确保模具的强度和刚度，避免模具变形或损坏。
2.优化模具浇注系统，提高模具的冷却效果，减少产品变形和收缩。
3.精确控制模具的尺寸和精度，确保产品的一致性和稳定性。
二、选择优质原材料原材料的质量直接影响产品的品质。
为了提升产品品质，我们需要选择优质的原材料。
具体措施包括：1.选用符合国家标准的优质塑料原料，确保原料的稳定性和可靠性。
2.对原料进行严格的质量检验，确保原料符合生产要求。
3.建立严格的原材料管理制度，防止不合格原料进入生产环节。
三、优化注塑工艺注塑工艺是影响产品品质的重要因素。
为了提升产品品质，我们需要对注塑工艺进行优化。
具体措施包括：1.调整注塑机的参数，包括注射速度、压力、温度等，使注射过程更加稳定和均匀。
2.采用合理的注塑顺序和方式，减少产品变形和收缩。
3.加强生产过程中的监控和调整，确保产品质量稳定可靠。
四、严格控制环境因素环境因素如温度、湿度等对注塑产品的品质也有影响。
为了提升产品品质，我们需要严格控制环境因素。
具体措施包括：1.保持生产环境的清洁和干燥，避免灰尘和水分对产品的影响。
2.定期对生产设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。
3.加强生产现场的通风和照明管理，为工人提供舒适的工作环境。
五、采用先进检测手段采用先进的检测手段可以及时发现产品存在的问题，为提升产品品质提供有力支持。
具体措施包括：1.采用高精度的测量设备和仪器，对产品进行全面的尺寸和性能检测。
2.建立完善的质量检测体系，对产品进行多层次、多环节的质量检测和控制。
3.采用先进的无损检测技术，如X射线、超声波等，对产品进行内部缺陷的检测和分析。
六、强化员工培训员工是生产过程的执行者，员工的技能水平和素质直接影响到产品的品质。
为了提升产品品质，我们需要强化员工培训。
高品质模具制造中的质量控制与管理策略
高品质模具制造中的质量控制与管理策略随着现代制造技术的进步，模具制造作为一项关键的制造工艺，对于各行各业的产品生产起着重要的作用。
而在模具制造过程中，质量控制与管理策略是确保产品质量的重要环节。
本文将从质量控制与管理策略的定义、模具制造流程、质量控制的方法和工具、以及模具制造过程中的常见问题和解决方案等几个方面进行阐述。
一、质量控制与管理策略的定义模具制造的质量控制与管理策略是指通过制定、实施和维护一系列政策、程序、标准和规范，以确保模具制造过程中产品质量的一套策略性措施。
其目的是通过对原材料、工艺、设备和技术等方面的管理，监控产品质量并不断改进，以满足客户的需求和要求。
二、模具制造流程模具制造的整个流程包括产品设计、模具设计、原材料采购、加工制造、调试和试模、质量检验以及最终交付使用等环节。
在这个流程中，质量控制与管理策略应该贯穿始终，确保每个环节的质量要求都得到满足。
三、质量控制的方法和工具1. 设立质量管理体系：通过制定质量手册、程序文件和工作指导书等文件，明确各个环节的质量要求和工作流程，确保每个员工都能按照规定执行工作。
2. 进行质量教育和培训：对员工进行质量教育和培训，提高其质量意识和质量技能，使其能够正确操作和使用相关设备和工具。
3. 引入先进的检测设备和工具：通过使用先进的检测设备和工具，如三坐标测量仪、数控加工中心等，可以更加精确地控制和检测模具的质量。
4. 制定检验标准和方法：根据产品的设计要求和客户的需求，制定相应的检验标准和方法，确保产品的质量可控。
5. 实施全过程质量控制：对模具制造的每个环节进行全过程质量控制，确保每个工序的质量都符合要求，并及时发现和解决问题。
四、模具制造中的常见问题和解决方案1. 制造工艺和工时不合理：在模具制造过程中，可能会出现工艺和工时不合理的问题，导致制造周期延长和成本增加。
针对这个问题，可以通过优化工艺流程和评估工时，调整制造方案，提高制造效率和产品质量。
模具硬度不足、硬度不均的原因及对策分析
模具硬度不足、硬度不均的原因及对策分析随着现代工业技术的不断发展，各种模具也得以广泛应用，通过模具加工生产出来的零部件和产品具有良好的一致性和精度，可以大大提高生产效率和产品品质。
但是，在模具加工生产过程中，模具硬度不足和硬度不均的问题经常出现，对于生产企业来说，这是一件非常麻烦的事情，会给工业生产带来很大的隐患。
下面，我们将详细探讨模具硬度不足和硬度不均的原因以及对策分析。
一、模具硬度不足的原因分析1.材料质量不好或材料淬火不彻底模具硬度不足，可能是因为模具使用的材料质量不好。
如果材料中的杂质过多，会对模具的强度和硬度造成很大的影响。
另外，如果淬火的时候不彻底，也会导致硬度不足。
2.加热温度过低或保温不够模具在进行淬火之前，需要先进行加热。
如果加热温度过低或保温不够久，就会导致淬火过程不完全，造成模具硬度不足。
3.淬火介质不合适模具进行淬火的时候，需要选用适合的淬火介质。
如果选择不当，也会影响模具硬度。
4.淬火时间太短淬火时间太短，模具没有得到充分的热处理，在冷却过程中，结构没有得到充分的转变，硬度就会不足。
5.淬火过程中温度太低或太高淬火过程中，温度过低或太高都会对模具硬度产生影响。
如果温度太低，模具淬火不彻底，硬度不足；如果温度太高，会导致过度退火，使得硬度下降。
二、模具硬度不均的原因分析1.温度不均匀模具硬度不均，温度是一个重要的原因。
在淬火加热的过程中，加热温度不均匀或者保温时间不均匀，会导致模具中温度不一致，这就会造成硬度不均的问题。
2.冷却介质不均匀淬火介质如果不均匀，也会导致硬度不均的问题。
有些地方冷却速度快，有些地方冷却速度慢，就会使得模具硬度分布不均匀。
3.淬火不均匀在淬火的过程中，如果淬火介质的热对流不均匀，就会导致模具中淬火效果不均匀，硬度分布也会不均匀。
三、解决模具硬度不足和硬度不均的对策分析1.选用优质材料选择优质材料，是保证模具硬度稳定的基础。
优质的材料表现在它们的均匀性、纯度、含杂质量低等方面。
提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧
提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧冲压工艺在制造行业中扮演着重要的角色，而冲压部品的质量直接影响到整体产品的质量和可靠性。
为了提高冲压部品的质量，实施有效的质量控制方法和技巧是必不可少的。
本文将介绍一些提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧。
一、模具设计和制造模具是冲压生产中的核心设备，直接影响冲压部品的质量。
因此，在模具设计和制造过程中，需要注意以下几点：1.合理布置模具结构：根据冲压部品的特点和工艺要求，合理布置模具的结构，确保冲压工艺的稳定性和精度。
2.选择优质材料：选用高强度、高耐磨的合金材料来制造模具，以增加模具的使用寿命和稳定性。
3.精确加工模具：在模具制造过程中，采用精密加工技术，确保模具的精度和匹配度。
二、原材料选择与检验原材料的品质对冲压部品的质量有着直接的影响。
为了确保冲压部品的质量，需进行以下工作：1.选用高品质原材料：选择符合标准的原材料，如冷轧钢板、不锈钢等，确保原材料的化学成分和物理性能符合要求。
2.进行原材料检验：使用适当的检测设备和方法，对采购的原材料进行检验，包括表面质量、尺寸精度、力学性能等，以筛选出问题材料。
三、冲压工艺参数控制冲压工艺参数的控制对于提高冲压部品的质量至关重要。
以下是一些常用的质量控制方法和技巧：1.设定合适的冲程和冲频：根据冲压部品的形状和材料特性，设定合理的冲程和冲频，避免过度变形或裂纹的产生。
2.控制冲床的速度和压力：适当调节冲床的下行速度和冲床压力，以满足冲压部品的要求，同时避免过度变形或损坏。
3.合理选择润滑剂：使用适量的润滑剂来减少摩擦和热量的产生，确保冲压部品的表面质量和尺寸精度。
四、质量检验与反馈质量检验是质量控制的重要环节。
通过对冲压部品的质量检验，可以及时发现问题并采取措施加以解决。
以下是一些常用的质量检验方法和技巧：1.尺寸测量：使用精密测量仪器对冲压部品进行尺寸测量，确保其尺寸精度满足要求。
2.外观检查：通过目视检查冲压部品的外观质量，包括表面缺陷、划痕等，及时排除不合格品。
品质提升方案
品质提升方案济南新瑞昌机械模具厂一、总论质量是企业的生命，是企业在激烈的市场竞争中站稳脚跟的基石，一个企业没有过硬的品质，没有良好的品质控制体系，没有发动全员参与质量控制，是无法达到一流的品质。
质量是生产出来的，而不是检验出来的，只有做好生产过程中的质量控制，才能生产出符合要求的产品。
目前，公司的产品质量在某些方面还不尽如人意，不管是客户反馈，还是员工都发现存在着一些问题，有些问题完全是我们可以避免的，而为什么现实和预期的会有出落呢？究其原因，我认为有以下几点：1、品质检验记录利用价值未能体现品质记录形成书面载体的好处是，便于追溯、便于分析原因、便于持续改进、便于查找责任人。
可目前，我们公司新品前期开发、试产和后期量产没有进行系统的品质记录，导致在追溯性方面和真实性方面做的不好，还有未能有效的从这些数据中去分析有价值的信息，没有将数据进行过滤和汇总，对于生产未能发挥应有的作用。
为此，除了完善记录外，在形成数据记录时，必须确保数据来源真实、可靠、正确、有效；然后针对这些数据要进行深入分析，从中吸取一些经验和教训，责令相关部门进行改善。
2、员工质量意识有待提高产品质量是靠生产出来的，而不是靠检验出来的，目前公司车间、各工序不良率依然很高。
究其原因：除塑胶件原因外，绝大部分是由于员工未自检和品质人员不知道检验标准、检验重点造成的。
有些员工（现场作业员和巡检人员）未确认产品合格与否就进行作业，生产完工后也不对自己加工的部件进行质量确认。
为此，我认为，首先需要加强、加大对其的培训力度，每天生产主管和品质主管各种组织本部门人员召开晨会，进行交接班注意事项和当天所要生产的产品（以往发生过的质量问题，加工时所需要控制点，操作工艺等）在会上进行简单讲解，通过每天不断地对员工进行操作技能、质量意识的灌输，迫使员工掌握自检方式和方法，提高质量意识，确保其生产的产品满足要求。
除利用晨会外，还可以利用周及月质量总结会（如发生质量异常，马上停止生产，组织现场操作工进行现场面对面式的质量分析会），督导其提高质量意识。
模具业绩提升方案
模具业绩提升方案
背景
模具行业是制造业中的重要组成部分，其在电子、汽车、机械等领域均有广泛应用。
然而，由于市场竞争激烈，行业发展面临多重难题，如成本压力大、技术创新缺乏等。
当前，如何提高模具企业的业绩，成为行业内部与外部共同关注的焦点问题。
解决方案
为了提高模具企业的业绩，以下方案可供参考：
1. 引入新技术
针对模具企业技术创新不足的问题，可以通过引入新的数字化技术、自动化制造技术等，来优化生产流程和提高生产效率。
此外，还可以加强研究开发，不断推进生产工艺的改进和创新，提高模具产品的品质和附加值。
2. 提高生产效率
继续优化生产过程，提高生产效率和产品品质，通过引入先进的制造工艺和设备，并实施全面的质量管理和成本控制，来降低生产成本和提高生产质量和效率。
同时，还要注重员工培训和管理，提高员工责任意识和工作效率。
3. 挖掘新兴市场
在提高生产效率过程中，要对市场趋势保持敏感，不断挖掘新兴市场，以满足市场需求，提高市场占有率。
通过市场营销、产品属性提升、品牌打造等手段来推动销售，提高公司知名度和市场份额。
4. 合作与联合
模具企业可以选择与同行业其他企业或相关企业进行合作，共同参与市场竞争，分享资源和知识，降低成本、增加企业优势。
此外，也可以利用合作、并购等方式来增强公司规模和实力，以更好地应对市场竞争和行业发展。
结论
通过引入新技术、提高生产效率、挖掘新兴市场、加强合作与联合等措施，可以有效提高模具企业的业绩和核心竞争力。
但同时也需要考虑到企业自身资源和实力等因素，制定合适的发展战略，借助科技创新、产业升级等政策支持和市场环境共同推动模具行业的可持续发展。
模具工艺改善方案
模具工艺改善方案前言模具是制造工业中非常关键的一环，它在机械加工、注塑成型等工序中扮演着重要的角色。
当前，制造业的竞争越来越激烈，如何提高模具的制造工艺和生产效率成为了制造企业关注的热点。
本文将介绍几种模具工艺改善方案，供读者参考。
方案一：提高模具的加工精度模具的精度要求非常高，它直接关系到最终产品的质量和企业的盈利能力。
提高模具的加工精度，可以考虑以下几种方案：1.加强设备维护。
机床、刀具等加工设备需要定期保养、检修，及时更换老化和磨损严重的部件。
这样可以保证加工设备运行的稳定性和精度。
2.优化加工工艺。
合理设置加工工艺参数，比如切削速度、进给速度、刀具转速等。
在加工时避免过快或过慢的速度和过深或太浅的切削等不良现象出现。
3.选用高质量的加工刀具。
刀具是影响加工精度的重要因素之一，选用高质量的加工刀具可以大大提高模具的加工精度。
方案二：提高模具的热处理效果模具的热处理效果决定了模具的硬度和强度，因此必须特别关注。
提高模具的热处理效果，可以考虑以下几种方案：1.优化热处理工艺。
根据不同的模具材料和形状，设置适当的热处理工艺参数，比如温度、时间、冷却速率等。
适当地延长退火时间、加快淬火冷却速率等措施可以有助于提高热处理效果。
2.提高热处理质量。
要从源头把控热处理质量，保证热处理过程中的温度稳定性和材料的均匀性。
采用高品质的热处理材料和设备也是提高热处理质量的重要措施。
3.合理的后处理。
热处理后的模具需要进行后处理，比如淬火后需要进行回火处理、冷却后需要进行去应力处理等。
合理的后处理可以使模具材料的金相组织更致密，从而提升模具的质量。
方案三：优化模具的结构设计模具的结构设计与制造工艺直接相关，优化结构设计可以提高模具的生产效率和制造成本。
以下是优化模具结构设计的建议：1.简化模具结构，压缩模具尺寸。
在不影响模具功能的前提下，尽可能压缩模具尺寸，减少材料的使用量。
简化和精简模具结构，同时采用先进的制造技术和工艺，可以大幅提升模具的制造效率。
压铸模具热处理工艺流程
压铸模具热处理工艺流程
《压铸模具热处理工艺流程》
压铸模具是用于铝合金、镁合金等金属材料的压铸加工的重要工具，其品质和寿命对产品质量和生产效率有着重要影响。
为了提高压铸模具的硬度、耐磨性和使用寿命，热处理是必不可少的工艺环节。
压铸模具的热处理工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 预热处理
在进行正式的热处理之前，需要对压铸模具进行预热处理。
预热处理的目的是消除模具内部的应力，使其在后续的热处理过程中不会产生变形或开裂。
预热温度一般为200-300摄氏度，
时间为2-4小时。
2. 淬火处理
淬火处理是提高模具硬度和耐磨性的关键步骤。
在淬火处理过程中，将经过预热处理的模具加热到适当温度，然后迅速冷却，以使金属组织得到改造和晶体结构紧密。
通常采用水淬、油淬或空气淬等方式。
3. 回火处理
淬火后的模具硬度非常高，为了保证其具有合适的韧性和强度，需要进行回火处理。
回火处理的温度一般控制在150-300摄氏
度之间，时间根据模具材料和要求而定，主要目的是使模具具有合适的硬度和韧性。
4. 表面处理
为了进一步提高模具的耐磨性和使用寿命，可以进行表面处理。
包括渗碳、氮化、镀层等方式，以增加模具的表面硬度和耐磨性。
以上就是压铸模具热处理工艺流程的简要介绍。
通过科学规范地进行热处理，可以有效提高压铸模具的性能和使用寿命，保证产品质量和生产效率。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具在现代工业生产中扮演着非常重要的角色，它直接影响了产品的质量和生产的效率。
塑料模具设计的质量直接影响着模具的使用寿命和产品的质量，因此塑料模具设计中常见的问题需要得到及时的解决和改进。
本文将重点介绍塑料模具设计常见问题及改进方法，希望能够帮助读者更好地理解和应对塑料模具设计中的挑战。
一、常见问题1. 设计不合理塑料模具在设计过程中，如果没有合理的考虑产品的结构特点、成型工艺和模具的工作原理，容易导致模具设计不合理。
比如模具结构设计不合理导致产品成型不良，模具寿命较短等问题。
2. 加工难度大一些塑料模具的设计结构复杂，加工难度大。
特别是一些细小、精密的塑料模具，加工难度更大。
一些特殊结构或者特殊材料的塑料模具，可能需要特殊的加工工艺，增加了加工难度和成本。
3. 寿命较短一些塑料模具因为设计不合理、材料选择不当或者加工工艺不良等原因，导致模具的寿命较短。
这不仅影响了生产的效率，还会增加生产成本。
4. 产品成型质量差塑料模具设计不合理或者模具加工精度不高可能会导致产品成型质量差。
比如产品出现毛边、气泡等缺陷，严重影响了产品的质量。
5. 不符合环保要求随着环保意识的增强，越来越多的塑料产品需要满足环保要求。
如果塑料模具的设计不符合环保要求，可能导致产品不符合标准，无法上市销售。
二、改进方法2. 提高加工精度加强塑料模具的加工工艺，提高加工精度。
选择适合的加工设备，采用适当的加工工艺，确保模具的尺寸精度和表面质量。
3. 选用高品质材料选择高品质的模具材料，确保模具的寿命和成型质量。
一些特殊材料，特别是一些特殊结构或者特殊工艺的塑料模具，还需要专门的材料选择和处理。
4. 加强模具的维护和保养对塑料模具进行定期的检查、清洁、维护和保养。
及时发现和修复模具的问题，延长模具的使用寿命。
5. 提高模具使用环境的卫生提高模具使用环境的卫生，确保模具的使用环境符合要求。
因为模具使用环境的卫生直接影响着模具的使用寿命和成型质量。
模具品质管理制度
模具品质管理制度第一章总则第一条为了规范模具品质管理，提高模具制造质量，提高模具产品的合格率和市场竞争力，制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有涉及模具制造的部门和人员。
第三条模具品质管理应遵循“预防为主、全员参与、持续改进、全面管理”的原则，确保模具产品符合质量标准。
第四条公司应建立模具品质管理体系，明确责任部门、责任人员，建立相关的质量管理制度文件，完善相关的质量管理流程和操作规范。
第五条公司应配备具备相关专业技术和质量管理知识的人员，进行相关的培训和考核，确保能够有效地执行模具品质管理制度。
第六条公司应加强对模具品质管理的监管，确保制度的落实和执行情况。
第二章模具品质管理体系第七条公司应建立完善的模具品质管理体系，包括质量目标、质量政策、质量目标分解、品质管理机构设置、质量管理程序等。
第八条公司应制定和落实相关的质量控制计划，确保在模具制造的各个环节进行全面的控制和检查。
第九条公司应建立模具品质管理的全面文件管理体系，包括质量管理手册、程序文件、记录文件等，确保质量管理的全程可追溯。
第十条公司应建立模具品质管理的内审制度，定期对质量管理体系进行内部审核，及时发现问题和改进机会。
第三章模具品质管理责任第十一条公司应设立模具品质管理部门，明确质量管理的组织架构和职责分工，建立相关的责任清单。
第十二条质量管理部门应对模具品质管理进行全程跟踪和监管，协调各部门进行合作，确保质量管理的顺利进行。
第十三条公司领导应对模具品质管理工作作出具体的指导和支持，确保质量目标的实现和持续改进。
第十四条各部门应配合质量管理部门做好相关的品质管理工作，确保产品达到质量标准。
第四章模具品质管理过程第十五条模具品质管理过程应包括计划、执行、检查和改进四个环节。
第十六条在模具制造的计划环节，应根据客户要求和实际情况进行全面的规划和安排。
第十七条在模具制造的执行环节，应严格按照相关文件和程序进行操作，确保产品的质量一致和稳定。
模具工艺改善方案
模具工艺改善方案介绍模具工艺是现代工业生产过程的一个重要组成部分，它对产品的质量、效率、成本等方面都有着至关重要的影响。
因此，不断改善模具工艺，提高模具加工技术水平，是企业不断发展壮大的必经之路。
本文将围绕模具工艺对生产过程的影响，探讨模具工艺改善的方案及具体措施。
模具工艺对生产过程的影响模具工艺是制造企业不可或缺的技术手段，它在生产过程中有着举足轻重的作用。
模具工艺的好坏直接影响着企业产品的质量、效率和成本，具体表现在以下几个方面：1.产品质量方面：模具工艺的精度、表面光洁度、耐磨性等参数与产品质量密切相关。
只有模具制造得精细，才能保证产品加工出来的尺寸精度高、表面光洁度好、功能稳定。
2.生产效率方面：模具工艺对于生产效率也具有决定性的作用。
好的模具可以降低产品制造的成本和工时，提高生产效率和生产能力。
3.成本控制方面：良好的模具工艺能够及时地发现、解决生产过程中出现的问题，从根本上降低生产工艺中的损失和不良品率，减少企业的成本。
模具工艺改善方案针对上述问题，制造企业需要不断提高自身的设计和制造能力，不断优化模具工艺，以改善生产效率和产品质量。
具体的模具工艺改善方案如下：一、提高模具设计能力模具设计是制造企业加工过程中一个核心的环节，它直接关系到模具的加工精度和质量。
因此，制造企业需要注重培养和提高模具设计人员的专业能力和创新能力，开展一系列培训和技术交流活动，加强课程教学，让工程技术人员不断提升自身的技术水平和工作能力。
二、优化加工工艺流程加工工艺对于企业生产过程的效率和成本有着决定性的影响。
制造企业需要对模具加工工艺流程进行系统地分析、评估与改进，以提高加工效率和降低加工成本。
具体措施如下：1.优化加工顺序，尽量减少工序和机器切换而造成的空闲浪费时间，同时减少机器工作量而节约能源。
2.加强加工精度控制，精细地调整加工参数，制定合理的检查机制，保障加工精度和产品质量。
3.优化加工工艺流程，并采用适合的工具定位方案，使加工过程更加精细、更可靠。
模具加工出错分析及质量提升45月
制作三部内部培训资料
加工出错分析及质量提升
原因：Z深度输错数， 输后没有核对数据。
手杀顶 面过切
预防：先将数写在程式单上，输数后必须 核对数据进行复检，把程式调高试空行一 下进行观察。
B08359-16# 深度输错
制作三部内部培训资料
加工出错分析及质量提升
原因：D5R2.5用作 D4R2,装刀后凭感觉目测 刀经，没有对刀经仔细核 对.
制作三部内部培训资料
加工出错分析及质量提升
4.加工不到位
工件下机前对散图或编程提供的测数表进行测数。 加工不到位的 及时通知编程补刀路或补公。下 机前通知相关人员确认
制作三部内部培训资料
加工出错分析及质量提升
5.工件保护
工件下机前对工件进行保护，用胶皮，纸皮保护好利角，胶位及 工件表面防划伤，翻工件时也要保护！
预防:上机前必须卡数,核对铜公件号 与QC图是否相符,参考散图或3D核对 加工位置与深度是否正确!
B08360-61# 打深
制作三部内部培训资料
加工出错分析及质量提升
三：质量控制及提升
模具加工中存在的问题 1。接不顺，漏加工
不管NC，EDM也好，找编程补刀路，测刀重做， 或偏数接顺，下机前必须先自检，再通知带班负 责人复检，没问题方可下机！重点强调，一定要 接顺才可以下机！
预防: 上机前按操作规范核对铜公状
态，并对照被蚀位置与铜公形状 有否冲突，并把铜公放到加工位 置估计是否够避空，加工中经常 观察避空情况！
铜公漏线 割
B08434-13#
铜公漏线割
制作三部内部培训资料
加工出错分析及质量提升
原因：铜公与QC图不符，放电前 未再次核对。
A
模具质量提升方案
模具质量提升方案模具是制造工业中非常重要的工具，它在生产中起到至关重要的作用。
模具是通过机械加工制造而成，因此要确保模具的质量才能保证生产过程中的效率和质量。
本文将探讨模具质量提升方案。
1. 完善模具设计模具设计是模具制造的基础。
通过完善设计方案，可以避免制造过程中的不必要的浪费和失误。
要想完善模具设计，必须要掌握好以下几个方面：a. 工艺分析要制造出高质量的模具，必须要对加工工艺进行全面分析。
这包括了生产的材料、模具零件的选择和设计方案的生成。
b. 三维建模通过三维建模，可以更加直观地展现出设计方案的具体形态。
可以更加直观地检查模具的设计是否合理。
c. 模拟分析通过模拟分析，可以预测模具在制造和使用过程中的可能存在的问题，并及时进行改进。
2. 选用优质的材料模具是通过对原材料的雕刻和切削加工而成的，因此对于材料的选择非常关键。
选用优质的材料不仅可以提高模具的耐磨性和耐腐蚀性，还可以提高模具的质量和效率。
3. 加强制造环节的质检工作在模具制造过程中，每个环节都需要进行严格的检查。
只有保证质检工作的严谨性和准确性，才能最大限度地保证模具的质量。
应该采取以下措施：a. 强化工艺控制在生产过程中，要对每个工艺进行严格的控制，确保每一个工序的加工质量达到要求，从而确保整个模具的质量。
b. 加强润滑和冷却控制润滑和冷却是模具制造过程中非常重要的环节，不能忽视。
应当加强对润滑和冷却环节的监控和管理，确保模具零件表面的光滑度和精度。
c. 制定严格的检测标准在模具制造过程中，要制定严格的检测标准，对于每一个工序进行检测，及时发现和解决问题，从而确保模具的质量。
4. 加强维护和保养工作维护和保养是保证模具长期稳定性和寿命的关键。
可以通过以下几个方面来加强维护和保养工作：a. 定期检查对模具进行定期检查，发现问题要及时解决。
b. 加强润滑和清洗模具在使用过程中，要保持表面的光滑度和精度，必须加强对模具的润滑和清洗工作。
模具改善报告
模具改善报告报告目的：本报告旨在分析公司所使用的模具制造过程中存在的问题，并提出改善建议，以期提高模具的制造效率和品质。
报告内容：1. 模具制造过程存在的问题：1.1 生产效率低下：目前公司所使用的模具加工设备老化，无法满足高效率的加工需求，导致生产效率不高；1.2 质量控制不严：在模具制造过程中往往会出现一些质量问题，例如模具表面出现气泡、翘曲等问题；1.3 人力资源不足：公司缺乏一支熟练的模具制造团队，这将影响整个模具制造过程的效率和产能。
2. 解决方案：2.1 更新设备：公司应该优先考虑更新现有的模具加工设备，投资一些国内外先进的设备，例如：数控加工中心等，以提高生产效率；2.2 加强质量控制：公司应该建立一套完善的质量控制管理体系，及时发现并改进存在的问题，以确保模具制造的品质；2.3 培养员工：公司应该加强对相关人员的培训，特别是针对年轻员工进行岗前培训和一线操作技能培训。
经过一段时期的培训，他们将能熟练掌握模具制造技能，从而为公司创造出更高的产值。
3. 经济效益：本次模具制造改善方案需要协调多方面的工作，但是如果顺利实施，将会给公司带来可观的经济效益。
首先，提高生产效率将会增加产品数量；其次，改善模具的制造质量，将会降低后期的质量问题及维护成本；再者，增强员工技能，将会提高团队的协同作用和创造性。
综上所述，本报告所提出的模具改善方案符合公司发展和产业升级要求。
报告结论：模具是一个关键的生产因素，影响到公司的产品品质和生产效率。
当前，公司所使用的模具加工设备旧，技术落后，制造工艺流程不完善，影响模具的制造效率和制造质量。
综合分析，本报告建议公司优先更新模具加工设备，建立完善的质量控制体系，并加强员工的培训和技能提高。
以上为模具改善报告，报告内容涉及“问题分析、解决方案及经济效益等”，属于正式报告的格式。
本报告旨在客观、详实地对模具生产过程中所出现的问题进行分析，并提供可行的解决方案，以帮助企业提高生产效率和产品品质，从而达到降低成本、增加收益、促进企业可持续发展的目的。
模具品质培训计划方案
一、培训目的为提高模具制造及加工过程中的品质意识，确保模具产品达到设计要求，提升产品质量，降低不良品率，特制定本模具品质培训计划。
二、培训对象1. 模具设计人员2. 模具制造及加工人员3. 模具检验人员4. 模具管理人员三、培训时间1. 模具设计人员：每月1次，共计4次2. 模具制造及加工人员：每月2次，共计8次3. 模具检验人员：每月1次，共计4次4. 模具管理人员：每月1次，共计4次四、培训内容1. 模具设计人员：（1）模具结构设计原则及注意事项；（2）模具材料选择及热处理工艺；（3）模具加工工艺及精度要求；（4）模具装配与调试；（5）模具维护保养及故障排除。
2. 模具制造及加工人员：（1）模具加工设备操作及维护；（2）模具加工工艺及注意事项；（3）模具加工质量检验标准；（4）模具加工常见问题及解决方法；（5）模具加工安全操作规程。
3. 模具检验人员：（1）模具检验标准及方法；（2）模具检验工具及设备的使用；（3）模具检验数据统计分析；（4）模具检验报告撰写；（5）模具检验异常处理。
4. 模具管理人员：（1）模具品质管理体系；（2）模具品质控制流程；（3）模具品质问题分析与解决；（4）模具品质改进措施；（5）模具品质考核与激励。
五、培训讲师1. 模具设计人员：邀请行业专家或公司内部经验丰富的模具设计工程师授课；2. 模具制造及加工人员：邀请公司内部经验丰富的模具制造及加工工程师授课；3. 模具检验人员：邀请公司内部经验丰富的模具检验工程师授课；4. 模具管理人员：邀请公司内部经验丰富的模具管理人员或品质管理专家授课。
六、培训方式1. 理论讲解：通过PPT、案例分析等形式，讲解模具品质相关知识；2. 实操演示：邀请学员参与实际操作，现场演示模具制造、加工、检验等过程；3. 互动交流：组织学员进行分组讨论，分享经验，解决实际问题；4. 考核评估：对学员进行理论及实操考核，确保培训效果。
七、培训效果评估1. 学员满意度调查：了解学员对培训内容的满意度；2. 学员考核成绩：评估学员对模具品质知识的掌握程度；3. 模具品质改善：通过培训，提高模具产品合格率，降低不良品率。
如何提高模具品质
模具课现有情况如何提高模具品质一、模具品质管理方法加工各工序必须严格按照图纸、工艺要求，提供模具工件，钳工通过研配、调整、确认后完成模具组装。
二、加工品质控制方法责任人：各班长监督人：系长（品质只有一线领导及员工才能控制得住）各班长根据工作难易程度，复杂的工件在加工前进行指导，明示员工，哪些地方需要重点注意，并做出标注。
加工中进行指导，加工后测量确认方可转到下工序。
要求：班、系长全面了解模具，具有较高技能，有责任心及主动性。
三、现状及未来四、各工序职责设计的工作就是设计出合理的模具结构。
其中合理的意思就是满足产品的使用要求，在现有加工设备的前提下，可以顺利加工。
便于钳工组装。
加工的工作就是按照图纸要求加工模具。
在做好本工序工作的前提下，为其它工序提供方便。
钳工的工作就是接到合格的模具镶块，经过研配及适当的调整，组装成一副完整的模具。
当然，要把一副模具做好，仅以上这些还不够，更需要各工序之间密切的配合，和经常的交流。
五、各工序问题点及对策设计问题点1、模具结构不合理（1）模具结构难以满足实际产品尺寸。
（2）模具结构不便于加工。
（3）模具结构不便于模具研配，组装。
（4）模具结构不便于模具调整。
（5）模具结构易产生毛刺、飞边。
2、模具镶块公差标注不合理，具体表现在公差方向不一致，公差大小不合理。
3、图纸不清晰。
表现在镶块复杂时，A3图纸无法看清；图纸表面混乱；缺少标注尺寸。
对策：1、模具设计缺少总体设计及检图人员，在模具设计初期应该有一名经验丰富的人员，进行模具总体结构的确定，在具体设计担当完成设计之后，同样需要一名经验丰富的人员进行检查图纸，确认各结构，公差是否符合模具要求。
因为具体设计担当检查自己设计的图纸很难发现问题。
2、模具标注公差，在整个模具工程中，占据很重要的位置，直接影响到模具的精度，也影响到模具的加工及整个组装过程。
所以，在公差的标注时，要充分考虑到模具的精度，标注的方向，和公差的范围。
模具车间改善方案
模具车间改善方案
背景
模具制造是制造业中的一个关键环节，模具的质量直接影响到产
品品质和生产效率。
然而，目前许多模具车间存在着诸如设备陈旧、
工艺落后、管理混乱等问题，严重影响了模具的质量和生产效率。
因此，模具车间急需进行改善，提高生产效率和模具质量。
改善方案
1.设备更新
模具车间的设备往往使用了很长时间，处于陈旧状态，使用效率
较低。
因此，首先需要更新车间的设备，使用先进、高效的设备，能
够提高生产效率，降低生产成本。
2.优化工艺
可能存在由于工艺不完善导致的模具成品质量不稳定等问题，因此，模具车间需要对工艺进行优化，从而提高模具的质量和生产效率。
3.标准化管理
针对模具车间管理混乱的问题，应该建立一套完整的管理制度和
流程，推行标准化管理。
通过标准化管理，能够提高生产效率，减少
生产过程中的问题，以及减少模具故障率，延长使用寿命。
4.推行精益生产
应该推行精益生产模式，大幅提高生产效率，减少浪费。
精益生产以顾客为中心，通过不断优化流程、优化资源配置、减少生产过程中的浪费来提高生产效率，同时也能够提高模具的质量。
总结
针对模具车间存在的问题，通过更新设备、优化工艺、标准化管理和推行精益生产等措施，可以提高模具的质量和生产效率，降低生产成本。
在实施改善方案的过程中，也应该注重培训员工、提高员工技能，建立健康的企业文化，以实现持续稳健发展。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
模具公司现有情况如何提高模具品质一、模具品质管理方法加工各工序必须严格按照图纸、工艺要求，提供模具工件，钳工通过研配、调整、确认后完成模具组装。
二、加工品质控制方法责任人：生产各班长 监督人：生产科长 （品质只有一线领导及员工才能控制得住）各班长根据工作难易程度，复杂的工件在加工前进行指导，明示员工，哪些地方需要重点注意，并做出标注。
加工中进行指导，加工后测量确认方可转到下工序。
要求：班、组长全面了解模具，具有较高技能，有责任心及主动性。
三、现状及未来四、各工序职责加工的工作就是按照图纸要求加工模具。
在做好本工序工作的前提下，为其它工序提供方便。
钳工的工作就是接到合格的模具镶块，经过研配及适当的调整，组装成一副完整的模具。
当然，要把一副模具做好，仅以上这些还不够，更需要各工序之间密切的配合，和经常的交流。
五、各工序问题点及对策现状为结果控制（黄色部分）未来为过程控制（橙色部分）经过长期指导，员工 会逐渐掌握加工具体 工件时需要注意问题 点 , 减少不良品产生要求：班、组长全面 了解模具，具有较高 技能，有责任心。
班设计问题点1、模具结构不合理（1）模具结构难以满足实际产品尺寸。
（2）模具结构不便于加工。
（3）模具结构不便于模具研配，组装。
（4）模具结构不便于模具调整。
（5）模具结构易产生毛刺、飞边。
2、模具镶块公差标注不合理，具体表现在公差方向不一致，公差大小不合理。
3、图纸不清晰。
表现在镶块复杂时，A3图纸无法看清；图纸表面混乱；缺少标注尺寸。
对策：1、模具设计缺少总体设计及检图人员，在模具设计初期应该有一名经验丰富的人员，进行模具总体结构的确定，在具体设计担当完成设计之后，同样需要一名经验丰富的人员进行检查图纸，确认各结构，公差是否符合模具要求。
因为具体设计担当检查自己设计的图纸很难发现问题。
2、模具标注公差，在整个模具工程中，占据很重要的位置，直接影响到模具的精度，也影响到模具的加工及整个组装过程。
所以，在公差的标注时，要充分考虑到模具的精度，标注的方向，和公差的范围。
3、现状模具设计最大的图纸为A3，对复杂模具镶块有很大限制，需要用到更大的图纸。
加工车床、普铣问题点：1、认为本工序为粗加工不重要，加工时随意性比较大。
具体表现在：（1）留量不均匀（2）垂直度不好（3）加工漏型2、加工夹具存在误差装夹用平口钳精密差，或清扫不干净，加工前未找正确认。
对策：1、改变车床、普铣工序是粗加工的意识，车床、普铣工序就是要按图纸要求，加工合格的产品。
2、各种工装夹具，都是圆满完成工作的有效工具，所以，必须保证其使用精度，并做到及时清扫，认真保养，爱惜工具。
磨床问题点：1、加工中砂轮修理不及时，造成加工工件尺寸不良，或尺寸合格形状不良（例如：工件尖角处，实际加工后为R角，加工直面实际还有角度。
）2、图纸不清晰，造成加工错误，现状图纸均为A3、A4尺寸。
但部分主要工件形状复杂，尺寸很多，在图纸上根本分不清形状，看不清尺寸，有时还需要员工去找设计查图纸。
3、上工序留量小，或本工序未按上工序加工形状均分加工。
（例如：压条的螺钉孔位置，总是偏心。
）4、磨床自测不准确。
对策：1、工件精加工前必须确认砂轮状态，最好精修一遍，然后进行精加工。
2、需要设计解决。
3、前工序必须提供给后工序满足图纸及工艺要求的工件，磨床加工前要确认工件形状，满足使用条件下，要分中加工。
4，测量前，确认尺是否准确，测量时进行二次确认。
加工中心问题点：1、编程（1）留量过大，造成刀具磨损、折断，工件尺寸超差，形状异常。
（2）未考虑公差，不同公差的尺寸，同时加工，造成有的尺寸合格，有的不合格。
（3）选用刀具不合理，由大刀突然变小刀，由于拐角处量大，造成刀具断，另外，刀具类型有时选用不合理。
（4）程序时间较长，刀具磨损严重，或折断。
对策：（1）编程现状粗加工留量均为0.1mm，加上侧面刀具步距留量，很容易造成刀具断,将粗加工留量更改为0.05mm，在加工淬火材料和角度面时适当增加半精程序。
（2）将公差不同的地方分开编程，或者更改工件造型，从而满足工件尺寸。
（3）选用刀具时，考虑刀与刀之间的留量尽量均匀，在粗加工时尽量采用球刀或圆角刀。
（4）将加工时间长，刀具直径较小的程序，分成两部分或多部分，减少刀具磨损，保证工件尺寸。
2、刀具（1）刀具性能满足不了实际加工材质硬度，磨损快，寿命短。
（2）各别刀具种类少，如：无Ф0.6球刀；直径Ф0.5以下刀具长度种类少,应合理增加Ф0.8*0.5°、Ф0.8*1°、Ф1*1°、Ф0.6*1°有效刃长等。
（3）个别刀具数量不充分，经常库房无刀具现象发生。
对策：（1）更换满足使用要求刀具，主要为加工硬度方面。
（2）合理的增加刀具种类，这样加工时会减少断刀，提高加工质量及效率。
（3）针对现场情况，增加部分刀具数量。
3、设备及装夹具（1）加工中心高速旋转时，主轴会产生伸长量，多数0.005mm左右，造成加工高度尺寸不良。
（2）装夹用平口钳精密差或未清扫干净。
对策：（1）要求操作担当充分了解加工设备，在加工时考虑主轴伸长量对工作尺寸的影响。
将伸长量加入尺寸控制范围。
（2）装夹前，要彻底清扫平口钳，装夹后，进行充分找正，定位。
确认无误后进行加工。
4、加工中心加工尺寸不良（1）设计基准与编程加工基准不统一。
例：设计基准X0、Y0在工件侧边上，而加工基准X0、Y0在工件中心，这样由于工件外型大小及找正原因，就会造成测量时，产生偏差，尺寸不合格。
（2）在有基准孔的情况下，外形尺寸与基准孔位置公差和基准孔与内部型公差不一致，造成一处合格一处不合格。
（3）磨床加工外形尺寸、高度超差，导致本工序随之超差。
（4）操作者粗加工后没有重新找正、定位，这时，粗加工时工件会产生移动，造成精加工后尺寸不良。
对策：（1）编程时，参照设计图纸，做到基准统一，如不能统一，需与设计商讨更改设计基准。
（2）编程时，注意公差标注，不同方向公差尺寸，分开加工。
（3）加工中心加工前，操作者要确认前工序外型尺寸及高度，方可加工。
（4）要求操作者在加工较大工件时，必须进行二次找正，消除粗加工偏移量。
电火花问题点：1、电极不良（1）电极间隙不均匀，例：一个异形电极，其中只有一个面的间隙是0.05mm,其它均为0.08mm,这时如果进行加工的话，就会造成尺寸不良。
（2）电极表面粗糙度差，这时会造成加工工件表面粗糙，或尺寸不良。
（3）电极数量少，加工后达不到设计形状要求，或各别部分多肉。
（4）放电加工中，电极损耗严重。
（形状较小电极）对策：（1）重新制作电极。
（2）需要钳工对电极抛工，去毛刺，然后测量，在放电使用。
（3）工艺在设定电极数量时，要根据加工位置、数量，进行设定，电火花加工时，要按照工艺数量进行加工。
如确实不需要全部加工时，一定仔细确认工件形状、尺寸是否加工完整。
（4）放电加工中，适应限制电流大小，如果不行，可考虑增加电极数量，或将电极材料由铜改为合金。
2、电火花加工不良（1）放电加工尺寸不到位。
（2）加工角度面尺寸不到位。
（3）放电加工后，与加工中心加工的位置产生段差。
（4）定位时，采用一直角定位。
与测量基准不统一，或定位误差。
（5）组合电极加工后，尺寸不一致，由于放电面积差距较大，小的电极消耗较大。
对策：（1）确认放电条件，放电间隙，电极数量使用是否合理。
（2）加工角度面时容易产生误差，加工后一定确认尺寸是否到位，不到位立即追加工。
（3）放电加工前，应该确认加工中心尺寸是否加工到位，如果没有问题，放电加工时要以加工中心尺寸为基准，与其接平。
（4）定位时，一定要二次确认，基准选用时尽量与测量基准统一。
（5）设计组合电极时，一定要考虑到放电效果，差距较大，尽量避免设计在同一个电极上，放电时要根据组合电极形状，选择放电条件。
线切割问题点：1、以某一角定位时，容易产生误差，并且与测量基准不统一。
2、在一整块材料上下料时，周边保持距离不合理，造成加工时断线，尺寸不合格。
3、加工工件超出标准条件检索范围时，加工尺寸难保证。
4、加工后尺寸超差。
5、加工镶块产生鼓肚或凹陷现象。
6、加工内角时产生过切。
对策：1、定位后，一定进行二次确认，确认无误方可加工；加工基准选用时尽量与测量基准统一，如果不能，需要测量工件外形，加工时根据公差进行调整。
2、设定镶块位置时要考虑周边保持距离安全，切断位置合理。
3、尽量加工满足检索条件的工件，当加工不满足检索条件的工件时，要根据经验或保留性加工设计条件。
4、加工前要，确认工件是否固定牢固，定位准确，加工条件是否合适。
5、加工条件设定要适应加工材料及厚度。
6、编程时，要确认偏置是否合理，图形描绘后要确认内角处，是否过切。
加工前解决问题。
钳工问题点：1、模架等处理不彻底，主要是未倒角或未去毛刺，未测量尺寸。
直接影响以后模具装配的精度。
2、镶块研配过硬、过紧，造成镶块断裂，或拉伤。
3、镶块研配过松，造成毛刺，飞边。
4、镶块倒角不彻底，造成模具镶块接触不良。
5、扁顶杆研配不良，过紧：折断或拉伤；过松：毛刺，飞边。
6、镶块高度调整不到位，造成镶块分型面接触不良。
对策：1、模架处理后，要用油石钡平，同时检查是否有遗漏的地方。
2、在加工保证尺寸的前提下，钳工在研配时要仔细确认各研合面状态，细小部分研配要在显微镜下进行。
3、在加工保证尺寸的前提下，钳工在研配时要仔细确认各研合面状态，研配有异常的地方要仔细确认原因，细小部分研配要在显微镜下进行。
4、镶块倒角要根据对侧内角处R角大小，后侧要大，前端封料处要用樟丹确认，必要时在显微镜下进行。
5、扁顶杆研配要在显微镜下进行，R角位置及大小要与镶块孔匹配。
6、镶块研配前，要确认相对高度，用樟丹研配确认后，有粘色不良处，要进行再次确认，调整到合适尺寸。
以上，为个人对模具提高品质的认识，如有不妥，敬请改正。
总之，事前防止错误发生，远比事后解决错误要好得多。
所以，品质提高要控制全过程。