数控切割套料编程技巧
数控切割机编程入门代码
数控切割机编程入门代码数控切割机编程入门：1、准备工作：（1）熟悉数控切割机的技术参数，主要包括机器的型号、处理材料大小、刀具类型和尺寸等，便于后续编程过程中正确选择各种参数。
（2）认真阅读机床电路结构图，对机械结构、传动机构以及刀具与材料的加工距离等具体细节了如指掌。
（3）搞清楚每个部件的功能和控制方式，掌握每个部件之间的功能协调关系。
2、数控编程：（1）按照机床技术参数，确定各工作坐标系，包括复合坐标系零件起始点（安装位置）以及轴线之间的距离，校准各轴线的零件起始点，检测关节前后的位置关系无误。
（2）根据加工要求，拟定加工程序，并确定切割速度、回程速度等各种运行参数，并录入到编程平台中。
（3）将零件工件的尺寸数据以及加工参数录入编程系统，调整程序中的数据信息，使其与具体零件所对应的形状相匹配，确保各刀具之间的切割位置无误。
（4）根据加工要求，选择恰当的切削参数，设置切削速度、进给量及深度等。
（5）下载程序，将程序发送至机器的控制系统，开启机器的自动加工模式，即可实现加工内容的自动实现。
3、控制调试：（1）查看数控切割机的控制信息，确认机器是否工作正常，确保机器能够按照设定的程序编排执行操作。
（2）严格检查机器运行情况，确认机器进给和返回速度，运行精度，轴移动时的震动等情况是否符合要求。
（3）完成定期检查，对机器的本体和配件进行状况维护，确保机器的正常使用。
4、操作安全：（1）在操作数控切割机前，一定要正确穿戴劳动防护用品，避免受到机器的伤害。
（2）严格按照操作条例操作机器，尊重机器的设定，防止出现违规拆接行为。
（3）在操作时，严格遵守机器操作指南，保证机器运行安全，减少可能出现的危险情况。
（4）在调机切割过程中，任何时候都不要擅自拆担该机器，以防止发生意外。
数控编程必会技巧偏置与过切
数控编程必会技巧偏置与过切
置/过切
此选项允许不同的曲面检查方法：
偏置
往复曲面铣使您能够从曲面或曲面特征（例如孔）按刀具半径来偏置刀具。
按“选择曲面”菜单下“余量”中指定的值可进一步偏置刀具。
“偏置”必须设为“开”以使用刀轨半径偏置或指定的“余量”值。
（此选项的目的是允许粗加工那些刀轴为0,0,1 的型腔区域。
）“偏置”设为“开”后，系统将使刀具保持在切削边界限制范围内。
刀具相切于曲面边缘或孔边界。
“偏置”设为“关”可使刀具接触点位于曲面边缘或孔边界上。
过切检查
过切检查设为“开”可使系统能确保表面不会切削不完全。
“过切检查”是一个切换按钮（“开”/“关”），默认值为“关”。
CNC加工中的数控编程方法与技巧
CNC加工中的数控编程方法与技巧数控编程是现代CNC加工技术的核心之一，是通过编程指挥数控机床进行加工加工加工的工艺过程。
随着机械制造业的不断发展，数控编程技术也变得越来越重要。
本文旨在探讨数控编程的方法与技巧，帮助机械制造企业提高加工效率和精度。
一、角度与坐标系的掌握在进行数控编程时，我们需要熟练掌握坐标系和角度的概念。
坐标系是数控加工的基础，常用的有直角坐标系和极坐标系。
而角度通常被用来描述工件表面的特定部位。
错误的坐标系和角度会导致程序无法正常运行，从而影响加工质量。
二、加工规划与刀具选择在进行数控编程前，需要制定清晰的加工规划。
规划包括选择合适的刀具、确定加工顺序、设置刀具路径等，这些对加工质量和工件精度有重要影响。
刀具选择应根据工件材料、加工内容、精度要求等因素考虑。
同时，还需要注意刀具的寿命、效率等问题，以节约成本。
三、编程语言的选择与使用目前常用的数控编程语言有G代码和M代码。
G代码一般用于定义加工轨迹和刀具路径，而M代码则用于指示机床的功能和特定操作。
正确使用编程语言可有效提高程序运行的效率和精度。
四、边缘刀路算法的运用边缘刀路算法是指在数控加工中使用稳健的算法来定义切削轮廓。
这种算法可以使得工件表面的光洁度更高、光滑度更好。
边缘刀路算法适用于不同形状的工件，对于需要进行光洁度检测的工件尤其重要。
五、进给率和转速的控制进给率和转速是影响加工效率和精度的两个重要因素。
进给率过高会导致刀具磨损过快，精度下降，而进给率过低则会使得加工周期长、效率低下。
转速过高则会损耗刀具。
因此，合理控制进给率和转速非常重要。
六、切削力的控制切削力是数控加工过程中必须考虑的关键因素之一。
高强度材料的加工通常需要更高的切削力，为了避免切削过度，需要使用切削力控制系统。
控制切削力可以有效提高加工效率和精度，同时还可以降低能源消耗。
总之，数控编程技术是机械制造工业的发展趋势，正确的数控编程方法和技巧可以提高加工效率、降低成本、提高工件精度。
数控切割机下料编程操作流程
数控切割机下料编程操作流程一、使用autoCAD程序画好图形后，点击“文件”菜单中“输出”选项，将文件存为“dxf”文件类型(如果FastCAM程序支持“DWG读入”则直接保存为“dwg”文件类型)，如果图形在FastCAM调用中出现不能连贯闭合现象，点击autoCAD程序“设定”菜单中“清理”选项的“全部”选项进行清理，反复清理几次，直到不再有清理提示出现，然后保存，再重新用FsatCAM程序调用。
二、打开FastCAM程序——点击“文件”菜单——选择“DXF读入”（或“DWG读入”）——在弹出窗口中“CAD清除”选项打√（同时“CAD修整”选项打√）——选择要编程的零件文件——在弹出“移走块”窗口中选“是”——点击“编程路径”菜单——选择“下一路径”选项——弹出窗口中选“OXY”（氧气和其他气体混合）选项（PLASMA为等离子切割时用，MARKER为喷粉，即在钢板上喷粉以校验程序是否正确，一般不用）——在弹出窗口中选“左”（此为割缝补偿选项，选“右”时后面切割方向有所不同，要先选择从内腔开始切割）——起割点最好选择在零件的左边并且是直角位置——在弹出“加引入线”窗口中选“是”（如是割圆则弹出“外部、内部”选项，根据实际情况进行选择，并在下一个弹出窗口选择“最近控制点”）——在弹出窗口中选“直线”（一般选择直线作为引入线，也可以选择圆弧或半圆，割外圆时一般选择圆弧或半圆）——在弹出窗口中输入引入线长度（板越厚引入线越长，40mm厚以上最少要20）——在弹出窗口中输入引入线和第一道割缝的夹角度数（选“左”注意内腔切割方向为逆时针，外框切割方向为顺时针，以保证割逢补充在余料那边，即内逆外顺，前面选“右”时相反）——在弹出“加引出线”窗口点“否”（割圆没有此窗口，如果需要越过起割点则可以选择“是”）——点击“编辑路径”菜单——选择“*输出NC码”——输入文件名字并注意输出文件为CNC类型（有些机子用TXT、ISO等文件类型）保存——在弹出“程序号”窗口点击“否”——在弹出“离开FsatCAM校验零件”窗口中选择“是”——校验时注意内外轮廓的切割方向是相反的——退出三、在零件中间点起割的方法：如果想在某段线段中间起割，以减少需要保证尺寸的变形，可以在CAD画图时将原线段剪切掉，重新划线，调入FastCAM软件时就可以在需要处选择，如下图AB段，编程时就可以从B点起割：四．编程注意事项：首先要考虑零件需保证的尺寸，最后一道割缝时要避开要保证的尺寸，起割时切割点应靠近容易变形部分，例如上图740尺寸为要保证尺寸，先割CD部分容易造成740尺寸无法保证，则不能从C点起割，而要从D点起割。
第5章数控线切割机床的操作与编程
第5章数控线切割机床的操作与编程数控线切割机床是一种采用计算机数控技术进行控制的机床，它能够实现对各种材料进行高精度、高效率的线切割加工。
本章将介绍数控线切割机床的操作和编程方法。
一、数控线切割机床的操作1.启动机床：首先，需要检查机床的电源、气源是否正常。
然后，按下启动按钮，机床将开始自检和初始化操作。
2.加工前准备：在进行实际加工之前，需要将工件放在工作台上，并夹紧。
然后，使用手轮或自动调整机构将切割头定位到起始位置。
3.选择程序：根据需要加工的图形形状和尺寸，选择相应的加工程序。
一般情况下，操作员可以通过界面菜单或按键来选择程序。
5.手动移动：在开始加工之前，操作员可以通过手动移动机床的方式，将切割头移动到指定的位置。
这样可以确保工件的位置和机床的坐标系之间的一致性。
6.单步运行：在确定切割头位置正确后，可以选择单步运行模式进行加工。
这样可以逐步调试切割路径和加工参数，以确保加工结果的准确性和质量。
7.自动运行：当加工程序调试完成后，可以选择自动运行模式进行加工。
在自动运行过程中，机床将根据程序的指令进行自动切割，直到加工完成。
8.监控和调整：在加工过程中，操作员需要时刻监控机床的运行情况和加工质量。
如果发现异常情况，如刀具断裂或切割路径偏移等，需要及时停机并进行调整。
9.加工完成：当加工完成后，机床将自动停止运行，并提示操作员将加工件取下。
此时，需要注意安全，避免触摸热工件或被加工件的边缘划伤。
二、数控线切割机床的编程方法1.编程语言：数控线切割机床的编程语言通常采用G代码和M代码。
其中，G代码用于表示切割路径、切割速度等加工参数，而M代码用于表示机床的辅助功能，如刀具的升降、冷却等。
2.编程工具：操作员可以使用专门的编程软件来生成加工程序。
这些软件通常提供了直观易用的图形界面，可以通过绘制图形、添加文字等方式来创建切割路径和加工参数。
3.编程步骤：在进行编程时，需要按照一定的步骤进行。
数控线切割机床的手工编程
数控线切割机床的手工编程一、实训内容（图2）要冲制如图所示的零件，试编写出凸、凹模的线切割3B程序。
工艺要求：1、凸、凹模的单面配合间隙为0.01mm。
2、单面火花间隙为0.01mm。
3、设线电极直径为φ0.12mm。
图2 零件图二、学习要求1、知识点：线切割3B程序的基本知识。
2、技能点：能编写出简单零件的3B程序。
三、相关知识数控线切割机床的控制系统是按照人的“命令”去控制机床加工的。
因此，必须将人的设计意图即图纸的各项尺寸要求等，用机器能接受且能读懂的“语言”编制成“命令”，送往机床的控制系统，这项工作称为程序编制，简称编程。
手工编程是线切割操作工的一项基本功，因此必须掌握。
人们在编制“命令”时，为使机器能够接受、读懂，必须符合一定的程序格式。
线切割的程序格式有3B、4B、5B、ISO和EIA等，而使用最多、最广泛的是3B格式。
1、3B程序格式3B格式是一种无间隙补偿的程序格式，如下表所示。
2、各符号的含义⑴分隔符号B用它来区分、隔离X、Y、J等数码，B后面的数字如为0，则此0可以不写。
⑵坐值X、Y①加工直线时，以加工起点为坐标原点，X、Y值为直线终点相对于起点的增量坐标值，单位为微米，允许X、Y数值同比例放大或缩小；对于与坐标轴重合的直线，X或Y的数值即使不为零，在程序中也不必写出。
②加工圆弧时，以圆弧中心为坐标原点，X、Y值为却为该圆弧起点相对于该圆弧中心的增量坐标值，单位为微米。
⑶计数方向G为了保证要加工的线段或圆弧能按图纸要求的尺寸准确地加工出来，通常线切割机床是通过控制从起点到终点某方向拖板进给的总长度来实现的。
线切割机床的控制系统中有一个J计数器，将加工该线段或圆弧的拖板进给总长度脉冲数预先置入J计数器。
加工时，拖板每进一步，J计数器就减1，当J计数器减到零时，即表示该线段或圆弧已完成加工。
至于在X和Y两个坐标中选用哪个坐标作为计数长度J的计数方向，则要依图形的特点来确定。
①加工直线时，以终点坐标值大的拖板方向作为计数方向，如图3所示。
数控切割机套料共边切割操作要点
数控切割机套料共边切割操作要点
数控切割机在实现切割加工时为了降低材料损耗，需要对切割零件予以排版，类似的步骤在采用套料软件完成时，其具体操作需要由一些特定的步骤及流程实现，下面东莞震磊利机电将就此方面问题为您详细说明一下：
1、启用NEST软件；
2、设置外边界引入线位置地方。
【1般来说这是思索热变形和外面行走方向之间的关连。
关于假定切割起始位置地方是{左下}，其外边界引入线位置地方为{右下},切割位置地方起始位置地方为{右下}，则外边界引入线位置地方为{右上}】；
3、点击【改动板滞参数】，设置【整机与整机之间距离】的值(1般为1倍割缝值巨细)，决定【公共边】里的【公共边套料】，肯定加载/幻化板材尺寸、加载整机并对整机截至排列；
4、输出NC；
5、校验、检查共边整机的切割点及行走线路。
肯定无误后，就也许送去切割机平台截至切割了；
6、在加载整机前必须决定【公共边套料】，否则会出现无法共边；
7、在改动【设置文件典范榜样】里的【削减穿孔】选项时，要重新对【公共边套料】截至决定；
8、在使用共边的效历时要留心；
1）引入线的位置地方和未来所产生的行走方向与热变形的关联
2）除第1个穿孔点的韶华沿袭正常预热韶华外,另外的全体采纳边缘预热的绳尺即至少1秒钟以内即行走切割。
(end) 文章内容仅供参考() ()(2012-4-13)
本文由万向联轴器 冷镦机 联合整理发布。
CNC机床加工中的数控编程技巧
CNC机床加工中的数控编程技巧数控编程是现代数控机床加工中的关键环节，它涉及到加工的效率和准确性。
在CNC机床加工中，掌握一些数控编程技巧对于提高生产效率和质量至关重要。
本文将探讨数控编程的一些技巧和注意事项，以帮助读者更好地应对CNC机床加工中的挑战。
一、合理使用G代码和M代码G代码和M代码是数控编程中常用的指令集，它们用于控制机床的运动和功能。
合理使用这些代码能够提高加工效率和准确性。
首先，对于重复性高的工序，可以采用宏指令来简化编程过程，减少代码量；其次，尽量避免过于复杂的G代码连续使用，以免影响机床的运行稳定性；最后，选择合适的M代码来实现所需的机床功能，确保加工过程的顺利进行。
二、合理安排刀具路径在数控编程中，刀具路径的合理安排对于加工效率和表面质量有着重要影响。
首先，应根据零件的形状、大小和加工要求等因素来选择合适的切削顺序，尽量减少空程运动和换刀次数，以提高加工效率；其次，在进行连续切削时，要注意刀具路径的平滑性和一致性，避免出现急转弯和重复加工等问题；最后，对于表面要求较高的零件，可以采用多次切削和不同刀具的组合，以提高表面质量。
三、注意切削参数的选择切削参数的选择直接影响到加工效率和零件质量。
在数控编程中，应根据材料性质、机床能力和刀具状况等因素，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
同时，要根据加工过程中的实际情况进行调整和优化，以达到最佳的切削效果。
此外，还要合理选择冷却液的使用方式和冷却液的喷射位置，以保证加工过程的稳定性和零件的质量。
四、严格控制尺寸精度和位置精度在数控编程中，尺寸精度和位置精度是加工质量的重要指标。
为了保证零件的尺寸和位置精度，应在编程过程中严格控制各个刀具的补偿值和工件坐标系的设定。
此外，还要合理安排测量点和测量方式，及时对加工过程中出现的误差进行修正和调整。
五、科学进行刀具刀径补偿刀具刀径补偿是数控编程中常用的功能之一，它可以在刀具运动过程中自动补偿刀具半径误差，提高加工质量和精度。
数控切割机下料切割指令的工艺规范
数控切割机下料切割指令的工艺规范为了有效降低数控切割的切割成本和提高单船的材料利用率，技术人员在套料时需遵循以下严则：一、套料1)切割的起割点与切割顺序：1、目前重工切割机为逆时针切割，友联的切割机为顺时针切割，为适应这一原则，套料人员在制作切割文件时，切割机代码重工切割机选择63，友联切割机选择40。
2、切割机逆时针切割时零件的起割点应放在左下角，切割时从板的左下角开始切割，零件排序遵循孔内零件和小零件优先切割，由下而上，由左至右的原则（见图1、图2）。
图1 先割孔内零件及小零件（本示例按逆时针切割规则）图2 长条型零件切割点及切割顺序（本示例按逆时针切割规则）3、套料人员套料时必须做好零件的排序工作，不能让切割人员自己手工调节切割指令，对于某些比较特殊的板和零件，切割人员有调整切割顺序的要求时，请及时将意见反馈回技术中心，技术中心将尽量安照切割人员的要求调整切割顺序。
2)零件套料间隙：1、不大于20mm的板套料间隙取10mm，板厚为20~30mm的板套料间隙取12mm，大于30mm（含30mm）的板套料间隙取15mm。
零件为圆（或圆环）的套料间隙取20mm。
需要机加工，直径小于60mm的孔不切割，只做喷粉处理。
2、板厚为45mm（含45mm）以上的零件，取消喷粉指令，但数控套料图中必须标识好数据，以方便施工人员核对。
且板厚为45mm（含45mm）以上的板出套料图时不能与低厚度板的套料图放在相同一页，需单独分开，且在套料图上标识清楚是等离子切割还是火焰切割。
3)零件搭桥：为了延长切割枪嘴的寿命，零件需要多搭桥，搭桥的原则是：1、保证非内孔中的零件都能大于1m2。
2、不大于20mm的板搭桥宽度选择10mm，20~30mm的板搭桥宽度选择15mm，30mm 以上（含30mm）的板搭桥宽度选择20mm，圆和圆环搭桥宽度选择20mm。
3、搭桥的位置应尽量选在零件端部（见图3），搭桥时尽量将零件搭成四边形（见图4）,搭桥时小零件需与大零件搭在一起（见图5）。
精密加工中的数控编程技巧
精密加工中的数控编程技巧在现代制造业中，精密加工是一项重要的工艺，它可以生产出高精度、高质量的零部件和产品。
而数控编程作为精密加工的关键环节之一，对于保证加工精度和效率起着至关重要的作用。
本文将介绍一些精密加工中的数控编程技巧，帮助读者更好地理解和应用。
1. 理解数控编程的基本原理数控编程是将设计图纸或三维模型转化为机床可以识别和执行的指令，以实现零部件的加工。
在进行数控编程时，首先要理解数控加工的基本原理，包括坐标系、加工方式、刀具半径补偿等。
只有深入理解这些原理，才能编写出准确、高效的数控程序。
2. 熟悉加工工艺和机床特性精密加工的工艺和机床特性对数控编程有着重要的影响。
不同的材料和零部件需要采用不同的加工工艺，而机床的性能和限制也会影响到数控编程的选择和设计。
因此，熟悉加工工艺和机床特性是编写优秀数控程序的基础。
3. 选择合适的刀具路径和切削参数在进行数控编程时，选择合适的刀具路径和切削参数对于加工质量和效率至关重要。
合理的刀具路径可以减少切削力和振动，提高加工精度和表面质量。
而恰当的切削参数则可以提高加工效率和工具寿命。
因此，在编写数控程序时，要根据具体情况选择合适的刀具路径和切削参数，并进行充分的试切和调整。
4. 灵活运用编程指令和功能数控编程中有许多编程指令和功能，熟练掌握和灵活运用它们可以提高编程效率和加工质量。
例如，使用循环指令可以简化重复性的编程工作；使用子程序可以方便地调用和管理常用的加工程序；使用宏变量可以实现参数化编程等。
因此，学习和掌握各种编程指令和功能是提高数控编程技巧的关键。
5. 进行合理的后期处理和优化数控编程并不是一次性完成的，它需要不断进行后期处理和优化。
在进行后期处理时，要对编程过程进行回顾和总结，找出存在的问题和不足，并进行相应的改进。
同时，还要对加工过程进行监控和分析，及时调整和优化数控程序，以保证加工质量和效率的持续提升。
总之，精密加工中的数控编程技巧对于保证加工质量和效率至关重要。
数控线切割机床编程及其操作
数控线切割机床编程及其操作数控线切割机床是一种在工业领域中广泛使用的设备，用于在各种金属板材上进行切割、雕刻、刮削等加工操作。
它采用计算机编程控制，能够实现高精度、高速度的加工，提高生产效率和产品质量。
下面是数控线切割机床编程及其操作的详细介绍。
一、数控线切割机床编程1.机床控制系统设置：机床控制系统设置涉及到数控系统的调整、刀具选择、切割速度等操作。
根据切割材料的种类和厚度，合理选择切割速度和功率。
还需要根据加工需求调整机床控制系统参数，确保操作平稳和切割质量。
2.几何图形输入：3.切割路径设定：切割路径设定是数控线切割机床编程的重点。
根据几何图形的复杂程度和切割要求，通过数控系统设置切割路径。
常用的切割路径有直线切割、圆弧切割、曲线切割等。
编程人员需要根据几何图形的特点，使用相应的切割路径。
4.切割参数调整：切割参数调整是为了确保切割质量和加工效率。
包括切割速度、切割深度、切割角度等参数的调整。
需要根据材料的硬度和切割要求进行调整，以获得最佳的切割效果。
二、数控线切割机床操作1.机床开机：首先，需要对数控线切割机床进行开机操作。
按照机床操作手册上的步骤操作，确保机床处于正常工作状态。
2.程序加载：程序加载是指将编写好的切割程序导入数控系统。
通过外部存储设备（如USB）将程序加载到数控系统中。
3.自动加工：加载好程序后，进行自动加工操作。
根据切割路径和参数，机床会按照预设的路径进行切割操作。
操作人员只需确保机床正常运行，不需要手动干预。
4.切割质量检验：自动加工完成后，需要对切割质量进行检验。
使用测量工具对切割尺寸、角度等进行测量，与设计要求进行对比。
如果有误差，可以通过调整切割参数进行修正。
确保切割质量符合要求。
以上是数控线切割机床编程及其操作的基本步骤。
编程人员需要熟悉机床的操作规程，掌握切割路径的设定和切割参数的调整。
操作人员需要了解机床的使用方法和注意事项，确保机床的安全运行和切割质量的稳定。
数控线切割机床编程及其操作
数控线切割机床编程及其操作数控线切割机床编程的原理是根据设计好的数学模型，通过计算机控制切割机床的运动轨迹和速度，实现对工件的准确切割。
编写数控线切割机床的程序需要具备一定的编程知识和技能。
一般来说，数控线切割机床的编程可以采用G代码和M代码进行。
G代码是数控线切割机床程序中的主要指令，用于控制机床在空间中的运动。
G代码是由字母G和后面的数字组成，表示不同的运动类型和参数。
例如，G00表示快速定位，G01表示直线插补。
在编程时，需要根据工件的形状和尺寸，选择合适的G代码进行编写。
M代码是数控线切割机床程序中用于控制机床附属设备的指令，如气体供应、切割电流等参数的设置。
M代码由字母M和后面的数字组成，用于控制机床的启动、停止和设备的开关。
例如，M03表示主轴正转，M05表示主轴停止。
1.准备工作：打开数控线切割机床的电源开关，检查设备是否正常工作，检查切割头和附属设备是否安装牢固。
2.加载工件：将需要切割的金属材料放置在数控线切割机床的工作台上，用夹具夹紧工件，保证工件不会因为切割过程中的震动而移动。
3.设置切割参数：根据工件的材料和厚度，设置切割电流、气体压力等参数，确保切割质量符合要求。
4.选择程序：在数控线切割机床的控制面板上选择需要切割的程序，确认程序的路径和名称是否正确。
5.调试程序：按下调试按钮，数控线切割机床开始按照设定的程序进行切割。
在切割过程中，观察工件的切割质量和加工速度，如果需要调整切割参数，可以通过控制面板进行调整。
6.开始切割：当数控线切割机床调试完成后，按下启动按钮，数控线切割机床开始按照设定的程序进行自动切割。
在切割过程中，要时刻关注工件的位置和切割质量，确保切割效果符合要求。
7.完成切割：数控线切割机床完成切割后，停止切割，关闭电源开关，及时清理切割废料和辅助设备。
总结起来，数控线切割机床的编程及操作需要掌握相关的编程知识和操作技能。
通过合理编程和操作，可以实现对金属材料的高效、高精度切割。
简述数控编程方式及步骤
简述数控编程方式及步骤数控编程，听起来有点高大上吧，其实呢，说白了，就是让机器“听话”的一种方法。
就像我们小时候教小狗乖乖坐下、转圈圈那样，数控编程就是教机器怎么做事。
想象一下，机器在车间里“嗡嗡”作响，跟着你给的指令，精准地把金属块变成你想要的形状，那画面，简直美得不可方物！所以，今天就跟大家聊聊数控编程的方式和步骤，保证让你听了不想打瞌睡。
首先啊，数控编程一般分为几种方式。
你可以用G代码编程，这种方式就像是在给机器写“日记”，把你想让它做的事一一列出来。
比如说，要铣一个圆孔，先告诉它“嘿，铣刀要往左边移动，接着再往下钻”。
用G代码编程有点像在写个食谱，按部就班，分步骤来。
不过，想要玩转这招可得下点功夫哦，不然小伙伴们可就成了“误入歧途”的小白兔了。
然后，还有一种更先进的方式，那就是使用CAD/CAM软件。
哎，这玩意儿就像是给你提供了一双“火眼金睛”，帮你把脑子里的想法转化成机器能懂的语言。
你在电脑上画图，机器就乖乖照着你的图纸去执行。
简单明了，感觉自己像个魔法师，一挥手，图纸就变成了现实。
说实话，虽然有点技术含量，但只要多玩几次，慢慢就能掌握其中的奥妙。
接下来呢，就是数控编程的步骤了。
这部分就有点像在做大餐，得一步步来。
咱得明确加工对象，了解你要做的是什么。
想清楚你要切的材料是什么？是铝还是钢？弄清楚这一点，就像是挑食材，不能乱来嘛。
就要绘制零件的图纸。
这个环节可是重中之重，别小看这一步，画得好坏直接关系到最后成品的质量。
图纸得详细，尺寸得精准，不然到时候可就得“事倍功半”了。
然后，准备加工程序，没错，就是编写G代码或使用CAD/CAM软件啦。
你得把每一个细节都写清楚，就像教小朋友学走路，得一步一步来。
每个指令都不能马虎，机器可不懂你的心思，它只会按照你说的去做。
咱就要模拟加工过程。
这个步骤就像是在电脑上预演你的剧本，确认一切都没问题，才能上场表演。
最后一步，真正的加工啦！这时候，机器开始按照你的指令工作，哇，那声音简直像是一场交响乐，整齐划一。
数控切割FastCAM套料软件使用探讨
数控切割FastCAM套料软件使⽤探讨 FastCAM是在Windows95／98／XP环境下独⽴运⾏的CAM系统，他是为氧燃⽓、等离⼦、激光及射⽔系统操作⽽创建的，是数控切割机⼯作的指挥中枢。
套料⼈员在电脑上通过套料软件进⾏绘图、套料、编程，⽣成数控切割指令，然后交给切割机进⾏数控切割下料。
我公司使⽤的Fast CAM软件包括4个模块，即FastCAM板料成形模块、FastNEST实形套料模块、FastPATH编程模块、FastPLOT校验模块，下⾯我将在使⽤软件编程中的经验谈⼀点⼼得。
1 FastCAM板料成形模块及应⽤ FastCAM板料成形模块主要包括3个⽅⾯的功能，⼀是独⽴的画图功能，=是CAD兼容与优化功能，兰是切割功能。
1)图形绘制的⼏种⽅法 FastCAM在画图时和AutoCAD基本相似，但在画图⽅法上有许多简便之处。
如图1所⽰是我公司⽅草捆捡拾压捆机捡拾器横梁的板料展开图，上⾯有⼏种规格的⽅孔和圆孔，在绘制这些孔时有以下3种⽅法：⼀是绝对坐标法，将图中A点定为原点即(0，0)点，算出各圆⼼的绝对坐标，逐个进⾏绘制，⽅孔则定义成块进⾏拷贝。
⼆是⽤增量坐标法，以某⼀点作为参考点⽤增量坐标画出1个圆，然后再以此圆的圆⼼作为参考点，⽤增量坐标绘出下个圆，以此类推直⾄将所有圆画出。
三是将图1中3种孔分别绘出，将这3个孔定义成1个块，再打开块操作菜单下的矩形排列块，将其沿X⽅向排列出所需的数量。
图1板料展开图 2)在我公司⽣产的⽅草捆捡拾压捆机机架焊合中的许多板件，多数为折弯件，我们在⽣产实践中发现，5 mm以下的板料在折弯过程中，只产⽣拉伸，不产⽣压缩。
如图2所⽰为⽅捆机中的普通折弯件，我们在计算板料展开时均按其内径计算他的展开尺⼨(其板料展开尺⼨为110 mm)，如果按理论计算，以中性层展开放样，成形后的实际尺⼨均⼤于图样尺⼨，这是我们在实际⽣产中摸索出的⼀点经验。
图2普通折弯件2 FastNEST实形套料模块及应⽤ FastNEST实形套料模块是⼀个全⾃动系统，其功能可划分为3⼤⽅⾯，⼀是⾃动和⼿动交互式套料功能，⼆是共边切割和连续切割功能，三是剩余板料的套料功能。
金属加工行业中的数控机床编程与操作技巧
金属加工行业中的数控机床编程与操作技巧随着科技的不断发展，金属加工行业中的数控机床正逐渐取代传统的手工加工方式，并成为加工领域的重要组成部分。
数控机床编程与操作技巧的掌握，对于提高加工效率、减少生产成本、保证产品质量具有重要意义。
本文将重点介绍金属加工行业中数控机床编程与操作技巧的相关知识。
一、数控机床编程技巧1.了解加工工艺和图纸在进行数控机床编程之前，首先要了解加工工艺和对应的图纸。
加工工艺中包括加工工序、加工顺序、切削参数等内容。
通过仔细研究图纸，可以确定工件的尺寸、形状以及各个加工面的位置和相对关系。
这些信息对于编写合理的数控机床程序至关重要。
2.熟悉数控机床的编程语言数控机床的编程语言主要有G代码和M代码。
G代码用于控制刀具运动轨迹和切削速度等，而M代码则用于控制各种辅助功能，如冷却液的开启和关闭、刀具的换刀等。
熟练掌握G代码和M代码的使用方法，能够准确地描述加工过程和相关参数，提高程序的正确性和可读性。
3.合理选择刀具路径在进行编程时，要合理选择刀具路径。
刀具路径的选择直接影响加工效率和加工质量。
应根据工件的形状和尺寸，选择合适的刀具路径，避免因切削过深和过多次切削导致切削质量的下降。
同时，还要考虑加工过程中刀具的切削刚度和切削方向等因素，以避免加工过程中的振动和误差。
4.充分利用数控机床的功能数控机床具有多种功能，如自动换刀、自动测量、自动补偿等。
在编程时，应充分利用这些功能，提高加工效率和精度。
例如，可以通过自动换刀功能将不同刀具的切削任务分配给不同刀具，提高切削效率。
同时，还可以利用自动测量功能检测工件的尺寸，从而实现自动补偿，提高加工精度。
二、数控机床操作技巧1.熟悉数控机床的操作面板在使用数控机床之前，要先熟悉数控机床的操作面板。
操作面板上通常有控制开关、紧急停止按钮、程序编辑器、操作界面等。
通过仔细研究和实践，掌握各个功能按钮的使用方法，能够更加方便地进行操作。
2.正确安装夹具和工件在进行加工前，要正确安装夹具和工件。
数控切割套料编程技巧
数控切割套料编程技巧数控切割套料编程技巧金属结构厂负责公司各分厂板材下料件供应，板件下料量大，我厂传统板材下料方式为数控编程下料，但仅仅停留在单独零件编程下料阶段，未整体套排，这种方法对板材的利用率不高，行内先进企业多采用数控套料的方式进行下料，即把相同厚度规格的板材零件作为同一批次，根据零件的形状特点，将其合理的编排组合在一个特定范围内的钢板区域内，进行编程，通过这种方式能极大的提高材料利用率，具有重要意义。
我厂目前使用的编程套料软件有三种，分别为FastCAM 、OmniWin 和Lanke ，其中，前两种可用于火焰、等离子、激光的切割设备，后者只针对激光切割设备。
无论哪种，套料总体原则是相同的，有三点：一是“切得快”，即整板高效切割，尽量节省切割时间成本；二是切得好，即保证切割状态是连续平稳的，确保切割质量，三是切得省，即获得高的套料率，节省成本。
下面分别从这三个方面进行探讨；一、切割时间控制由于钢板切割速度直接影响切割边质量，因此，节省下料时间的主要途径是通过合理设置打火点的位置和合理设置零件切割次序来实现的。
1) 打火点的设置打火点定位合理可有效减少穿孔时间。
在零件切割过程中特别是厚钢板（超过30mm 厚）切割过程中，打孔时间是相当长的，因此可通过将打火点定位于上一零件的切割板边处，直接引入避免了再次打孔减少了切割时间和用气量，同时由于不用穿孔也可以避免了穿孔时钢水飞溅影响零件下料质量。
对于打孔点不在板材边处的零件，可以采取桥接的方式，也能避免打孔，节省时间，如，全部零件只打了三个孔，其余13 2 图1-1 利用桥接减少穿孔全部用桥接和连接实现；2) 切割次序的设定合理设置零件切割次序，可有效减少空程距离，一般说来，在保证零件不因次序设置发生变形的前提下，应尽量切割相近（引入线起点）的零件。
对于比较规则的零件，还可借助共边切割的功能，减少切割路径。
如图1-2，采用“走楼梯”式的切割次序能极大的减少空程，节省下料时间；二、切割质量控制在钢板热切割过程中，由于板材的热胀冷缩、零件受热不均匀和零件形状特异、引入线设置不当，极易造成零件热变形和跑偏现象影响零件质量和成品率。
数控编程
3、 设置自动套料参数（排料----自动排料参数），主要设置零件间 距、板材间距、计算排列必选。零件间距大于两倍割缝值、板 材间距大于割缝值。套料类型有：标准，公共边套料切割（此 状设置文件类型（最后一个按钮），输出文件类型选择DXF，输出 文件类型选择NC。
5、 设置FastPATH，在文件类型对话框中点击“设置穿孔”（见上 图），然后进行设置，参数具体如下： a. 设置‘加工过程’：加工方式：CUTTING；补偿：左；边：全部
b. 设置‘外边界引入线’：位置：左下部、引入线：开、类型：直 线、长度：10、角度：0；（引出线）退出线：开、类型：直 线、长度： 8、角度：0（长度主要取决于厚度）
c. 设置‘内边界引入线’：位置：打断 ，中心穿孔设置比引入线长 一点。
d. 设置‘切割顺序’：排料起始：左下部
6、 加入零件（自动套料----加入零件），主要移动引线位置、内轮 廓切割顺序
7、 套料（自动排料、手动排料） 8、 排序（输出----排序），一般来说使用“指定” 9、 输出，可以移动入口位置。 共边套料： 步骤：设置套料类型为公共边切割套料。
设置零件间距=割缝值，加入共边零件套料。 设置零件间距>=2倍割缝值，加入不共边零件套料。 设置零件间距=割缝值，输出NC文件。 重新排序。 输出。 桥接套料： 步骤：设置套料类型为桥接，选择断开桥，设置宽度。 加入套料零件。 在需要桥接的零件上加入桥。
输出。
数控套料编程软件InteGNPS在数控高效切割中的应用
数控套料编程软件InteGNPS在数控高效切割中的应用数控套料编程软件InteGNPS在数控高效切割中的应用随着数控切割技术的不断进步，数控等离子、激光等高速切割设备目前应用已经很广泛，高效切割主要体现在机械装置运动速度快、穿孔时间短等方面，这些特性主要取决于机器的硬件装置，而控制数控切割机的数控指令则是决定切割效率的关键性的软技术，这是套料编程软件需要完成的工作，下面就结合国产套料软件《智能数控套料编程软件InteGNPS》来谈谈在高效数控切割方面技巧。
数控切割机编程过程可以简化为三个基本步骤：绘制零件图、套料、编程。
1、绘制零件图零件图目前主要通过AutoCAD等绘图软件绘制，或者通过UG/ProE/SolidWorks等三维软件展开得到，这一步主要是保证零件尺寸正确和内轮廓、外轮廓、喷粉轮廓等工艺性要求的定义。
2、套料套料也称为排料，就是将各种零件合理地排放到指定尺寸的板材中，这一步主要是要求在省料的同时能防止变形。
省料的主要体现是板材利用率，也就是实际下料面积除以板材的总面积的百分比，这只是理论计算方法，还需要考虑余料的可利用性和是否能减少零件的变形、切割路线的优化等因素。
3、编程编程就是将排料图转化为数控切割机的指令，比如常见的G代码。
以上三个步骤中编程这一步骤是高效切割软技术的关键所在，编程优化的主要任务是：减少空行程、减少不必要的重复切割路线、减少穿孔次数。
而InteGNPS软件在高效切割中主要采用了六大优化技术：1、共边切割优化技术InteGNPS支持四种共边方法，分别是：不封闭轮廓共边连割切割技术、不封闭轮廓+封闭轮廓优化路径技术、手动共边借边技术、智能全自动共边技术，这四种共边技术建议根据实际情况采用不同的方法，实现在省料的同时减少重复的切割路线，从而节省切割时间和切割费用。
其中智能全自动共边技术是InteGNPS特有的无需人工干预的共边技术，软件根据零件间距自动将重复的切割路线变为空行程，支持直线和圆弧的共边优化，使共边变得非常简单。
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数控切割套料编程技巧 金属结构厂负责公司各分厂板材下料件供应，板件下料量大，我厂传统板材下料方式为数控编程下料，但仅仅停留在单独零件编程下料阶段，未整体套排，这种方法对板材的利用率不高，行内先进企业多采用数控套料的方式进行下料，即把相同厚度规格的板材零件作为同一批次，根据零件的形状特点，将其合理的编排组合在一个特定范围内的钢板区域内，进行编程，通过这种方式能极大的提高材料利用率，具有重要意义。
我厂目前使用的编程套料软件有三种，分别为FastCAM 、OmniWin 和Lanke ，其中，前两种可用于火焰、等离子、激光的切割设备，后者只针对激光切割设备。
无论哪种，套料总体原则是相同的，有三点：一是“切得快”，即整板高效切割，尽量节省切割时间成本；二是切得好，即保证切割状态是连续平稳的，确保切割质量，三是切得省，即获得高的套料率，节省成本。
下面分别从这三个方面进行探讨；
一、切割时间控制
由于钢板切割速度直接影响切割边质量，因此，节省下料时间的主要途径是通过合理设置打火点的位置和合理设置零件切割次序来实现的。
1) 打火点的设置
打火点定位合理可有效减少穿
孔时间。
在零件切割过程中特别是
厚钢板（超过30mm 厚）切割过程
中，打孔时间是相当长的，因此可
通过将打火点定位于上一零件的切
割板边处，直接引入避免了再次打
孔减少了切割时间和用气量，同时
由于不用穿孔也可以避免了穿孔时
钢水飞溅影响零件下料质量。
对于
打孔点不在板材边处的零件，可以采取桥接的方式，也能避免打孔，节省时间，如，全部零件只打了三个孔，其余1
3 2 图1-1 利用桥接减少穿孔
全部用桥接和连接实现；
2)切割次序的设定
合理设置零件切割次序，可有效减
少空程距离，一般说来，在保证零件不
因次序设置发生变形的前提下，应尽量
切割相近（引入线起点）的零件。
对于
比较规则的零件，还可借助共边切割的
功能，减少切割路径。
如图1-2，采用
“走楼梯”式的切割次序能极大的减少
空程，节省下料时间；
图1-2 利用桥接减少穿孔
二、切割质量控制
在钢板热切割过程中，由于板材的热胀冷缩、零件受热不均匀和零件形状特异、引入线设置不当，极易造成零件热变形和跑偏现象影响零件质量和成品率。
从套料的角度考虑，一般从切割线段连续性、零件引入线起点设置、零件轮廓切割方向设置，零件切割顺序等方面加以控制，下面一一进行分析；
1)切割线段不连续
通过AutoCAD绘制或借助三维制图软件放样转化而成的DXF/DWG零件图，往往会有多余的点，重叠的线，以及由许多小直线段组合而成的曲线，若进行套料编程切割，会出现切割机乱跑空车，重复切割，以及频繁加减速，严重的会造成切割机上下抖动，严重影响切割效率和切割质量，对于这种情况，则需用套料软件自带的绘图功能对线条进行删除或压缩处理，从而保证切割过程的流畅；
2)零件引入线起点设置不合理
大型零件引入线起点设置不合理时，承托托盘无法完全承托零件造成零件移位、跑偏、落空现象，直接影响切割质量和零件成品率。
所以在起点的设置应遵循零件未切割边始终与钢板材料大部分连接，从而尽量减少由于零件本身重力和热膨胀产生的移位。
3)零件轮廓切割方向设置不当
零件轮廓切割方向也会对切割质量造成影响，对于长宽比较大的零件，应首先切割长边，否则，短边切割后角端会因热变形翘起造成其余边定位不准发生变形；对于环状或半环状零件，切割轮廓时时应遵循应先内后外的原则；当环内套有小零件时，也应遵循这一原则，先割内部的小零件，再切外部大零件，以确保尺寸无大的偏差。
当整板都套有大小零件时，切割是应尽量先割大零件，再割小零件，以减少零件因受热不均导致的变形损失；为避免受热不均，有时还会采用分散切割的方法以代替集中切割带来的热变形，但这种方式往往导致产生多余空程。
三、切割成本控制
在数控切割套料过程中，首先我们应先考虑到零件的外观尺寸，而后在考虑到板材尺寸。
对于大批量多零件整体数控排盘套料时，可采用多零件混编和单零件相结合的策略，遵循先大零件后小零件，遵照板材条件设置大零件的套料布置，而后逐个插入小零件，并且给出小零件的单件套料程序以便在余料中进行切割（在多零件混编时尽量将边角切割成方形，在小零件的套料要结合余料切割功能），提高材料的使用效率。