机床安装基本工艺
机电设备安装基本工艺过程(53页)
锈斑的去除
对微锈和轻锈应将锈迹除尽，使金属呈现原有光 泽。
对中锈应将已腐蚀的金属物除掉将零件表面打磨 光滑。
对重锈应根据情况决定是否需要更换。
经除锈处理的机件应尽量保持结合面的粗糙度和 配合精度。
除锈后的机件应用煤油或汽油清洗干净，并涂以 润滑油或防锈油脂，以防再锈。
3.常用的清洗方法
擦洗：用棉布、棉纱等浸上清洗液对机件清洗的方 法。多用于初洗和细洗，效率低，劳动强度大。
（2）煤油和轻柴油的应用与汽油相似，清洗效果比汽油差，但 比汽油安全。
（3）化学清洗液（又称乳化剂清洗液）具有配制简单，稳定耐 用，无毒，不易燃烧，使用安全，成本低等特点，如105清洗 剂。6051、6053清洗剂可用于喷洗钢件上以机油为主的油污 和杂质。
三、润滑
为避免机件间直接接触和减少机件相对运动 部分的摩擦，在设备安装和使用中必须进行润滑。
液压系统的油液必须特别注意清洁，不得使用再 生油液。
2.对润滑脂的要求
在任何负荷下，均保持良好的润滑性能，并具有 适当的流动性。
当温度变化时，润滑脂只需稍稍改变其稠度，但 在使用和保管期内绝不允许变质。
第三节 机电设备的找正、找平
一、基本概念
1.定义 找正：将设备不偏不倚地正好放在规定的 位置，使设备的纵、横中心线与基础的纵、 横中心线对正。 找平：把设备调整成水平状态或铅垂状态 的工艺过程。
数量及加油位置； 设备清洗的场地必须清洁； 准备好所需的清洗材料、用具； 仔细检查设备是否有损坏； 准备好防火用具，注意安全。
2.清洗的步骤
初洗（粗洗）：主要去除机件表面的旧油、污垢、 漆迹和锈斑。
细洗（油洗）：初洗后，用清洗油将渣子、赃物等 冲洗干净。热油烫洗油温不宜超过120℃。
实训报告之数控机床装配工艺流程
目录前言 (1)第1章实习公司简介 (2)第2章数控机床的组成 (4)第3章确定数控机床的装配工艺流程 (7)3.1 装配工艺方法 (7)3.2装配规程内容 (7)3.3装配注意事项 (8)第4章装配流程 (10)4.1装配总流程 (10)4.2数控机床的部装 (11)第5章数控车床的安装与调试 (15)5.1基础施工及机床就位与组装 (15)5.2数控系统的连接与调试 (16)第6章试车调整 (18)第7章附件 (20)第8章小结 (23)第9章参考文献 (25)前言从本质上说，数控机床和普通机床一样，也是一种经过切削将金属材料加工成各种不同形状零件的设备。
早期的数控机床，包括目前部分改造、改装的数控机床，大都是在普通机床的基础上，通过对进给系统的革新、改造而成的。
因此，在许多场合，普通机床的构成模式、零部件的设计计算方法仍然适用于数控机床。
随着数控技术（包括伺服驱动、主轴驱动）的迅速发展，为了适应现代制造业对生产效率、加工精度、安全环保等方面越来越高的要求，现代数控机床的机械结构已经从初期对普通机床的局部改造，逐步发展形成了自己独特的结构。
特别是随着电主轴、直线电动机等新技术、新产品在数控机床上的推广应用，部分机械结构日趋简化，新的结构、功能部件不断涌现，数控机床的机械机构正在发生重大的变化，虚拟轴机床的出现和实用化，使传统的机床结构面临着更严峻的挑战。
数控机床的装配从一定程度上决定了数控机床的加工精度，因此装配在数控机床的制造流程中占着很重的分量。
数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。
高性能：随着数控系统集成度的增强，数控机床也实现多台集中控制，甚至远距离遥控。
高精度：数控机床本身的精度和加工件的精度越来越高，而精度的保持性要好。
高速度：数控机床各轴运行的速度将大大加快。
高柔性：数控机床的柔性化将向自动化程度更高的方向发展，将管理、物流及各相应辅机集成柔性制造系统。
机械加工工艺操作规范
机械加工工艺操作规范第1章基本规定 (5)1.1 操作前准备 (5)1.2 安全技术要求 (5)1.3 机械设备的选择与检查 (5)1.4 工艺文件的制定与执行 (5)第2章钳工加工 (5)2.1 划线与标注 (5)2.2 锯削 (6)2.3 錾削 (6)2.4 钻孔 (6)第3章车削加工 (6)3.1 车床操作 (6)3.2 车刀的选择与安装 (6)3.3 车外圆 (6)3.4 车内孔 (6)第4章铣削加工 (6)4.1 铣床操作 (6)4.2 铣刀的选择与安装 (6)4.3 铣平面 (6)4.4 铣槽 (6)第5章刨削加工 (6)5.1 刨床操作 (6)5.2 刨刀的选择与安装 (6)5.3 刨平面 (6)5.4 刨侧平面 (6)第6章磨削加工 (6)6.1 磨床操作 (6)6.2 砂轮的选择与安装 (6)6.3 磨外圆 (6)6.4 磨平面 (6)第7章钻削加工 (6)7.1 钻孔 (6)7.2 扩孔 (6)7.3 铰孔 (6)7.4 锪孔 (6)第8章镗削加工 (6)8.1 镗床操作 (7)8.2 镗刀的选择与安装 (7)8.3 镗孔 (7)8.4 镗内外圆 (7)第9章特种加工 (7)9.1 电火花加工 (7)9.2 激光加工 (7)9.3 超声波加工 (7)9.4 化学加工 (7)第10章热处理工艺 (7)10.1 淬火 (7)10.2 回火 (7)10.3 退火 (7)10.4 渗碳 (7)第11章表面处理 (7)11.1 表面清洗 (7)11.2 表面涂覆 (7)11.3 表面改性 (7)11.4 表面装饰 (7)第12章装配与检验 (7)12.1 零件装配 (7)12.2 装配精度检验 (7)12.3 产品功能检验 (7)12.4 成品包装与防护 (7)第1章基本规定 (7)1.1 操作前准备 (7)1.1.1 操作人员应熟悉并掌握相关机械设备的基本原理、功能、操作方法和安全操作规程。
机床安装流程
机床安装流程步骤一：预验收设备入厂1、准备所需钢材：机床在安装时或多或少都要做一些支架、线槽之类的东西，必然要用到各种各样的钢材，比如各种规格的工字钢、H型钢、角铁等，有些不是常用的，购买周期比较长，这类钢材一般要提前三个月购买，另外，安装时需要做的一些支架、垫铁之类的东西，可以提前做好，需要按照安装实际尺寸做的除外。
2、机床进厂：当设备进厂时，对于加工中心之类的整体机床，可以直接拉进车间就位，而对于大型机床，有很多箱子，如何合理放置也是一个不得不考虑的问题。
步骤二：安装人员组装1、安装前准备会：当安装人员进厂后，首先要做的就是由项目经理召集相关人员开一个准备会，这里的相关人员，包含：基装处技术组、设备组、计划组，车间保养组，车间现场配合人员以及相关工艺人员，如果可能的话，最好叫上操作师傅。
各方面人员的具体任务如下：2、技术组：一个机械一个电气，这是必不可少的，机械的主要负责前期机床本体的安装，电气的负责后期的调试，在最终验收之前，还要接受安装人员关机设备保养和维护的培训；3、计划组：安装过程中可能会用到起重组、冷焊组、管道组等，所以需要计划组的协调安排。
另外，在安装现场哪些方面需要注意，包括人身安全、财产安全，要告知厂家安装人员；4、设备组：主要负责讲解新设备从进厂到最终验收需要哪些步骤，哪些手续，最后还要完成设备相关资料的交接；5、车间现场配合人员：可以是操作师傅，也可以是保养组钳工，因为我们技术员毕竟对车间里的情况不是很熟悉，安装过程中又需要车间里的大力配合；6、机床操作师傅：在机床试加工阶段，要积极学习，有不懂得问题就向厂家人员请教，逐步熟悉并掌握机床的操作，并接受相关专业培训；7、工艺人员：工艺人员在准备会上首先要和厂家安装人员确定好最终验收需要试加工的工件，需要购买的提前准备，并编制相关程序。
8、设备安装计划：在新设备正式安装之前，首先要让厂家安装人员写一下大致安装进程，以方便提前安排相关人员和设备。
机加设备安装调试方案
安装调试方案1、安装调试方案设备放置于指定位置，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁住。
原则上保证原设备的安装精度要求，对不能达到要求的设备经双方共同协商确定维修方案解决。
安备安装包括以下几个步骤:a)设备就位；b)水平初调；c)分离部件的安装与连接；d)辅助固定及支持部件的拆除；e)水平精调，地脚的固定；f) 施工现场的清洁清扫；g)通电，设备动作、功能的恢复测试。
设备精调要根据设备要求进行，包括找正、找平，其具体方法可归纳如下:备平面位置和标高对安装基准线的允许偏差应在允许范围内。
设备找平用垫铁或可调螺钉或其他方法来实现，依据设备技术文件或甲方代表签发的文件选用的确定调平方法。
垫铁的选用应依据设备底部影状和地脚螺栓数量确定，铁选准规格。
找平设备时，采用找正时甲方指定测量基准面、线、点为检测面，精平设备使达到设备技术要求。
(一)设备安装工艺:(1)设备从存放地至安装位置的随箱起吊、运输、开箱、清点、查验、移交:(2)地基基础检查、清理及安装器材准备:(3)设备吊装、就位、一次找正;(4)地脚螺栓养护、二次找正(若有):(5)管路连接;(6)液压系统安装及管路连接；(7)润滑系统安装及管路连接;(8)风管连接:(9)控制柜、操作柜的安装;(二)设备安装主要施工方案:A、进场运输(1)根据设备的单台质量，选用适当的起吊和运输工具，确保设备及备附件不发生损伤和变形。
(2)起吊与落物时应平稳。
(3)设备拆前检验应作出下列项目的记录，外观、拍摄照片记录、设备名称、型号和规格、设备技术文件、资料及专用工具;备附件:设备有无损件，表而有无损坏和锈蚀等;其它需要记录的情况。
(4)设备及其零部件和专用工具，均应要善保管，不得丢失。
(5)设备技术文件、资料及标记作为施工安装的依据。
B、基础验收(1)依据设计院提供的基础施工图和设备技术文件，质量要求检查。
(2)会同施工代表共同验收，并作验收记录，由双方签字认可。
机械装配工艺基础讲解
第7章：机械装配工艺基础（倪小丹）270教学目标：任何机械产品都是由若干零件和部件组成。
根据规定的技术要求将有关的零件接合成部件，或将有关的零件和部件接合成产品的过程称为装配，前者称为部件装配，后者称为总装配。
通过本章学习应能设计一般机器的装配工艺规程：掌握保证装配精度的4种装配方法：以及能根据产品或部件的需要，选择合适的装配方法并合理设计各零件的尺寸及其精度。
教学重点和难点：1、装配工艺性2、装配工艺规程的设计3、保证产品装配精度的四种方法案例导入如图所示为车床装配结构示意图，分析其结构的装配工艺性如何？怎样设计其装配工艺？应该采用什么方法装配？各零件的尺寸、公差和偏差应怎样确定和保证？图270 倪小丹7.1、机器结构的装配工艺性装配工艺性是指设计的机器结构装配的可行性和经济性。
装配工艺性好，是指装配时操作方便，生产率高。
7.1.1 机器装配的基本概念对结构比较复杂的产品，通常根据其结构特点，划分为若干能进行独立装配的部分，这些独立装配的部分称为装配单元。
零件是组成产品的最小单元。
零件一般都预先装成合件、组件、部件后才进入总装，直接装入机器的零件并不太多。
合件是在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的。
如装配式齿轮（如图6.2），由于制造工艺的原因，分成两个零件，在基准零件1上套装齿轮3并用铆钉2固定。
为此进行的装配工作称为合装。
图6.2组件是在一个基准零件上，装上若干合件及零件而构成的。
如机床主轴中的主轴，在基准轴件上装上上轮、套、垫片、键及轴承的组合件称为组件。
为此而进行的装配工作称为组装。
组装还可分为一级组装、二级组装等。
部件是在一个基准零件上，装上若干组件、合件和零件构成的。
部件在机器中能完成一定的、完整的功用。
例如车床的主轴箱装配就是部装。
主轴箱箱体为部装的基准零件。
产品是在一个基准零件上装上若干部件、组件、合件和零件而成的。
7.1.2 装配工艺系统图在装配工艺规程制订过程中，表明产品零、部件间相互装配关系、装配流程及装配顺序的示意图称为装配系统图。
钳工装配工艺流程
一、识图1.1.依照图纸、明细表查对部件, 确认三者是否一致。
二、 1.2.确认数控、机加工和前序的装配是否影响钳工装配。
三、 1.3.确认标准件是否存在外观缺陷（砂眼、划伤）。
四、倒角2.1.操作时磨光片及磨头与工件保持线接触。
五、 2.2.倒角大小要求（大体C3、镶块C2.孔与安装面C1）。
六、 2.3.模板及时涂油。
七、导向3.1.确定导板安装面及导向面、导柱及导套安装孔上所标注尺寸有间隙（内导板0.10-0.15, 外导板0.05-0.07, 导柱-0.02-0, 导套-0.01-0）。
八、 3.2、保证导板安装面推平毛刺（留刀花）, 导板安装面着色90%以上, 倒滑面抛光（微留刀花）,导柱及导套配合（单边0.025）, 先倒角再装配。
需要研修时只可用油石研修倒滑面。
九、 3.3、第一次上机床, 首先确认导板与倒滑面垂直度0.03着色90%以上（只可用油石研修）。
十、清根十一、 4.1.拉延模以凸角为基准凹角进行清根, 保证与临面顺滑。
对应凹角半径应小于凸角半径约R=1MM。
十二、 4.2、下序模, 用质量部确认合格制件带研合销孔对下模清根有改动过的凸角按件研合。
十三、研合5.1.对研, 以清根为主, 平面部分着色90%以上, 平面部分不能钳修, 非平面不能着色。
十四、 5.2、带件研合, 平面着色90%以上, 立面着虚色或不大于料厚的1.2倍, 确认间隙, 型面总着色90%以上。
十五、 5.3.下序（冲孔、修边、翻边）凸模与压料芯工作部分必须着色90%以上（研修时压料芯下在只能用弹簧）。
十六、空刀6.1.下模凸刀空刀量8-10MM, 上模凹刀空刀量8-10MM（由数控保证, 数控无法加工到位的钳工修整）。
6.2.异形冲孔空刀量7MM。
6.3.翻边、翻孔的空刀位置距离所翻边子5MM。
十七、 6.4.保证空刀修入量1-3MM。
十八、 6.5.模具装完后再次涂油。
十九、热处理7.1.处理前, 按图纸确认是否有遗漏加工（孔、刻印、让开等）。
(完整版)工件的安装与装夹
（4）减轻工人劳动强度
四.机床夹具的分类
按使用特点分： （1）通用夹具 （2）专用夹具 （3）成组夹具 （4）组合夹具 （5）随行夹具
按使用机床分： 车床夹具、铣床夹具、 钻床夹具、镗床夹具 按动力源分： 手动夹具、气动夹具、液压夹具、 电动夹具、磁力夹具、真空夹具等
2、两顶尖定位车外圆
固定的短锥面相当于三个定位点，活动的短锥面相当于 两个定位点。
3、顶尖磨削 长锥面相当于五个定位点。
4、套筒以中心孔定位磨外圆及台阶面
结论：小平面（含挡销、止销）相当于一个定位点；
长圆柱销面相当于四个定位点；短圆柱面相当于两个 定位点。
5、平板上铣一条不通槽
6、圆柱体用三爪夹头定位并夹紧钻一通空
长方体工件定位示例：
六点定位简图 定位基准：主要定位基准、导向定位基准、止推定位基准。
定位与夹紧的区别： 定位是使工件占有一个正确的位置，夹 紧是使工件保持这个正确位置，使工件 不离开各个定位元件。
因此夹紧不能取代定位。
二、定位支撑点的演化
一个实际的夹具中往往看不到上述的那种抽象化的定位 点，而是实实在在的各种各样的定位元件，或者说，定位 点是以定位元件来实现的。六点定位原则中，一个定位点 可用来限制一个自由度，两个定位点可用来限制两个自由 度，也可以这样理解：某个定位元件限制工件几个自由度， 则可认为它相当于几个定位点。
长三爪夹头相当于四个定位点，而短三爪夹头相当 于两个定位点。
第三节 定位方式及定位元件
一、 工件以平面定位
基本支承 辅助支承
固定支承 可调支承 自位支承
支承钉 支承板
基本支撑用来限制工件的自由度，是真正具有 独立定位工作的定位元件；而辅助支撑是用来加 强工件的刚性，不起限制工件自由度的作用。
金属切削机床(第2版)——第十四章 机床的安装验收及维护
机床负荷试验在于检验机床各机构的强度， 以及在负载下机床各机构的工作情况。
（三）机床的精度试验
1．床身导轨的精度检验 订身导轨的精度检验包括导轨在垂直平面内
直线度和导轨应在同一平面内两个项目。
卧式车床精度标准见表14-1。
表14-1 卧式车床精度标准
序号 G1 G2 G3
G4 G5 G6
金属切削机床
（第二版）
吴国华 主编
第十四章 机床的安装验收及维护
第一节 机床的安装及验收 第二节 机床的日常维护及保养 第三节 通用机床常见故障及排除 习题
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第一节 机床的安装及验收
一、机床的地基
机床地基一般分为混凝土地坪式（即车间水 泥地面）和单独块状式两大类。
X6132型万能卧式铣床的地基 返回本章首页
（1）溜板箱的纵走刀小齿轮与齿条啮合不正确 （2）光杆弯曲，或光杆、丝杆、走刀杆等三孔不在同一平 面上 （3）溜板箱内某一传动齿轮损坏或由于节径振摆而引起的 啮合不正确 （4）主轴箱、进给箱中的轴弯曲或齿轮损坏
（1）主轴上的传动齿轮齿形不良啮合不良 （2）主轴轴承的间隙太大或太小 （3）主轴箱上的带轮外径振摆过大
a）0.02/300（只许向上偏） b）0.015/300（只许向前偏） 0.015
序号 G9
G10 G11 G12 G13 G14 G15 P1
检验项目
D——尾座 尾座套筒轴线对溜板移动平行度 a）在垂直平面 b）在水平面内 尾座圆锥孔轴线对溜板移动的平行度 a）在垂直平面 b）在水平面内 E——两顶尖 床头和尾座两顶尖等高度
1．主轴及传动轴的修复 （1）主轴的修复
主轴的精度测量
（2）传动轴的修复 2．轴承的修复 （1）滚动轴承的修复 1）对滚动轴承加以合适的预加载 2）进行选配以提高轴承的回转精
数控车床工艺流程
数控车床工艺流程数控车床是一种以电子计算机为控制核心的自动化加工设备，广泛应用于制造业中。
它通过自动控制系统对工件进行加工，具有高精度、高效率和高稳定性的特点。
下面将为大家介绍一下数控车床的工艺流程。
数控车床的工艺流程主要包括加工准备、工艺设计、机床设备设置、加工操作和质量检验五个步骤。
首先是加工准备。
在进行数控车床加工前，需要对工件进行准备。
包括确定加工工序、选择合适的刀具和夹具，并对机床进行必要的调试和检查，确保机床及刀具的稳定性和准确性。
其次是工艺设计。
根据产品的设计要求和加工特点，选择合适的工艺方法和加工工序。
这包括确定加工方案、制定工艺文件和加工工艺路线。
接下来是机床设备设置。
根据工艺设计，对数控车床进行相应的设置。
主要包括定位加工工件、安装刀具和夹具，设置加工工件的初始位置和加工起点，调整数控车床的各项参数和功能。
然后是加工操作。
在数控车床的加工过程中，主要分为刀具进给和主轴运动两个部分。
在加工过程中，操作人员主要负责机床的开启和关闭、选择刀具和刀具路径、设定工件尺寸和工艺参数，并通过数控系统进行调整和控制。
最后是质量检验。
在加工完成后，需要对加工件进行质量检验。
主要是通过测量和检查加工件的尺寸、形状和表面质量，确保加工件符合设计要求和技术标准。
总结来说，数控车床的工艺流程是一个复杂而严密的过程。
它需要对加工设备进行合理设置，制定适当的加工工艺和工艺路线，并通过数控系统进行精确的操作和控制。
只有严格按照工艺流程进行加工操作，才能保证加工件的质量和精度。
随着科技的不断进步，数控车床在工业生产中的应用越来越广泛，对于提高产品质量和生产效率起到了积极的作用。
机械装配工艺标准-机械装配工艺标准规范
机械装配工艺标准|机械装配工艺标准规范机械结构件装配工艺标准机械结构装配施工工艺标准 1适用范围本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。
本标准适用于机械产品的装配。
2引用标准（1）JB T5994 机械装配基础装配要求（2）GB 5226 机床电气设备通用技术条件（3）GB 6557 挠性转子的机械平衡（4）GB 6558 挠性转子的平衡评定准则（5）GB 7932 气动系统通用技术条件（6）GB 7935 液压元件通用技术条件（7）GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定（8）GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度（9）GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度（10）GB 10096 齿条精度（11）GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度（12）GB 11368 齿轮传动装置清洁度 3 机械装配专业术语 3.1.1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。
3.1.2 机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。
3.1.3 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。
3.1.4 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
3.1.5 零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
3.1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
3.1.8 可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。
3.1.9 生产过程将原材料转变为成品的全过程.3.1.10 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
3.1.11 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。
机床主轴轴承安装步骤【全流程】
机床主轴轴承的选用主轴作为机床的关键部件，其性能会直接影响到机床的旋转精度、转速、刚性、温升及噪声等参数，进而影响工件的加工质量。
为了保持优秀的机床加工能力，必须配用高性能的轴承。
当机床主轴受损需要更换时，应当先拆下原有主轴，再将新主轴组装好后，打完动平衡，再重新安装到机床上，才可以使用机床。
这里应当注意，新主轴的零部件可以使用原主轴上尚好的零部件，比如完好的轴承等，但是组装完后，应该做动平衡试验，然后才可以用，如果动平衡不好的话，那么噪声相当大，而且轴承等零部件易损坏。
首先是拆卸损坏主轴。
先拿去顶部气缸，再拧下叠簧压块，注意叠簧压块里面有紧固用的顶丝，应先松掉顶丝再松螺纹，在拿下九对叠形簧片和挡圈，要想拆下主轴芯部，就得先拿下带轮而带轮又用背紧螺母压着，先拧下背紧螺母上的压紧螺钉，而后拆下背紧螺母，这样皮带轮就可以卸下来了。
最后要拿下主轴芯部——包括柱体及内、外套的整个部件，这事至少需要两个人，一个人拆掉轴承端盖螺钉，一个人注意保护，用手托住主轴柱体底部，当轴承端盖被卸下来后，主轴芯就可以掉下来，这时两个人同时在下面扶着主轴芯部，如果芯部拿不下来，可以用钢棒轻轻的在上面往下敲，最后拿下主轴芯部。
机床主轴轴承安装步骤：机床整机工作平台及滚珠丝杆（现场图）X轴限位开关X轴限位开关：三个触头。
下触头为X轴右限位，上触头为X轴左限位，中触头为X轴归零触头。
X轴限位开关安装位置X轴限位开关X轴限位开关接触点X轴工作台保护板（钣金）前后X轴前保护板X轴前保护板X轴丝杆保护罩保护X轴丝杆，防止杂质进入导轨。
X轴丝杆保护罩X轴扫砂片（4个）在工作平台X轴运行时，清扫导轨上的油污、杂质，保护导轨，内部清洁。
前后左右，共四个。
前左右相同（一个半圆弧，装斜锲调节螺钉），后左右相同（两个半圆弧，装斜锲调节螺钉）。
X轴扫砂片位置X轴扫前砂片X轴扫后砂片工作平台装配图X轴斜锲固定螺钉（前2后4）斜锲块，调整X轴与工作平台间隙，上下、左右。
机床夹具工艺流程
机床夹具工艺流程机床夹具是指用于固定工件并将其定位于加工中心的工具。
它包括各种各样的装置和夹具，以确保工件在加工过程中稳定可靠的固定和定位。
机床夹具是机床加工过程中不可或缺的一部分，其制作过程也需要遵循严格的工艺流程。
一、工件分析机床夹具的制作过程应始于工件分析。
首先，需要确定工件的特性和要求，包括其形状、大小、重量、加工精度等。
然后，需要根据工件的特性和要求，选择适合的夹具类型和夹具结构。
二、设计在确定夹具类型和结构之后，需要进行夹具的设计。
夹具设计应该具有良好的可靠性、稳定性、工作效率和制造成本控制。
夹具的设计应满足夹持、定位、支撑和保护等要求。
同时，还需要考虑所选用材料的物理性能和机械性能，确保夹具结构和强度的可靠性。
三、材料选择和加工在确定好夹具的设计后，需要进行材料选择和加工。
夹具的制作材料应该根据夹具使用的工件特性和夹具要求来确定。
常见的夹具材料有钢、铸铁、铝合金、钛合金等。
在材料选择后，需要根据夹具的设计和材料特点，进行加工和制作。
具体制作工序包括锻造、铸造、切割、焊接、加工等。
四、组装和调试夹具的制作完成后，需要进行组装和调试。
在进行组装时，需要按照夹具设计和夹持要求，进行组装和安装。
组装完成之后，需要进行夹具的检测和调试。
在调试过程中，需要进行加工的模拟和检测，确保夹具的精度和可靠性。
五、使用和维护夹具制作完成并通过调试后，可以开始投入使用。
在使用过程中，需要注意夹具的安全性和可靠性，以保证工件的加工质量和生产效率。
同时，在保养和维护夹具时，需要根据其设计和要求，进行定期维护和保养，以确保夹具的性能和寿命。
总之，机床夹具工艺流程是一个严谨的制作过程，需要根据工件要求、夹具特性、材料性能和制造成本等因素进行综合考虑和选择。
在制作过程中，需要严格遵循各个环节的工艺规范和质量标准，以确保夹具的质量和性能。
机加工工艺流程
机加工工艺流程机加工是指将工件固定在机床上，通过切削、磨削等方法使工件形状、尺寸和表面质量符合要求的加工方式。
机加工的工艺流程包括以下几个步骤：1. 工艺规划：根据产品图纸和工艺要求，确定机加工的工艺路线和加工方法。
首先对工件进行分析，确定加工顺序和加工工序。
然后根据加工顺序，选择合适的机床和刀具，并制定出详细的加工工艺。
2. 工件准备：将待加工的工件进行清洗、切割和热处理等工艺步骤，使其达到加工要求。
清洗可以去除工件表面的油污和污渍，切割可以将工件切割成合适的尺寸，热处理可以改善工件的材料性能。
3. 机床调整：根据加工工艺要求，调整机床的各项参数，包括主轴转速、进给速度和切削深度等。
同时安装合适的夹具和刀具，确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
4. 加工操作：根据机床的操作要求，将工件装夹到机床上，并调整机床的运行状态。
操作人员根据加工工艺要求，选择合适的刀具，并进行加工操作。
在加工过程中，需要不断检查工件的尺寸和表面质量，以确保加工的准确性和质量。
5. 检测与修正：在加工完成后，对工件进行检测和修正。
通过使用各种测量仪器，检测工件的尺寸和表面质量，与设计要求进行对比。
如果存在偏差，需要采取相应的修正措施，如重新调整机床参数、更换刀具等，以达到设计要求。
6. 清洁和保养：加工完成后，清洁机床和刀具，并对机床进行保养。
清洁可以去除加工过程中产生的切屑和润滑剂，保养可以延长机床的使用寿命和保持加工质量。
总结起来，机加工的工艺流程包括工艺规划、工件准备、机床调整、加工操作、检测与修正以及清洁和保养。
这些步骤相互依赖，环环相扣，每一步都对最终的加工结果起着重要的作用。
正确的工艺流程和操作方法可以提高加工效率和加工质量，从而满足客户的需求。
机加工作为一种常用的加工方式，在制造业中起着重要的作用，对于提高生产效率和产品质量有着重要的意义。
数控设备装配技术规范
JET SUN 吉林省金沙数控机床股份有限公司JET SUN—2018数控设备装配技术规范（机械装配）版本JX-1.0目录第一章前言 (3)1. 目的 (3)2. 范围 (3)3. 作业前准备 (3)4. 基本规范 (3)第二章连接方法规范 (4)1、螺栓连接 (4)2、键连接 (5)3、销连接 (5)4、热装配 (6)5、密封装配 (6)第三章传动部件装配 (6)1、链轮链条的装配 (6)2、齿轮的装配 (7)3、同步带的装配 (7)4、电机、减速器的装配 (7)5、皮带轮、皮带装配规范 (7)第四章精密部件装配 (8)1、导轨的装配规范 (8)2、丝杠的装配规范 (8)3、滚动轴承的装配规范 (8)第五章防护、液压、气动件装配规范 (9)1、防护的装配规范 (9)2、液压元件装配规范 (9)3、气动元件的装配 (9)第六章装配检查工作 (10)第一章前言1.目的1.1. 使公司产品的机械装配符合公司的质量方针和质量目标。
1.2. 使本公司产品的机械装配符合行业标准。
1.3. 使公司装配人员在进行机械装配作业时有章可循。
1.4. 使公司装配人员工作效率得以提高。
2.范围2.1. 本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或售后维修人员。
3.作业前准备3.1. 作业资料：包括装配动画、部件装配图、零件图、精度记录表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。
3.2. 作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。
3.3. 装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序。
3.4. 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。
4.基本规范4.1. 机械装配应严格按照工艺部提供的装配动画、装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件，严禁出现零部件漏装现象。
机床组装工艺流程
机床组装工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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数控机床安装使用的环境标准和要求
数控机床安装使用的环境标准和要求数控机床是一种先进的工艺设备，安装和使用时需要满足一定的环境标准和要求，以确保其正常运行和提高生产效率。
1. 温度和湿度：数控机床的安装环境应保持相对稳定的温度和湿度。
通常，环境温度应控制在20℃~25℃之间，并且湿度应保持在40%~70%的范围内。
过高或过低的温度和湿度都会影响数控机床的正常运行，甚至造成故障。
2. 照明：安装数控机床时需要注意提供充足的照明。
合适的照明条件有助于操作人员进行设备的监控和调整工作。
在机床周围安装明亮的照明设备，确保所有关键区域都有足够的光线。
3. 粉尘和颗粒物：数控机床应该安装在相对洁净的环境中，尽量避免粉尘和颗粒物的侵入。
粉尘和颗粒物会对机床内部的传感器、电路板等构成损害，影响其正常的工作。
因此，安装数控机床的车间应尽量保持清洁，定期进行通风和除尘。
4. 电力供应：数控机床需要稳定可靠的电力供应。
在安装数控机床之前，电力系统应该经过检查和合格的评估，以确保电压、电流和频率的稳定。
同时，机床应该与过载保护设备和接地保护装置相连。
5. 操作空间和安全：数控机床需要足够的操作空间，以便操作人员可以自由移动和维护设备。
此外，机床周围应设置安全防护装置，以防止操作人员误碰到运动部件。
可以采用安全门、警示标识和急停开关等安全设备来确保安全操作。
总之，数控机床的安装使用环境需要满足温度和湿度要求，提供充足的照明条件，避免粉尘和颗粒物的侵入，确保稳定可靠的电力供应，并提供足够的操作空间和安全措施。
遵守这些环境标准和要求可以确保数控机床的正常运行和提高工作效率。
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6.4 导轨磨床 6.5 刀具刃磨床 6.6 平面、端面磨床 6.7 立式内圆珩磨机 7 齿轮加工机床 7.1 锥齿轮加工机 7.2 滚齿机 7.3 剃齿机 7.4 插齿机 7.5 花键轴铣床 7.6 齿轮磨齿机 8 螺纹加工机床 8.1 丝锥磨床 8.2 螺纹磨床 8.3 丝杠车床 9 铣床 9.1 龙门铣床 9.2 平面铣床 9.3 升降台铣床、摇臂铣床、
损情况（或锈蚀）及修复记录等； ? 6、其他有关资料，如仪器仪表校验记录、检测用工
具、量具及检具的质量鉴定记录、重大问题及处理文 件、以及施工单位向使用单位提供的建议意见等。
? 目的：将机床的水平度调整到基本符合要求的程度；
? 合理被测基准：工作台面、导轨面、安放工作台的平面；
? #原则：自然调平
? 2、浇灌预留孔固定地脚螺栓。
? 3、机床的清洗（除防锈剂、锈蚀层及其他污物）
? 4、安装规范
?
遵循《金属切削机床安装工程施工和验收规范》
（GB50271－98）的基本要求 。
五、固定和安装精度的检查调校
? 1、机床的固定
? 地脚螺栓固定和混凝土（或水泥砂浆）固定 。
? 2、机床安装精度的检验
?
机床安装水平的检验调平的目的是为了获得机床
的静态稳定性，以便于为机床的几何精度检验和工作 精度检验做好准备。因此，机床安装水平是机床安装
精度内容的一部分。一般情况下，机床安装水平不作 为机床安装工程交工验收的正式项目，即机床几何精
机电设备安装 机床安装基本工艺
重难点：机床基础确定 安装精度检查调校
? 机床安装的一般过程 ：
? 基础检查与放线； ? 机床开箱清理； ? 就位和找正； ? 初平与二次灌浆； ? 零部件的清洗和装配； ? 精平与固定； ? 安装精度检查调整和试运转； ? 灌浆抹面与竣工验收。
基础确定 机床安装 清洗装配 机床固定 试验验收
度和工作精度检验合格，安装水平度是否在允许范围 不必进行交验。只有当整体出厂的机床安装，国家标
准《金属切削机床安装工程施工及验收规范》 （GB/T 50271－98）中除检验安装水平外，没有规
定其它检验项目时，安装水平便作为交工验收的主要 检验项目。
六、机床试运转
? 1、准备工作 ? 2、操作步骤 ? 3、机床的动作试验 ? 4、静压装置的机床 ? 5、电气、液压、气动、冷却和润滑等各系统
的工作应良好、可靠 ? 6、测量装置 ? 7、整机连续空负荷运转的时间 ? 8、检具要求
七、交工验收
? 验收时，一般应准备好下列资料： ? 1、机床基础设计图样及有关技术资料； ? 2、变更设计的有关文件及竣工图； ? 3、各安装工序的检验记录； ? 4、机床安装精度及试运转的检验记录； ? 5、工序的检验记录，如机床开箱检查记录、机床受
? 5、机床的精平（目的、方法）
《金属切削机床安装工程施工及验收规范》GB50271-2009
1 总则 2 基本规定 3 车床 3.1 单轴纵切、卧式多轴自
动车床 3.2 回轮、转塔车床 3.3 单柱、双柱立式车床 3.4 卧式车床 3.5 重型卧式车床 4 钻床 4.1 摇臂钻床 4.2 立式钻床 5 镗床 5.1 重型深孔钻镗床 5.2 坐标镗床 5.3 卧式铣镗床 5.4 落地镗床、落地铣镗床 5.5 刨台卧式铣镗床 5.6 精镗床 6 磨床 6.1 无心外圆磨床 6.2 外圆磨床 6.3 内圆磨床
万能工具铣床
1床
11 拉床 11.1 立式内拉床 11.2 卧式内拉床 11.3 立式外拉床
12 锯床 13 特种加工机床 14 组合机床
14.1 钻镗组合机床 14.2 铣削组合机床 14.3 攻丝组合机床 14.4 小型组合机床 14.5 组合机床自动线 15 工程验收 附录a 本规范适用的金属切削机床范 围 附录b 直线度偏差值的计算 本规范用词说明 附：条文说明
? 表1.1 混凝土基础厚度
? 二 基础的检查和放线
? 基础的检查内容（#预压） ? 基础放线（基础纵、横基准线和标高基准线）
? 三、机床开箱、就位和找正
? 1.机床开箱（齐全、质量、记录） ? 2.机床就位（搬运或吊装） ? 3.机床的找正（吊装机具、撬杠或举升器）
四 机床的找平
? 1、机床的初平
准备工作
? 1、制定安装施工方案 ? 2、机床周围环境，确保有足够的维修场地 ? 3、地基必须具备充足的承载能力，不得高低
不平倾斜坡度 ? 4、阳光、热源较近、温度起伏波动、潮湿、
灰尘、振动源、地面较软、不坚固、不稳固；
一 基础的确定
? 1．基础平面尺寸及深度的确定（表1.1） ? 2．基础的防震要求（保证使用精度） ? 常用的方法 （阻尼减震） ? 开设隔振沟 、基础隔振（浮动或悬浮基础） ? 3．机床安装位置的确定 ? 背靠背排列法、横向排列法、纵向排列法