CAE分析教程(实例)精华版
CAE培训课件七(参数分析实例)
参数化建模•目标:–应用草图和拉伸创建3D 模型–添加旋转特征来表示滑轮凹槽.–利用构筑草图创建一个螺栓孔洞模式.–使模型参数化，以便滑轮尺寸自动更新螺栓孔洞.1. 开始一个新的工程，通过点击DesignModeler图标进入DM。
2. 设定Length unit为millimeters.3. 在xy平面创建外圆草图:•选择XYPlane，单击“New Sketch”，在XY plane创建Sketch1•选择Draw，单击Circle•选择原点为圆心，选择任意长度作为圆的直径•点击屏幕确定圆的半径. 实际尺寸并不重要，下一步将确定其尺寸。
•点击“D1”附近的text box value. 文本输入区将发亮，输入“60”作为D1的值，将重新定义直径为60 毫米4. 拉伸圆创建圆柱•选择3D 特征工具栏的Extrude图标•选择细节面板中的“FD1, Depth (>0)”附近的文本输入区. 输入值“10”对草图沿z轴正向拉伸10 毫米.5. 选择Toolbar的Generate图标生成圆柱体6. 为螺栓模式创建构筑草图:•选择XYPlane，单击“New Sketch”，在XY plane创建Sketch2•选择Draw，单击Polygon 设置n=5，•将光标移动到坐标原点，定义多边形的中心•将光标移动到正Y 轴，点击鼠标左键定义五边形顶部7. 对五边形指定尺寸•选择Dimension ，单击V ertical•对下图所示的多边形指定尺寸.•选择“V2”附近的文本输入区并输入20 mm.8. 创建螺栓孔•选择XYPlane，单击“New Sketch”，在XY平面创建Sketch3•选择Draw，单击Circle•将光标移动到顶部凸角处直至在光标附近出现“P”,点击定义圆心，接着拖拽鼠标定义圆的半径•在多边形的各个凸角处重复以上步骤，约束圆半径相等，之后约束顶部的圆直径为5mm9. 拉伸螺栓孔•点击Extrude在Operation选“Cut Material”，设置Type为“Through All”，点击“Generate”生成10. 创建滑轮凹槽草图•选择XZPlane选择“New Sketch”，在XZ平面创建Sketch •选择Draw选择Rectangle,画一个矩形•给草图定义尺寸•以Z 轴为轴心，旋转切除，创建滑轮凹槽11. 参数设置•选择XYPlane下的Sketch1，点击D1 前的对话框，在弹出的对话框中输入“Pulley_Dia”来命名参数，点击OK。
abaqus cae解析实例
abaqus cae解析实例Abaqus CAE（Computer-Aided Engineering）是一个强大的有限元分析（FEA）软件，用于模拟复杂结构的力学行为。
以下是一个简单的Abaqus CAE分析实例，以演示如何使用该软件进行有限元分析。
假设我们要分析一个简单的悬臂梁在受到集中载荷作用下的弯曲行为。
1. 启动Abaqus CAE：打开Abaqus CAE软件，创建一个新的模型。
2. 创建几何体：在几何模块中，创建一个悬臂梁的几何体。
可以使用线、面、体等基本元素来构建。
3. 划分网格：在网格模块中，将悬臂梁划分为有限个小的元素，这些元素被称为“网格”或“有限元”。
可以选择不同的元素类型和大小来模拟悬臂梁的不同部分。
4. 应用材料属性：在材料模块中，为悬臂梁指定材料属性，如弹性模量、泊松比和密度等。
5. 定义载荷和边界条件：在载荷和边界条件模块中，定义悬臂梁受到的集中载荷以及支座的边界条件。
在这个例子中，可以在悬臂梁的末端施加一个集中力。
6. 选择分析类型：在分析类型模块中，选择静态分析类型。
因为我们要模拟的是恒定载荷下的弯曲行为，所以选择静态分析是合适的。
7. 运行分析：完成以上步骤后，运行分析。
Abaqus CAE将自动求解有限元方程，并输出结果。
8. 后处理：在后处理模块中，查看分析结果。
可以查看应力、应变、位移等结果云图和数据。
9. 优化设计：根据分析结果，优化悬臂梁的设计，例如改变梁的截面形状或材料属性等。
以上是一个简单的Abaqus CAE分析实例，通过这个实例可以了解如何使用该软件进行有限元分析。
当然，实际的分析可能会更加复杂，需要更多的步骤和考虑因素。
建议参考Abaqus CAE的官方文档和教程以获得更详细的信息和指导。
abaqus_cae基础培训实例教程
ABAQUS/CAE实例教程我们将通过ABAQUS/CAE完成上图的建模及分析过程。
首先我们创建几何体一、创建基本特征：1、首先运行ABAQUS/CAE，在出现的对话框选择Create Model Database。
2、从Module列表中选择Part，进入Part模块3、选择Part→Create来创建一个新的部件。
在提示区域会出现这样一个信息。
4、CAE弹出一个如右图的对话框。
将这个部件命名为Hinge-hole，确认Modeling Space、Type和Base Feature的选项如右图。
5、输入200作为Approximate size的值。
点击Continue。
ABAQUS/CAE初始化草图，并显示格子。
６、在工具栏选择Create Lines: Rectangle(4 Lines)，在提示栏出现如下的提示后，输入（20,20）和（-20,-20），然后点击３键鼠标的中键（或滚珠）。
７、在提示框点击OK按钮。
CAE弹出Edit Basic Extrusion对话框。
８、输入40作为Depth的数值，点击OK按钮。
二、在基本特征上加个轮缘１、在主菜单上选择Shape→Solid→Extrude。
２、选择六面体的前表面，点击左键。
３、选择如下图所示的边，点击左键。
４、如右上图那样利用图标创建三条线段。
５、在工具栏中选择Create Arc: Center and 2 Endpoints６、移动鼠标到(40,0.0)，圆心，点击左键，然后将鼠标移到(40,20)再次点击鼠标左键，从已画好区域的外面将鼠标移到(40,20)，这时你可以看到在这两个点之间出现一个半圆，点击左键完成这个半圆。
７、在工具栏选择Create Circle: Center and Perimeter８、将鼠标移动到(40,0.0)点击左键，然后将鼠标移动到(50,0.0)点击左键。
９、从主菜单选择Add→Dimension→Radial，为刚完成的圆标注尺寸。
华铸CAE_实例详解
具体步骤：1、将铸件在装配模块下打开
2、在装配模块下创建子组件
建好后如下图：
“cast”组件打开后如下Байду номын сангаас所示：
转化为“STL”格式：
点选“文件”菜单下，选“保存副本”选项后：
第二步导入华铸CAE系统
打开华铸CAE系统
点选“新建工程”创建后，根据自己需要填写内容
工程名称创建后，进入“前置处理”阶段
前置处理：
.
选择优先等级（规则见系统帮助）
网格剖分（规则见系统帮助）：
剖分完毕：
剖分结果：
关闭剖分结果窗口后，即可进行计算分析：
计算界面如下图：
设置参数：
界面换热系数很重要：
.
计算界面：
cae分析流程范文
cae分析流程范文1.确定问题和目标：首先，需要明确问题和目标。
工程师需要与设计团队和相关利益相关者沟通，了解产品的需求和性能要求。
同时，需要明确分析的目标，例如验证设计的可行性、优化产品性能等。
2.数据准备：在进行CAE分析之前，需要准备相关的数据。
这包括产品的几何模型、材料性质、边界条件和加载条件等。
通常，工程师可以使用计算机辅助设计（CAD）软件创建产品的几何模型，并导入到CAE软件中。
3.网格生成：在进行CAE分析之前，需要将产品的几何模型离散化为有限元网格。
有限元网格是由许多小的几何单元（例如三角形或四边形）组成的，用于对产品进行数值计算。
网格生成是一个关键步骤，其质量和密度直接影响到分析结果的准确性和计算效率。
4.定义材料和加载条件：在进行CAE分析之前，需要定义产品的材料性质和加载条件。
对于材料性质，可以通过实验或模型进行获取。
加载条件包括外部力、温度、压力等，需要根据实际应用场景进行定义。
5.模型设置：在进行CAE分析之前，需要设置分析模型。
这包括选择适当的分析方法（例如有限元分析、流体动力学分析等）、选择适当的求解器和设置数值参数等。
在设置模型时，需要根据实际问题和目标进行选择和调整。
6.运行分析：在设置好模型后，可以运行分析。
CAE软件会根据所选的分析方法和设置的参数对产品进行模拟和计算。
运行分析的时间取决于问题的复杂性和计算机性能等因素。
7.结果分析和评估：在分析完成后，需要对结果进行分析和评估。
结果可以包括产品的应力、应变、位移、温度等信息。
工程师可以对结果进行可视化和统计分析，评估产品的性能和可靠性。
8.结果解释和优化：根据分析结果，工程师可以对产品进行进一步的优化。
这可能包括调整产品的几何形状、材料选择、加载条件等。
通过CAE分析的结果，可以更好地指导产品设计和制造过程，提高产品性能和质量。
9.文档记录和报告：最后，需要对CAE分析的过程和结果进行文档记录和报告。
这有助于团队内部的沟通和知识共享，也有助于与利益相关者进行沟通和决策。
CAE分析实例--螺栓分析
Stress 应力
用同样的过程算出压力为310时的应力分布
结果对比 手工计算出的结果为:σ min=492.7 σ max=889.8 螺杆中部分析结果为σ =474.19~826 和计算结果比较接近
用ANSYS分析 1 螺栓模型建立 简化罗纹部分为一圆柱建模(在PROE中建模) 2导入分析软件ANSYS
Files
Import
IGES
3 分析类型设置
preferences structrual 结构设计
4单ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ类型定义
preprocessor
单元类型
Element Type
ADD/Edit/Delete
max8898mpa用ansys分析螺栓模型建立简化罗纹部分为一圆柱建模在proe中建模2导入分析软件ansys分析类型设置4单元类型定义filesimportigespreferencesstructrualelementtypepreprocessoraddeditdeletesolidsolid45结构设计单元类型画网格preprocessormaterialpropsmaterialmodelsstructurallinearelasticisotropicex206e11prxy03density78e3preprocessormeshingmesntoolsmartsizemeshpickall各向同性材料扬式模量泊松比密度网格精度控制弹性材料特性加载定义边界条件简化后的螺栓边界条件为螺母接触面y方向位移为0载荷为等效预紧力载荷加在螺栓杆顶部定义约束定义载荷preprocessorlodesdefineloadsstructuraldisplacementareas选择螺母接触面定义y方向位移为0选择螺栓杆顶部定义y方向力为284pressureareas位移载荷压力载荷求解9观察结果用同样的过程算出压力为310时的应力分布solutionsolvecurrentlsgeneralpostprocreadresultsfirstsetplotresultscontourplotnodalsolustressvonmisesstress节点结果应力等效应力结果对比手工计算出的结果为
NX CAE跌落分析实例详解
Thermal Camera Drop Test Simulation Using NX 5Simulation ToolsOverview:∙This demonstration illustrates the dynamics simulation capabilities within NX 5 and supports the NX 5 Greater Powers of Strength and Productivity.∙The product we are using to demonstrate Siemens PLM Software solutions set for the High Tech Electronics Industry is the Argus 3 Thermal Imaging Camera. This device is typically used in search and rescue operations by Fire Fighting personnel. The camera provides vital visual information in a difficult and dangerous workingenvironment.∙Supporting in-depth information regarding the development of the camera can be found in the accompanying pdf document e2v-dmi.pdf.Demo Setup:∙Open your ugii_env.dat file (environment data file).∙From within the file, find which directory theUGII_CAE_POST_TEMPLATE_USER_DIR variable is pointing to.∙Place the following four files in that directory:o NXPostTemplate_Post_View_1.xmlo NXPostTemplate_Post_View_2.xmlo NXPostTemplate_Post_View_3.xmlo NXPostTemplate_Post_View_4.xml∙Alternatively, you can change the UGII_CAE_POST_TEMPLATE_USER_DIR variable to point to another directory of your preference, and place the four files in that directory.∙Set the roles to Advanced with full menu.∙Open the file 1_Design_Freedom.prt∙Turn on the Direct Modeling icon panel.∙Your screen should look like this:∙Rotate and zoom the part as appropriate to give the audience a feel for the part. ∙From Direct Modeling, select Delete Face.∙Change the type to Hole.∙Make sure Select Holes by Size is not checked as an option.∙Zoom in on the part and select the following hole:∙Click Apply.∙After the hole is deleted, your part should look like this:∙From the Delete Face form, change the type from Hole to Face.∙Change the Filter Face Rule to Slot Faces.∙From the same graphical view, select the following face (the entire slot will chain from one selection):∙Click Apply.∙The slot will disappear.∙Rotate the part over 180º about the z axis.∙Your view should look like this:∙Zoom in if needed.∙Change the Filter Face Rule to Region Faces.∙First select a Seed Face. Pick one of the surfaces inside the channel.∙Next select all the bounding surfaces of the channel.∙Click MMB.∙Click OK.∙Note: You will have selected a total of 8 faces. One for the seed face, and seven for the boundary region faces.∙This concludes the Design Freedom portion of the demo.∙From the menu, select File, Close, All Parts.∙Click Yes when prompted (do not save your work).∙Open the file 2_Pre_Processing.sim.∙You may need to set the filter to Simulation Files (*.sim).∙Rotate the part and zoom-in as appropriate, to give the audience a feel for the mesh.∙When finished, make sure the display screen on the thermal camera is facing up (as shown below).∙Click on 2D Collectors to expand the list. Turn off the display for the collector Outer_Shell_Suppress.∙Rotate the part and zoom-in as appropriate, to give the audience a feel for the mesh.∙Your display should now look like:Click on 3D Collectors to expand the list. Turn off the display of viewscreen, view face plate, and battery cover.∙Rotate the part and zoom-in as appropriate, to give the audience a feel for the mesh.∙Your display should now look like:∙Under 2D Collectors, turn off the display of the collector Outer Shell.∙Rotate the part and zoom-in as appropriate, to give the audience a feel for the mesh.∙Your display should now look like:∙Again in 2D Collectors, turn off the display of Interface PCB.∙In 1D Collectors, turn off the display of RBE3 (You will need to expand the 1D Collectors list).∙Rotate the part and zoom-in as appropriate, to give the audience a feel for the mesh.∙Your display should now look like:∙From the Simulation Navigator, turn off the display of all 1D Collectors.∙Rotate and zoom-in on the part as appropriate.∙Your display should now look like this:∙Turn off the display of all remaining finite elements by clicking on 2D Collectors and 3D Collectors.∙Turn on all of the geometry by clicking on Polygon Geometry.∙Your display should look like this:∙Rotate the part and zoom-in as appropriate, to give the audience a feel for the model.∙From the menu, click on Format, Visible in View.∙Click OK on the Visible Layers in View form.∙Next click on Outer_Shell, Invisible, Apply. Rotate / zoom-in on the part as needed.∙Repeat the previous step for Battery and View_Screen.∙Repeat the previous step for Internals, but instead of clicking Apply, click on OK.∙Your display should now look like the following:After removing Outer_ShellAfter removing BatteryAfter removing View_ScreenAfter removing InternalsIn Simulation Navigator, click on the sim file to highlight it (2_Pre_Processing).Next RMB and select New Solution.connecting parts. But first we must create a solution to contain all of the simulation related data.∙Give the solution a name, such as Resp_Sim_Modal.∙Change the Solution Type to SEMODES 103 – Response Simulation.First window that pops upWindow changes when you change the Solution Type ∙Click OK.∙Click on the Surface-to-Surface Gluing icon.∙From the pop-up window, change the search distance to 0.1 mm. ∙Click on Create Face Pairs.∙From the next window, change the Grouping Option to One. ∙Change the Distance Tolerance to 0.1 mm.∙Click on Preview.∙The window should indicate 24 face pairs found. ∙Click OK on three windows.Your display should now look like this:∙From the Simulation Navigator, located under the Simulation Object Container, there will be a node for Face Gluing(1).∙You may need to expand the Simulation Object Container to find it.∙Place the cursor over the Face Gluing(1) node until the glue definitions in the display window are highlighted.∙Click RMB Edit. A window will pop up.∙Click on each of the Source Region and Target Region areas in the pop-up window to show that they are highlighted in the display window.∙Click Cancel.∙From the Simulation Navigator, turn off the display of the Polygon Geometry and the Face Gluing(1) object (located in Simulation Object Container).∙Your screen will now be blank.∙Turn on the display of all 1D Collectors, 2D Collectors, and 3D Collectors.∙Your screen will now look like:∙From the Simulation Navigator, RMB click on Constraints.∙Select New Constraint, Enforced Motion Location.∙Select the independent node at the center of the RBE2 (RBE2_spider_mesh(3). ∙The node label is 106991.∙Make DOF1, DOF2, and DOF3 Enforced. Make DOF4, DOF5, and DOF6 Free. ∙Click OK.∙From the Simulation Navigator, RMB click on Subcase – Dynamics, then select Edit Attributes.∙Next click on Create Modeling Object (Next to Output Requests).∙Give the Object a name (something such as My Output).∙Click on a few of the tabs to show the different outputs available (i.e. Strain, Acceleration, Displacement, etc.).∙Make sure that as a minimum, Strain and Displacement are turned on for output. ∙Explain that these outputs are needed later for the Response Simulation Analysis. ∙Scroll down to the bottom of this window.∙Show how the user can select to have the output generated for the whole model (default is All) or they can switch to Set and pick an element set or node set,depending on the output type.∙Click on Preview.∙An information window will pop up, showing the outputs that are selected for analysis.∙Close the information window.∙Click OK on the Output Requests form.∙Next click on Create Modeling Object (Next to Lanczos Method).∙Give the Object a name (such as All Modes < 300 Hz).∙Enter 300 in the box next to Frequency Range – Upper Limit.∙Click OK twice.∙Explain that the next step would be to click RMB Solve on the Resp_Sim_Modal that was created. This would solve the job, but this will take too much time for a live demo. The solution is already completed, and you will skip over by loading the next part.∙From the menu, select File, Close, All Parts.∙Do not save the work that was done.∙Click on Yes when it prompts if you want to close.∙Open the sim file 3_Post.sim.∙Click on Post-Processing Navigator.∙Double click the Resp_Sim_Modal tab. This will load the modal results.∙Click on the + Resp_Sim_Modal tab to expand the list of results.∙Click on the + Mode 12 tab to expand the list.∙Double click on the Displacement – Nodal to plot the results for Mode 12.∙Your screen should now look like this:∙Double click on the post-processing template Post_View_1.∙It is located down near the bottom of the Post-Processing Navigator window. ∙Your screen should now look like this:∙Turn on the Post Processing icon panel.∙Click on Animation.∙Change Style to Modal.∙Click on the Full Cycle box.∙Click OK.∙Your screen should now look like this:∙Rotate and zoom in on the part as appropriate.∙When done viewing the animation, click Stop.∙Show any of the other modes, as time and interest permit. To show another mode, expand its results and double click on the Displacement – Nodal tab for that result.Press Play for the animation to resume.∙When done showing modal results animations, click on the Stop icon.∙Scroll up and down the list of modal results (in the Post-Processing Navigator).∙Show the audience that the first three results are the rigid body modes for the three DOF that were left free. The last three modes are constraint modes for thethree DOF that were specified as enforced.∙Go back into Simulation Navigator.∙Turn on the Response Simulation toolbar.∙Click on the Create Response Simulation icon.∙Give the Simulation a name, such as Drop Test.∙Make sure the Resp_Sim_Modal results are selected on the form.∙Set the Rigid Body Mode Frequency Tolerance to 1.∙Any mode below 1 Hz is assumed to be a rigid body mode, and is ignored. ∙Click OK.∙On the simulation you just created (Drop Test), click RMB Create Event. ∙Give the event a name, such as Y_Impact.∙Set the type to Transient.∙Set the Data Recovery Method to Mode Displacement.∙Set the duration to 0.01.∙The Initial Conditions should be Zero.∙Click OK.∙Click on XY Function Navigator.∙RMB click on Associated AFU and select Open.∙From the pop-up window, select the file 3_Post_Input_Excitation.afu ∙Click OK.∙Click on the afu you just imported to expand the list. ∙Double click on the height6ft-concrete1 function.∙It is the only function in the afu file.∙The function is plotted in the viewport.∙Click on Simulation Navigator.∙Turn on the Layout Manager toolbox. ∙Click on the Return to Model icon.∙RMB click on the Excitations tab under the event you created earlier (Y_Impact). ∙Select New Excitation, Create Translational Nodal Excitation.∙Select Enforced Motion from the Excitation option.∙Next to ID, select Excitation Location List.∙There should only be one option to pick from the pop-up window (Node 106991). ∙Select it.∙Click OK.∙Zoom in on the node that has the enforced DOF defined in the modal analysis.∙This is to remind the audience where this originated from.∙Under Excitation Functions, turn off X and Z options.∙Click on the arrow next to the Y option. Select Function Manager.∙Select the function height6ft-concrete1.∙This is the only selection you can make.∙Click OK.∙Give the excitation a name, such as Concrete 6ft drop.∙Click OK.∙Expand the Response Simulation Details View.∙Click on Normal Modes [30], located under Drop Test, to highlight it.∙Show how the damping is currently set to zero.∙RMB click on the Normal Modes (located under Drop Test in the Navigator pane) and select Edit Damping Factor.∙For damping, enter 20% Viscous damping.∙Click OK.Show how the damping factors (viscous) have been updated.∙Collapse the Response Simulation Details View.∙RMB click on the event you created (Y_Impact) and select Solve for ModalResponse. (The solution should not take more than a few seconds).∙From Response Simulation, click on Evaluate Response Results.∙Make sure only Displacement is turned on in the form.∙For Select Nodes, pick Select All.∙The icon is located in the Selection Bar toolbox, you may have to add this icon from Customize.∙Set the Decimation Order to 10.∙Click OK.∙The solution should take approximately 1 minute.∙Anything significantly longer than this would indicate a problem.∙The progress bar should move steadily the whole time.∙Click on Post-Processing Navigator.∙Under Drop Test, RMB Select Y_Impact and click on Load.∙This will load the results.∙Expand the Y_Impact results.∙Expand the results for Increment 1.∙Double click on the Displacement – Nodal results for this increment. ∙Right click on the Post_View_2 line under Templates.∙Click Apply.∙Your screen should now look like this:∙Click on Animation.∙Change the Animate options to Iterations.∙Make sure the Step option is set to 1.∙Click on Play.∙Click OK.∙Your screen should now look like this:∙Rotate and zoom the part to give the audience different perspective views of the animation.∙Click on Stop.∙Double click on the template Post_View_3.∙Click Play.∙Your screen should now look like this:∙Click Stop.∙From Layout Manager, click on Return to Model.∙Click on Simulation Navigator.∙Turn off the display of all finite element entities (all collectors, simulation object containers, load and constraint containers, simulation objects, constraints, etc.) and all polygon geometry. Your screen should now be blank.∙Under 2D Collectors, turn on the display of U-Imaging Processor PCB.∙Click on Polygon Geometry to expand the list.∙Scroll down towards the bottom. There are three items named PLC44. Turn all three of them on.∙Earlier in the list there is a group of bodies you need to turn on. The first is SO6OPTO. Turn on this body.∙Going up in the list, skip the next 4 entities (all named CRSMD8), and turn on DIOD47 up through Polygon Body_92 (nine entities total).∙You will have turned on 13 total items.∙Your display should now look like this:∙Click RMB on the Y_Impact event.∙Select Evaluate Function Response, Elemental Function.∙Change the result type to Strain.∙Change the data component to Vonmises.∙Turn on the Store to AFU option.∙Turn off the XY Graphing option. (This is done to show that the results are stored as afu data and can be plotted individually. Alternatively, you can keep the XY Graphing option on and they will be plotted automatically. But be sure to go back and show the afu functions in navigator, and how the user can plot differentcombinations of the curves.)∙Give a prefix name such as PCB_Strain.∙Pick a series of elements from the viewport such as follows:∙Selections are shown in orange.∙ A number around 20 will be reasonable.∙Click OK.∙The solution should only take approximately 20 seconds.∙From the Navigator window, select the data you generated. ∙Click RMB Plot(XY).∙Click on Probing Mode.∙From the XY Plot, find the peak with your cursor and click LMB. ∙Identify the element label that corresponds to the peak curve.1.Match the line (color and dash style) with the legend.2.The legend text contains the element number.∙From Layout Manager, pick Return to Model.∙Click on Evaluate Response Results.∙Turn on Strain.∙Change the filter method to Related Elements.∙Pick one of the elements from the PCB.∙This filter selection should include 1756 elements.∙Change the Method to From XY Graph.∙Click on Select graph points.∙From the Equation Selection window, pick the function corresponding with the element having peak strain from the previous graph.∙Click OK.∙From the graph that appears, find the peak strain and click on it (LMB).∙Click MMB. (Or click on the green check mark).∙The next form will pre-populate with the corresponding time at which that strain occurs.∙Explain you would normally Click OK on the Evaluate Response Results form. ∙But the solution takes too long for a live demo.∙Click Cancel.∙Click File, Close, All Parts.∙Click Yes when prompted.∙Open the sim file 4_Post_Part2.sim.∙Click on Post-Processing Navigator.∙On the Y_Impact event, click RMB Load.∙This will load the results.∙Click on the + Y_Impact event to expand the results.∙Click on Response Results 2 to expand the list.∙Expand the list for Strain – Element-Nodal.∙Double click on the Von-Mises component to display the strain results.∙Double click on the post-processing template Post_View_4.∙Rotate and zoom the model as appropriate.∙The demo is complete.∙Do not save any work when exiting or closing files.∙During the course of the demo, three files will be created that you should delete prior to performing another demo.∙These files may possibly cause conflict for subsequent demos.1.3_post-drop_test-y_impact.afu2.3_post-drop_test-y_impact.rs23.3_post-drop_test-y_impact.eef。
CAE分析教程(实例)精华版
CATIA有限元分析计算实例（6）对零件赋予材料属性在左边的模型树中点击选中零件名称【Part1】，如图11-15所示。
点击【应用材料】工具栏内的【应用材料】按钮，如图11-16所示。
先弹出一个【打开】警告消息框，如图11-16所示，这是因为使用简化汉字界面，但没有相应的简化汉字材料库造成的，点击警告消息框内的【确定】按钮，关闭消息框。
弹出【库（只读）】对话框，如图11-18所示。
点击【Metal】（金属）选项卡，在列表中选择【Steel】（钢）材料。
点击对话框内的【确定】按钮，将钢材料赋予零件。
图11－14 拉伸创建的一个圆筒体图11－15 选中的零件名称【Part1】图11－16 【应用材料】工具栏图11－17 【打开】警告消息框图11－18 【库（只读）】对话框如果对软件内钢铁材料的属性不了解，可以查看定义的材料属性，也可以修改材料属性参数。
在左边的模型树上双击材料名称【Steel】，如图11-19所示。
弹出【属性】对话框，如图11-20所示。
图11－19 材料名称【Steel】图11－20 【属性】对话框（7）进入【Advanced Meshing Tools】（高级网格划分工具）工作台点击菜单中的【开始】→【分析与模拟】→【Advanced Meshing Tools】（高级网格划分工具）选项，如图11-21所示。
点击后进入了【高级网格划分工具】工作台。
进入工作台后，生成一个新的分析文件，并且弹出一个【新分析算题】对话框，如图11－22所示。
点击后，在对话框内选择【Static Analysis】（静态分析算题），然后点击【确定】按钮。
图11－21 【开始】→【分析与模拟】→【Advanced Meshing Tools】（高级网格划分工具）选项点击【Meshing Method】(网格划分方法)工具栏内的【Octree Tetrahedron Mesher】（Octree 四面体网格划分）按钮，如图11－23所示。
CAE分析实例
浇口位置如图所示，热流道直径为16mm，浇口尺寸为15*2*2 2.流动情况
图中红色部分最后充填。
图中所示红线为溶解痕。
4．注射压力
最大注射压力约为55Mpa。
图中红色位置注意设排气。
浇口位置如图所示，热流道直径为16mm，左边浇口尺寸为8*2*2，右边为10*2*2。
2.流动情况
图中红色部分最后充填。
图中所示红线为溶解痕。
4．注射压力
最大注射压力约为47Mpa。
图中红色位置注意设排气。
两个方案比较来看，方案二注射压力较小，估计成型时间为20s，冷却时间为50s；而方案一估计成型时间为20s,冷却时间为53s。
所以，推荐使用方案二。
CAE教程——精选推荐
CAE教程CAE 分析1.打开⽂件2.点击开始→⾼级仿真打开仿真界⾯3.在仿真导航器单击右键新建FEM和仿真，单击确定，出现新建FEM和仿真对话框。
在对话框下端的求解器选择NX NASTRAN 分析类型选择结构，单击确定。
4.上⼀步单击确定后出现解算⽅案对话框，在上端解算⽅案类型中选取101-单约束（由于结构简单）。
解算⽅案类型有许多种，根据实际情况选取。
5.在上⼀步选取好解算⽅案类型后，在常规下⽅勾选单元迭代求解器，点击⼯况控制，点击输出请求后的按钮；打开新的对话框，根据需要，在下端属性中选取你想那些⼒、位移、应⼒、应变等（解算出的结果是根据选取的来求解），选取后在下端启⽤前打勾。
这⾥我选取⼒、位移、应⼒、应变、接触结果。
选取好后单击确认—确认。
6.单击⼯具栏---窗⼝—选择后缀为.fem7.出现的新界⾯为⽹格划分界⾯。
→直接点击3D 四⾯体⽹格→出现⽹格划分对话框-------选择第1个体→选择10点四⾯体→⽹格⼤⼩→建捕捉器，选取材料。
8.捕捉器建⽴和选取材料点击，出现⽹格捕集器，在属性—类型后⾯，点击创建物理项→出现，单击继承的后⾯选取材料→在材料表中选取材料→这⾥我选择9.同样的⽅法，将另外的⼀个部件定义⽹格、材料（材料选⽤Nylon）等。
10.⽹格划分完成后，在仿真导航器中出现如图3D收集器，如果以上步骤中，划分⽹格、选取材料出错的情况下，可以在此点击右键编辑；其中Solid主要是材料的选取、3D_mesh主要是⽹格⼤⼩的设置。
11.单击⼯具栏---窗⼝—选择后缀为.sem 窗⼝，点击确认12.出现的新界⾯为载荷、约束、解算界⾯。
选择约束→点击下拉菜单→选择固定约束，选择2好零件下表⾯→确定。
13.同样的⽅法→选择强迫位移约束，→→根据3D 部件可以看到，上端1好部件沿着Y 轴负⽅向向下运动，直到和部件2扣在⼀起，运⾏的距离可以测量，→单击确认。
此处也可以添加⼒来解算14. 点击仿真对象下拉箭头，选择⾯对⾯接触确认15.在新出现的⾯对⾯接触对话框中，点击⾃动配对后的下拉箭头，选择⼿⼯，→出现源区域和⽬标区域的选择→单击源区域下的按钮→出现新对话框，选择对象中选择1号部件的两个斜边→单击确认。
车架CAE模态分析过程-PPT精选文档
网格 处理
连接 单元
建工 作步
控制 卡片
七 CAE
六 CAE
五 CAE
四 CAE
三 CAE
二 CAE
一 CAE
结 果 读 取
模 态 设 置
质 量 检 查
部 件 连 接
网 格 划 分
分 析 流 程
分 析 意 义
3.1 几何模型的导入 stp文件，igs文件等标准格式
三 CAE
网 格 划 分
3.2 几何清理 板单元：抽中面
辛
雨
2019年12月
七 CAE
六 CAE
五 CAE
四 CAE
三 CAE
二 CAE
一 CAE
结 果 读 取
模 态 设 置
质 量 检 查
部 件 连 接
网 格 划 分
分 析 流 程
分 析 意 义
1.1 模态分析的定义 模态分析实质上是一种坐标变换，其目的在于把原物理坐标系统中 描述的相应向量，转换到“模态坐标系统”中来描述，模态试验就是 通过对结构或部件的试验数据的处理和分析，寻求其“模态参数”。 1.2模态分析基本原理 模态分析有很多种方法，仅介绍频域法模态拟合的基本原理： 经离散化处理后，一个结构的动态特性可由N 阶矩阵微分方程描述： 经过拉普拉斯变换等处理，可得到频率响应函数矩阵H(ω)，该矩阵 中矩阵中第i行第j列的元素
三 CAE
网 格 划 分
3.2 几何清理 螺栓孔处理：washer
三 CAE
网 格 划 分
3.3 网格划分
三 CAE
网 格 划 分
3.3 网格划分 细节要求
三 CAE
网 格 划 分
螺栓孔：R6以上的安 装孔以带一层 washer的至少6个节 点模拟，washer宽 度尽量与孔半径相等； R4~6的安装孔以4个 节点模拟；R4以下的 孔删除，只留圆心。
CAE分析一般步骤
单件建立有限元模型—总成的各部件连接到有限元模型----总成添加装配几何支撑---总成有限元二、总成结构树三、单件建立有限元模型四、链接五、装配六、总成模型1、切换到advanced meshing tools高级网格模块，建立装配支持点击point analysis connection 点支持Name 设为assy-prt1-prt2First component 选择assy-prt1网格Second component 选择assy-prt2网格Points 选择图中的显示一个点，系统自动选中其所在集合assy-prt2-weld-p中所有的点注意图中点和结构树的变化2、切换到创成式结构分析模块，建立装配支持属性点击spot welding connection property点焊连接属性supports支持选择assy-prt1-prt2 , type 类型选择rigid 刚性3、装配检查，对于装配情况复杂的需要进行modle checker 模型检查-connection，选中assy-prt1-prt2，图形自动变色，显示装配连接相关部分Constraint 约束指连接支持Mesh part 连接网格Property 属性Connected mesh parts 连接的部件检查发现，连接正确至此，完成总成有限模型建立，接下来可以对模型进行分析。
七、受力分析1、点击clamp 约束prt2四边2、点击distributed force，选择prt1面，受力z=50n4、应力点击von mises stress5、displacement应变6、云图显示修改1）云图选择Translational displacement vector.1—Translational displacement vector.1对象-定义。
也可以直接双基云图。
Visu 修改为average iso显示selcetions显示内容默认为都显示。
CAE分析教程精华版
CAE分析教程精华版首先，选择一个合适的CAE软件来进行分析。
市面上有很多不同的CAE软件，比如ANSYS、Nastran等。
选择软件时要考虑到自己的需求和经验水平。
然后，准备要进行分析的CAD模型。
将需要分析的零件或装配体导入CAE软件中，并进行几何清理和网格划分。
这是一个非常关键的步骤，网格质量会直接影响分析结果的准确性。
接下来，定义模型的材料属性和边界条件。
根据实际情况输入材料的力学性能参数，如弹性模量、屈服强度等。
然后根据分析需要定义边界条件，如约束和加载。
进行分析前，需要选择适当的分析方法。
CAE软件通常提供静态、动态、热力学等分析类型。
根据分析的目标选择合适的分析方法，并设置好相应的参数。
完成设置后，可以进行计算。
CAE软件会根据所选择的分析方法和参数，对模型进行计算，并生成分析结果。
等待计算完成需要一定的时间，具体时间取决于模型的大小和复杂度。
计算完成后，对分析结果进行后处理。
将分析结果可视化，如应力云图、位移图等，以便更直观地了解模型的性能。
同时，还可以提取各种参数用于评估模型的性能。
最后，对分析结果进行评估和优化。
根据分析结果，评估模型的性能是否符合要求。
如果不符合要求，可以通过调整设计或者材料来进行优化。
综上所述，CAE分析是一种非常有用的工程工具，可以帮助工程师进行产品设计和优化。
通过选择合适的软件、准备模型、定义边界条件、选择适当的分析方法、进行计算和后处理，工程师可以得到准确的分析结果，并根据结果进行相应的优化。
CAXACAE流体分析教程
3D Buoyance这里用一个简单的实例介绍CAXA CAE流体模块的使用。
这里需使用CAXA 3D实体设计 2016和CAXA CAE 2016版。
分析特殊形状容器中的水，在受热不均时发生流动的问题。
模型为三维方形、中部圆柱通孔的容器，几何外形如下：容器内部（通孔表面与方形表面围成的体积）充满水。
通孔内表面温度为30度，方块外无通孔的四个表面温度为0度。
容器表面限制液体流出。
容器内的水因受热不均发生流动，结果显示如下图：左上图和中部图片为使用切面将容器刨开，然后显示刨面上流体速度模量的图解。
不同颜色表示不同位置的流体流速模量的不同。
右上图显示容器内液体的流线图，不同颜色的流线表示不同位置的流体流速模量的不同。
这是热、流体物理性耦合分析，模型的简单建模的过程如下：1.打开CAXA 3D 实体设计。
2.将鼠标移至“设计元素库”，将“长方体”拖入操作窗口，建立长方体实体。
可以点击长方体，使其出现操作柄后，右键操作柄便可编辑其尺寸。
3.再次将鼠标移至“设计元素库”，将“孔类圆柱体”拖至长方体顶面中心。
单击孔，使其出现操作柄后，拖动操作柄，将孔拉长变成通孔即可。
4.保存模型，可将模型名称设为3dbuoyance。
模拟设置的具体过程如下：1.建立FEA分析。
在建立分析前需要保存模型，以便让程序了解以后生成的FEA文件的保存路径。
否则无法继续成功新建分析。
建立分析的方法使用以下多物理性FEA主工具条：工具条由左向右数第三个按钮为“添加FEA”按钮，点击后将弹出“选择分析类型”对话框。
使用默认的“静态/稳态”和“3D”，单击“确定”：各分析类型的简单介绍如下：∙静态/稳态：边界条件和结果是不随时间变化的。
也可使用多步命令看到系统达到稳态的过程。
∙动态/瞬态：边界条件和结果的大小可随时间的变化而变化。
∙模态/振动模式：用于计算谐波共振模型的振型和频率。
∙不稳定屈曲：计算有负荷的失稳屈曲模型，获得结构特征值。
∙频域：分析施加了特定频率范围内载荷或约束的模型，来确定是否发生动态载荷放大效应2.Multiphysics FEA 树图。
cae分析报告
CAE分析报告1. 引言CAE（Computer-Aided Engineering，计算机辅助工程）是一种利用计算机仿真和数值计算方法对工程问题进行分析和求解的技术。
本文将针对CAE分析进行详细介绍和步骤解析。
2. CAE分析的步骤CAE分析通常包括以下步骤：2.1. 问题定义在进行CAE分析之前，首先需要明确分析的问题是什么。
例如，可以是构件的强度分析、传热分析、流体力学分析等。
问题定义的准确性和明确性对后续分析的有效性至关重要。
2.2. 几何建模几何建模是CAE分析的基础，它用于将实际工程问题转化为计算机可处理的几何形状。
常用的几何建模软件包括CATIA、SolidWorks等。
在几何建模过程中，需要考虑几何形状的精度和模型的尺寸。
2.3. 网格划分网格划分是将几何模型划分为小的离散单元，以便进行数值计算。
不同的分析问题需要不同类型的网格划分，例如结构分析通常使用四面体网格，流体分析常使用三角网格。
网格划分的质量会直接影响分析结果的准确性。
2.4. 材料属性定义材料的物理属性是进行CAE分析的重要输入参数。
通常，需要定义材料的弹性模量、屈服强度、热导率等属性。
这些属性可以通过实验测试获得，也可以通过材料数据库进行查找。
2.5. 边界条件设置边界条件是指系统在分析过程中与外界交互的条件。
它包括施加在系统上的力、约束条件等。
边界条件的设置需要根据实际工程问题进行合理选择，以保证分析结果的可靠性。
2.6. 求解模型求解模型是指利用数值方法对系统进行求解，得到系统的响应结果。
常用的数值方法包括有限元法、有限差分法等。
求解模型的准确性和稳定性对分析结果的可信度具有重要影响。
2.7. 结果分析与评估在完成求解后，需要对分析结果进行分析和评估。
这包括对应力、应变、温度等物理量的分析，以及对系统性能和安全性的评估。
分析报告应清晰地呈现分析结果，并提供有效的解决方案。
3. CAE分析的应用领域CAE分析在工程领域有着广泛的应用。
CAE分析流程范文
CAE分析流程范文1.确定任务目标：首先需要明确CAE分析的目标是什么，是为了验证设计是否满足要求，还是为了改进和优化设计等。
2.获取CAD模型：在进行CAE分析之前，需要获取产品或结构的CAD 模型。
这个模型应该包含几何形状、边界条件和材料属性等基本信息。
3.建立有限元模型：使用CAE软件通过CAD模型建立有限元模型。
这个过程包括网格划分、选择适当的单元类型和节点等。
在建立模型时，需要考虑模型精度和计算效率的平衡。
4.分析设置：根据任务目标和要求，设置分析的类型和参数。
常见的分析类型包括静力学分析、动力学分析、热力学分析等。
还需要确定适当的边界条件、加载方式和材料模型等。
5.模型求解：使用数值解法求解建立的有限元模型，得到计算结果。
这个过程中，需要考虑求解器的选择和计算资源的配置。
6.结果评估：根据任务目标，对计算结果进行评估和分析。
这包括强度、刚度、振动、热分布等方面的评估。
需要与设计要求进行对比，判断设计是否合理或需要优化。
7.结果后处理和可视化：对计算结果进行后处理和可视化。
可以利用CAE软件进行结果的处理和分析，生成报告和图表等。
8.结果验证和校核：进行结果的验证和校核，与实验数据进行对比，判断计算结果的准确性和可靠性。
9.优化设计：如果计算结果不符合要求，需要进行优化设计。
可以通过参数优化、拓扑优化等方法实现。
然后重新进行分析和评估。
10.结果应用：将优化的设计方案应用于实际生产中。
可以将优化方案与原始设计进行比较，评估改进效果和性能提升程度。
总结起来，CAE分析流程包括确定任务目标、获取CAD模型、建立有限元模型、分析设置、模型求解、结果评估、结果后处理和可视化、结果验证和校核、优化设计、结果应用等步骤。
通过这样一系列的分析和优化过程，可以有效地提高产品和结构的设计质量和性能。
CAE分析教程实例精华版
CAE分析教程实例精华版CAE分析（Computer-Aided Engineering，计算机辅助工程）是一种基于计算机进行工程实验和分析的方法，它可以帮助工程师进行更精确、更高效的工程设计和优化。
本文将介绍几个CAE分析的实例，并总结出实践中经常遇到的几个关键问题及其解决方法。
一、结构强度分析结构强度分析是CAE应用领域中最常见和最重要的任务之一。
它主要通过有限元方法对结构进行应力和应变分析，从而判断结构在工作状态下的强度是否满足设计要求。
在进行结构强度分析时，需要注意以下几个问题：1. 材料参数的准确性：材料的结构参数对强度分析结果有着重要的影响。
在进行CAE分析之前，需要对材料的性能参数进行准确的测试和试验，以确保获取准确可靠的参数。
2. 边界条件的设定：边界条件是指结构模型与外部环境之间的约束关系。
在进行强度分析时，必须准确地设定结构的边界条件，包括约束和荷载条件。
只有在逼真的边界条件下，强度分析结果才能反映出结构的真实受力情况。
3. 结构模型的合理化：在进行CAE分析之前，需要对结构进行合理的建模。
合理的模型可以减少不必要的计算量，提高计算效率。
同时，结构模型的几何形状和尺寸也应与实际工程保持一致，以确保分析结果的可靠性。
二、热传导分析热传导分析是指通过CAE方法对物体内部的温度分布和传导过程进行模拟和分析。
在进行热传导分析时，需要注意以下几个问题：1. 材料的热性能参数：热传导分析需要准确的材料热性能参数，包括导热系数、比热容等。
这些参数的准确性直接影响到分析结果的准确性。
因此，在进行热传导分析之前，需要对材料的热性能参数进行准确测试和试验。
2. 初始温度和边界条件：在进行热传导分析时，需要准确设定物体的初始温度和边界条件。
初始温度是指物体在开始分析时的温度状态，而边界条件包括约束和热流条件等。
合理的初始温度和边界条件可以保证分析结果的可靠性。
3. 网格划分和时间步长：在进行热传导分析时，需要对物体进行网格划分，将其离散为一个个小单元，以进行计算。
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CATIA有限元分析计算实例(6)对零件赋予材料属性在左边的模型树中点击选中零件名称【Part1】,如图11-15所示。
点击【应用材料】工具栏内的【应用材料】按钮,如图11-16所示。
先弹出一个【打开】警告消息框,如图11-16所示,这就是因为使用简化汉字界面,但没有相应的简化汉字材料库造成的,点击警告消息框内的【确定】按钮,关闭消息框。
弹出【库(只读)】对话框,如图11-18所示。
点击【Metal】(金属)选项卡,在列表中选择【Steel】(钢)材料。
点击对话框内的【确定】按钮,将钢材料赋予零件。
图11－14 拉伸创建的一个圆筒体图11－15 选中的零件名称【Part1】图11－16 【应用材料】工具栏图11－17 【打开】警告消息框图11－18 【库(只读)】对话框如果对软件内钢铁材料的属性不了解,可以查瞧定义的材料属性,也可以修改材料属性参数。
在左边的模型树上双击材料名称【Steel】,如图11-19所示。
弹出【属性】对话框,如图11-20所示。
(7)进入【Advanced Meshing Tools】(高级网格划分工具)工作台点击菜单中的【开始】→【分析与模拟】→【Advanced Meshing Tools】(高级网格划分工具)选项,如图11-21所示。
点击后进入了【高级网格划分工具】工作台。
进入工作台后,生成一个新的分析文件,并且弹出一个【新分析算题】对话框,如图11－22所示。
点击后,在对话框内选择【Static Analysis】(静态分析算题),然后点击【确定】按钮。
图11－21 【开始】→【分析与模拟】→【Advanced Meshing Tools】(高级网格划分工具)选项点击【Meshing Method】(网格划分方法)工具栏内的【Octree Tetrahedron Mesher】(Octree 四面体网格划分)按钮,如图11－23所示。
需要在【Meshing Method】(网格划分方法)工具栏内点击中间按钮的下拉箭头才能够显示出【Octree Tetrahedron Mesher】(Octree 四面体网格划分)按钮。
图11－22 【新分析算题】对话框图11－23 【Meshing Method】(网格划分方法)工具栏在图形区左键点击选择圆筒三维实体模型,如图11－24所示。
选择实体后弹出【OCTREE Tetrahedron Mesher】(Octree 四面体网格划分器)对话框,如图11-25所示。
点击【Global】(全局)选项卡,在【Size】(尺寸)栏内输入5mm作为网格的尺寸;点击选中【Absolute sag】(绝对垂度)选项,在该数值栏内输入0、5mm;在【Element type】(单元类型)选项区内选中【Paraboic】二次单元。
点击对话框内的【确定】按钮,完成设置,关闭对话框。
图11－24 选择圆筒三维实体模型图11－25 【OCTREE Tetrahedron Mesher】(Octree 四面体网格划分器)对话框在左边的模型树上右击【OCTREE Tetrahedron Mesher、1】元素,如图11-26所示。
在弹出的右键快捷菜单中选择【Update Mesh】(更新网格)选项,如图11-27所示。
程序开始划分网格,划分后的四面体网格如图11-28所示。
图11－26 右击【OCTREE Tetrahedron Mesher、1】元素图11－27 选择【Update Mesh】(更新网格)选项(8)进入【Generative Structural Analysis】(创成式结构分析)工作台点击主菜单中的【开始(S)】→ 【分析与模拟】→【Generative Structural Analysis】(创成式结构分析)选项,如图11-29所示,进入【创成式结构分析】工作台。
图11－28 划分后的四面体网格图11－29 点击【开始(S)】→ 【分析与模拟】→【Generative Structural Analysis】(创成式结构分析)选项(9)指定3D属性点击【Model Manager】(模型管理器)工具栏内的【3D Property】(三维属性)按钮,如图11－30所示。
点击后弹出【3D Property】(三维属性)对话框,如图11-31所示。
在左边的模型树上点击选择【OCTREE Tetrahedron Mesher、1】元素,点击对话框内的【确定】按钮,关闭对话框,将3D属性指定到三维零件上。
图11－30 【Model Manager】(模型管理器)工具栏图11－31 【3D Property】(三维属性)对话框(10)设置固支边界条件点击【Restraints】(约束)工具栏内的【Clamp】(固支)按钮,如图11－32所示。
在图形区选择圆筒体的一个底面,如图11－33所示。
弹出【Clamp】(固支)对话框,如图11-34所示。
点击对话框内的【确定】按钮,对圆筒体的一个底面增加了固支约束。
图11－32 【Restraints】(约束)工具栏图11－33图11－34 【Clamp】(固支)对话框(11)对圆筒施加扭矩点击【Loads】(载荷)工具栏内的【Moment】(扭矩)按钮,如图11－35所示。
弹出【Moment】(扭矩)对话框,如图11－36所示。
在【Moment Vector】(扭矩分量)选项区内的【Z】数值栏内输入100Nxm,即设置扭矩z方向的分量为100Nxm。
在图形区点击选择圆筒的内表面,如图11－37所示,即设置内表面上的扭矩为100Nxm。
点击对话框内的【确定】按钮,关闭对话框。
图11－35 【Loads】(载荷)工具栏同理,用同样的方法设置圆筒的外表面,对外部施加相反方向的扭矩,即要把z方向的扭矩设置为－100Nxm。
设置完成后,显示的模型如图11－38所示。
图11－37图11－38 添加两个扭矩与固支约束后的模型(12)计算模型点击【Compute】(计算)工具栏内的【Compute】(计算)按钮,如图11－39所示。
弹出【Compute】(计算)对话框,如图11-40。
点击勾选【Preview】(预览)选项,点击对话框内的【确定】按钮,开始计算分析。
点击后会弹出两个对话框,一个就是【Computing】(正在计算)进程显示框,如图11－41所示,显示计算进程;另外一个就是【Computation】(计算)框,显示当前的计算步骤与已经使用的计算时间,如图11－42所示。
图11－39 【Compute】(计算)工具栏图11－41 【Computing】(正在计算)进程显示框图11－42 【Computation】(计算)框当计算进程把网格划分完毕,并计算完成刚度矩阵后,会弹出一个【Computation Resource Estimation】(计算资源估计)对话框,如图11－43所示,显示需要的CPU时间、需要的内存、需要的硬盘储存量,并且询问用户就是否继续计算,如果点击【No】(否)按钮,则退出计算,如果点击【Yes】(就是)按钮,则计算继续。
如果用户在图11－40【Compute】(计算)对话框内未选中【Preview】(预览)选项,则不会弹出【Computation Resource Estimation】(计算资源估计)对话框,直接运行计算。
对于比较复杂的结构,计算时间比较长时,建议用户选中该选项,这样可以大致了解算题所需要的时间与计算机资源,用户自己也估算,计算机配置就是否能够满足要求。
点击对话框内【Yes】(就是)按钮,继续计算。
程序重新弹出【Computing】(正在计算)进程对话框,此时,如果用户想终止计算,仍然可以点击该对话框内的【取消】按钮,取消计算过程。
图11－43 【Computation Resource Estimation】(计算资源估计)对话框(10)显示模型计算结果在左边的模型树中鼠标右击【Static Case Solution、1】,如图11－44所示。
在出现的菜单中选择【GenerateImage】(生成图像)选项,如图11-45。
选择后弹出【Image Generation】(图像生成)对话框,如图11－46所示。
在对话框内选择【Stress full tensor component】(应力张量的分量)选项,选择后,出现应力张量图像,如图11－47所示。
图11－44 右击【Static Case Solution、1】图11－45 选择【Generate Image】(生成图像)选项图11－46 【Generate Image】(生成图像)选项图11－47 应力张量图应力张量图中,含有网格、边界条件,同时未显示为彩色,下面对图像进行修改。
在图像区或者模型树上点击选中固支约束与扭矩载荷名称或者符号,然后在【视图(v)】工具栏内点击【隐藏/显示】按扭,如图11－48所示。
将固支边界条件、扭矩载荷条件隐藏起来。
将图例移动到图形旁边。
在图例上点击左键,然后在图例上按下中间键不松开,即可移动图例。
移动到合适位置后,再点击左键。
图形区重新处于激活状态。
在【视图(v)】工具栏内点击【带材料着色】按扭,如图11－49所示,显示材料。
最终修改后显示的应力张量图如图11－50所示。
图11－48 【视图(v)】工具栏内图11－49 【视图(v)】工具栏内点击【带材料着色】按扭图11－50 修改后显示的应力张量图下面将圆筒剖开,查瞧其内部应力分布情况。
点击【Analysis Tools】(分析工具)工具栏内的【Cut Plane Analysis】(剖切平面分析)按钮,如图11－51所示。
弹出【Cut Plane Analysis】(剖切平面分析)对话框,如图11－52所示,不选中对话框内的【Show cutting plane】(显示剖切面)选项,在图形区不显示出剖切面。
同时在图形区显示罗盘,用户可以操作罗盘,对应力分布图进行不同方向的剖切,如图11－53所示。
图11－51 【Analysis Tools】(分析工具)工具栏图11－52 【Cut Plane Analysis】(剖切平面分析)对话框图11－53 剖切的应力分布图(13)修改网格的参数从图中可以瞧出,圆筒内部的应力较高。
为了使计算结果更加准确,对圆筒内壁的有限元网格进行细化处理。
在左边的模型树上双击【OCTREE Tetrahedron Mesher、1】元素,如图11-54所示。
双击后弹出【OCTREETetrahedron Mesh】对话框,如图11－55所示。
点击【Local】(局部)选项卡,在【Available specs】(可用的特定参数)区内,点击选择【Local size】(局部尺寸)选项,然后点击【Add】(添加)按钮,弹出【Local Mesh Size】(局部网格尺寸)对话框,如图11－56所示。