对刀仪调试
自动对刀仪的设置与操作
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B:传感器和新代组件的接线方法把传感器+24v信号输出线接到标有SYNTEC –TB16-5。
0的板子上的一个空闲的端子上，，比如I24（以后都以I14为例）。
C：修改PLC：在软驱中插入一空白软盘，找到诊断功能----》系统备份，把PLC备份出来，在个人电脑用OPENPLC 这个软件打开软盘中CNC。
LAD ，可在程序里添加一行语句（I14只是举例，如果你接的是I15，相应改为I15）。
二，自动对刀的动作步骤：1，Z轴先向上跑到机械原点（目的是为了防止撞刀）。
2，Z轴在X，Y平面上移动到对刀仪的上方，（准备对刀）3，Z轴以第一段速率快进到对刀仪的铁块上方，改用慢速（第二段速率）慢慢接近铁块，把铁块往下压，一直到铁块靠近传感器，这时传感器红灯会亮，有+24v信号输入到I14，当控制器I14端子接受到信号后，Z轴此时会自动上升到机械原点，（这里采用两段速率的目的是第一段快进，节省时间，为了防止速度太快，把刀具撞坏，在快要接近对刀仪时慢速前进，这样就不会损坏刀具）。
4，当Z轴上升到机械原点后，这时，自动对刀的坐标就已经设到工件坐标系中了（这个程式是设到G59。
对刀仪的使用方法
对刀仪的使用方法对刀仪是一种用于刀具刃口检测和磨削的仪器，广泛应用于机械加工、金属加工等领域。
正确的使用对刀仪可以确保刀具刃口的精准度和稳定性，提高加工效率和产品质量。
下面将介绍对刀仪的使用方法。
首先，准备工作。
在使用对刀仪之前，需要对仪器进行检查和准备。
首先要检查对刀仪的电源和连接线是否正常，确保仪器的正常工作。
然后需要准备好待测刀具和工件，确保刀具和工件的表面清洁，无损伤和污渍。
接下来，进行对刀仪的校准。
对刀仪在使用之前需要进行校准，以确保测量结果的准确性。
首先要将对刀仪放置在平稳的工作台上，并调整仪器的位置，使其与待测刀具和工件保持垂直。
然后按照对刀仪的说明书进行操作，进行校准和调整，确保仪器的测量精度和稳定性。
接着，进行对刀仪的测量。
在进行测量之前，需要根据待测刀具的尺寸和形状，选择合适的测量模式和参数。
然后将待测刀具安装在对刀仪上，并调整仪器的位置和角度，使其与刀具的刃口保持垂直。
然后按照对刀仪的操作步骤进行测量，获取刀具刃口的尺寸和形状数据。
最后，进行对刀仪的分析和处理。
在测量完成之后，需要对测量结果进行分析和处理。
首先要对测量数据进行合理的整理和记录，以备后续的参考和分析。
然后根据测量结果，进行刀具的磨削和修整，以确保刀具的刃口符合要求。
总之，正确的使用对刀仪可以确保刀具刃口的精准度和稳定性，提高加工效率和产品质量。
在使用对刀仪时，需要进行准备工作、校准、测量和分析处理，以确保仪器的正常工作和测量结果的准确性。
希望本文介绍的对刀仪使用方法能够对您有所帮助。
对刀仪使用说明
自动对刀仪使用说明及调试说明书一、使用自动对刀仪进行刀具长度测量本自动对刀仪可以实现自动测量刀具长度并写入到指定的补偿号中。
进行刀具长度测量使用的指令为：G910H*B*M*——G910：调用9010号宏程序——H：刀具偏置号——B：假象刀具长度（略长于实际刀具长度）——M：设定测量之前是否转动一下主轴（0：转动/不设置：不转动）如指令为G910H11B200M0，则以假象刀具长度为200定位到对刀仪上方，测量之前刀具转动一下后停止，测量出的实际刀具长度将写入11号刀具偏置中。
执行指令机床的动作过程为：1.Z轴返回机床坐标零点2.X轴Y轴移动,对刀仪移动到刀具正下方。
3.Z轴向负方向移动到接近对刀仪的一安全位置。
4.Z轴慢速向负方向移动进行长度测量。
5.完成测量，Z轴上升5毫米。
6.刀具长度写入对应偏置中。
7.Z轴返回机床坐标零点。
刀具长度测量完成。
二、工件坐标系的建立完成所有刀具的长度测量后，需执行刀具长度补偿（G43 H*）后再进行建立工件坐标系。
注意：由于刀具长度测量后，在刀具偏置中的长度偏置都为正值，故执行G43H*指令时，Z轴会向正方向移动。
三、对刀仪调试修改6050号系统参数为910。
宏程序中相关宏变量意义见下表注：需要重新进行对刀仪的调试。
四、附件宏程序：O9010(AUTOMATIC TOOL OFFSET)(S.T X500.0 Y400.0 Z330.0+150+HC)(TOOL OFFSET MACRO PROGRAM FOR OFFSET MEMORY B,C V4.0) (G910 H** B*** M0 )(CHANGE PARAMETER NO.6050 DA TA 910)(START)#30=#4001#31=#4003IF[#900GE100.0]GOTO10#3000=110(SETTING DATA ERROR #900)N10IF[#901NE#0]GOTO20#3000=110(SETTING DATA ERROR #901)N20IF[#902NE#0]GOTO30#3000=110(SETTING DATA ERROR #902)N30IF[#903NE#0]GOTO40#3000=110(SETTING DATA ERROR #903)N40IF[#11NE#0]GOTO50#3000=110(DATA ERROR "H" NOT EXIST)N50IF[#905EQ0]GOTO60IF[#905EQ#0]GOTO60#24=#905GOTO70N60#24=5.0N70IF[#906EQ480.0]GOTO80IF[#906EQ580.0]GOTO80IF[#906EQ680.0]GOTO80IF[#906EQ780.0]GOTO80#3000=110(SETTING DATA ERROR #906)N80G91G28G00Z0#22=#5043#20=#5021#21=#5022G01X[#901-#20]Y[#902-#21]F500M19N1000(AUTOMA TIC TOOL MEASURING)IF[#2EQ#0]GOTO100IF[#2GT30]GOTO110#3000=110(DATA ERROR "B")N100#2=250.0N110IF[#7EQ#0]GOTO120G00X#7N120G00Z-[#906-#900-#2-25.0](*)IF[#13EQ#0]GOTO130S50M03G04X0.1M05M00N130M21G04 X1M22G31Z-[25.0+#24]F100(*)#25=#5063#26=#903-[ABS[#22-#25]]IF[[ABS[#906-#900-#2+#24-ABS[#22-#25]]]GT0.001]GOTO160 #3000=110(DATA ERROR B TOOL SHORT)N160Z5.0G90G10L10P#11R#26G91G28Z0IF[#7EQ#0]GOTO3000G00X-#7GOTO3000N3000G#30G#31M05M99。
自动对刀仪的设置与操作学习
自动对刀仪的设置与操作学习自动对刀仪（Automatic Knife Sharpener）是一种用于刀具磨刃和修复的机械装置，它可以自动地对刀具进行刃口的砥砺和修复。
在使用自动对刀仪之前，需要进行一系列的设置和操作学习。
以下是关于自动对刀仪的设置与操作学习的详细内容。
一、设置（Setting）1.确保工作区域干净整洁，没有杂物阻碍操作和设备运行。
2.将自动对刀仪放置在平稳的工作台面上，并固定好，确保稳定性。
3.检查自动对刀仪的电源，确保设备接通电源并正常工作。
4.根据刀具的类型和要求，选择适当的磨石或砂轮进行安装，根据设备说明书的指导进行操作。
5.针对具体的刃口角度和刀具型号，调整自动对刀仪的角度设定，确保刃口角度的准确性。
6.根据刀具的长度和尺寸，调整自动对刀仪的夹持装置，确保刀具能够被牢固夹持住。
7.设置好自动对刀仪的速度和刀具进给量，根据具体要求进行调整。
8.检查自动对刀仪的润滑系统，确保润滑油的充足和正常运转。
9.根据需要进行其他特殊设置，如定时开关、灯光亮度等。
二、操作学习（Operation）1.将待处理的刀具固定在自动对刀仪的夹持装置中，确保刀具被牢固夹持住。
2.打开自动对刀仪的电源开关，确认设备正常启动，并检查设备的运行状态。
3.根据自动对刀仪的要求和具体的刀具类型，选择相应的程序进行操作。
4.将自动对刀仪的刀具夹紧装置调整到合适位置，并根据刀具的长度进行调整。
5.使用手轮或控制按钮，调整自动对刀仪的角度设定，确保刃口角度符合要求。
6.按下启动按钮，启动自动对刀仪的磨刃机构，使刀具开始磨刃和修复。
7.监视自动对刀仪的运行状态，确保操作平稳，没有异常情况的发生。
8.根据需要，定期检查磨石或砂轮的磨损程度，并及时更换磨损严重的磨具。
9.当刀具磨刃和修复完成后，关闭自动对刀仪的电源，将刀具取出，并进行必要的清洁和检查。
10.将自动对刀仪进行必要的维护，如润滑加油、清洁、零部件更换等。
11.操作结束后，将工作区域清理干净，并将自动对刀仪固定好，准备下一次使用。
Laser的校准和使用方法方法
Laser的校准和使用方法方法BLUM Laser对刀仪的校准和使用方法一、Laser的校准方法1、安装标准刀，打出标准刀的长度和径向跳动偏摆，如下图1装好标准刀，手工测出标准刀的刀长（精确到0.001mm）。
再把测得标准刀刀长L和半径R（半径是在标准刀的图纸上有标示）输入到刀具表里面，标准刀在刀具表的刀号要与校准程序的刀号(H,D)对应。
1）、用千分表测出标准刀的最低端，到主轴端口的长度L，作为标准刀的长度（精确到0.001mm），记录下来，并输到对应的刀具表里边去。
（切记把标准刀长和半径输入到相应刀号的刀具表里）2）、用千分表打出标准刀径向跳动偏摆E，装标准刀时请注意，标准刀的跳动要严格控制在0.01mm内。
二.安装标准刀，找出Laser的中心位置(只在初次安装或位置有变动时才找中心位置)注：现场安装的LASER为激光束位于X/Y平面且与X轴平行；1.用千分表将Laser本体侧面平行度确定在0.01mm内（发射端与接收端），如下图：2.手摇手轮，把标准刀移动到Laser的中心位置（目测），用卡尺把标准刀定位在Laser的发射端与接收端的中心位置（精确到0.01mm），记录当前机械坐标值并停止移动。
例如：Laser与机床的X轴平行，就记录当前X轴的机械坐标值。
3.开启Laser（如执行#51524=1 (活塞开启)#51512=1 (模式E0开启)#51513=1 (模式E1开启)），移动标准刀（半径轴方向(Y轴)），手摇手轮，慢慢把标准刀定位到Laser的光线中心处，观察laser上的标有Out put信号灯，当信号灯Out put刚好显示红色时，停止移动，此时的Y轴机械坐标值减去标准刀半径值，将这个值记录；4.手摇手轮移动Z方向，慢慢把标准刀的下端面定位到Laser的中心处，观察信号灯Out put，当信号灯Out put刚好显示红色时，停止移动，此时的Z轴机械坐标值减去标准刀的长度，将这个值记录；如图：三．修改程序参数在O9671程序中找出以下参数，并进行修改：1、laser位置定义1）#104等于刀半径测量轴机械坐标值2）#105等于平行激光轴的机械坐标值3）#106等于刀长测量轴的机械坐标值2、标准刀长度定义1）#138标准刀类型定义：=0:BLUM专用标准=1：自备直棒标准刀2）#126等于标准刀的长度L,3）#127等于标准刀的半径R（该半径在标准刀图纸上有标示，请等于标示值）4）#1 等于标准刀的径向跳动偏摆E5）#128等于标准刀的T台高度H(标准刀图纸上有标示，请等于标示值)具体细见下图2图2四、执行校准程序O0601,校准Laser 程序调用G65 P9601 H…D…A... R… X... Z...H .D 刀具长度和半径补偿编号A 重复测量的次数R 测量结果间的最大偏差值X 测量长度时测量位置的径向偏移Z 测量半径时测量位置的轴向偏移例如：O0601T1M06M03S3000.G65P9601 H1 .A3. R0.01 X5. Z5.M30五、执行完程序，整个校正就完成了。
对刀仪使用流程
刀仪使用流程1. 概述刀仪是一种用于测量和校准刀具的工具，它能够检查刀具的尺寸、角度、形状等参数，并提供准确的测量结果。
本文将详细介绍刀仪的使用流程，包括准备工作、操作步骤和注意事项。
2. 准备工作在正式使用刀仪之前，需要进行以下准备工作：2.1 环境检查确保使用刀仪的环境符合要求，包括光线充足、无干扰物等。
2.2 刀具清洁将待测量的刀具进行清洁，去除表面污垢和油渍。
可以使用专业清洁剂或者酒精擦拭。
2.3 刀仪校准根据刀仪的规格要求，进行校准操作。
通常可以通过调整刻度盘或者调节螺丝来完成校准。
2.4 安全防护佩戴适当的安全防护设备，如手套、护目镜等。
3. 操作步骤3.1 尺寸测量首先进行尺寸测量，可以通过以下步骤进行：3.1.1 放置刀具将待测量的刀具放置在刀仪的工作台上，确保刀具与工作台接触牢固。
3.1.2 调整测量头根据刀具的形状和尺寸，调整刀仪的测量头，使其与刀具接触并且不产生位移。
按下启动按钮，开始进行尺寸测量。
刀仪会自动移动测量头，并记录下各个位置的尺寸数据。
3.1.4 结果分析等待测量完成后，查看测量结果。
可以通过显示屏或者连接电脑进行数据分析和处理。
3.2 角度测量接下来进行角度测量，可以按照以下步骤进行：3.2.1 安装角度夹具根据待测角度的类型和大小，选择合适的角度夹具，并将其安装在刀仪上。
3.2.2 放置刀具将待测角度的刀具放置在角度夹具上，并固定好位置。
3.2.3 调整测量头根据角度夹具的位置和刀具的形状，调整刀仪的测量头，使其与刀具接触并且不产生位移。
3.2.4 开始测量按下启动按钮，开始进行角度测量。
刀仪会自动移动测量头，并记录下各个位置的角度数据。
3.2.5 结果分析等待测量完成后，查看测量结果。
可以通过显示屏或者连接电脑进行数据分析和处理。
3.3 形状测量最后进行形状测量，可以按照以下步骤进行：3.3.1 安装形状夹具根据待测形状的类型和大小，选择合适的形状夹具，并将其安装在刀仪上。
对刀仪数据校准方法
对刀仪数据校准方法一． S NK对刀方法1.JOG方式下，将标准刀具装在主轴上。
2.在MDI方式下，执行G65P9391A**H**Q**，（注释：A**代表当前附件铣头号，例如在CUSTOM1中显示为M31时，表示的是当前装载了A31号铣头，此时就要输入A31；H**代表制定的长度结果存储的位置，请输入H01；Q**代表当前标准刀具的长度，例如：刀具的长度是150.01MM，就输入Q150.01）3.等程序运行完毕后，在setting菜单中‘刀偏’键进入补偿画面中的（如下图所示）001号的长度列中的形状就是实际测量值，偏差=标准刀具的长度-实际测量值。
4.设定为MDI方式，SETTING菜单。
将写参数改为1。
（如下图所示）5.按功能键[SYSTEM] 数次，或者在按下功能键[>] 后，按下章节选择软键［参数］，显示出参数画面。
将参数3202的#4（NE9）改为0。
（如图所示）6.在EDIT方式下，按[PROG]键，进入当前程序目录。
（如下图所示）7.按[设备选择]键，选择[CNCMEM]键，进入CNC目录。
（如下图所示）8. 程序目录，按向下键将光标移到MTB1按[input]键，再按向下键将光标移到调用O9399程序，选择[主程序]键。
（如下图所示）9. 修改程序段N31标号下的#145的数据。
#145=原始数据+偏差。
注意此处的偏差值是运算的带符号的值。
例如：#145=112.45，偏差=-2.3，数据就设定为#145=112.45-2.3。
（如下图所示）10.按功能键数次，或者在按下功能键后，按下章节选择软键［参数］，显示出参数画面。
将参数3202的#4（NE9）改为1。
设定为MDI方式，SETTING菜单。
将写参数改为0。
11.第6步中，N31代表的是A31铣头，同理N**标号代表的各个铣头号，如果要校准其它铣头，只需要在更换铣头，然后在第2步中修改A**的头号，再依次执行3到5步，在第6步中选择修改N**代表的铣头号下的#145的数据。
Fanuc机床TS27R对刀仪安装调试说明
Fanuc机床TS27R对刀仪安装调试说明1.参数设置打开“快捷数控”模式，在“维修/设定”下选择“外部接口”，将输出信号Y2.2设置为“M103”，M代码类型为脉冲0.1秒，将输入信号X4.7设置为“跳转”；在“参数”中设置6200=10000000, 6201=00000010, 6202=00000001；2.安装测量软件将程序O8000，O8100，O8101，O8200，O8300，O9750，O9751，O9752，O9753，O9754，O9759，O9855，O9857拷贝到CF卡中。
在机床上电的情况下，先将参数3202.4设置为0（取消O9000~O9999程序的写保护）；将CF卡插入机床卡槽中，导入上述程序到机床内存里，放在SYSTEM文件夹内。
完成后恢复参数3202.4为1，程序导入结束。
3.TS27R对刀仪的安装将对刀仪底座拆下，与130mm加高块一起锁紧到机床导轨梯形槽中；取1米长1/4’’软管套在对刀仪导线上，用扳手紧固；将对刀仪安装到机床上，锁紧螺丝H；将测针安装到TS27R对刀仪上；将吹气装置安装到TS27R对刀仪上并紧固。
4.TS27R对刀仪的校正如果测针松动或需要更换，应把它拧紧、用千分表测量、并作相应的调整，把它的顶面设为水平面。
按本说明内容调整测针：先通过L1，L2调整前后，前高后低则松开L1，紧固L2；前低后高则松开L2，紧固L1；通过L3，L4调整左右，左高右低则松开L4，紧固L3；左低右高则松开L3，紧固L4。
最终将测针平台校正到5um内。
5.对刀仪及控制盒MI8-4的连接1）电源供给B1--24V B2--0V B3--地2）X4.7跳转信号A10--24V A11--X4.7 A12--0V3）连接对刀仪A1--地A2--蓝色A3--红色6.TS27R对刀仪的标定调出各工序中固定的对刀仪校正程序O8000确认程序的内容正确：如标准刀尺寸：长度及直径值等；将标准到手动定位到探针大致中心上方约10mm高度位置；确认以上无误后，按下程序启动进行测头标定；标定程序将找到测针的半径大小以及其机床坐标位置，结果存储在宏变量#520~#525中；7. 测量刀具的长度将待测刀具安装到主轴上，执行测量程序，例如：G90G40G49G00 M6T2 G65P9857B1T2D10. M308. 测量刀具的直径将待测刀具安装到主轴上，执行测量程序，例如： O8102(REN MEAS SINGLE TOOL DIAMETER) G90G40G49G00M6T2 G65P9857B2T2D10. M309. 测量刀具的长度和直径将待测刀具安装到主轴上，执行测量程序，例如： O8103(REN MEAS SINGLE TOOL L&D)G90G40G49G00 M6T2 G65P9857B3T2D10. M3010. 加工中快速检测格式：G65P9857A1.T2H0.02。
数控机床对刀仪的使用说明
数控机床对刀仪的使用说明为了有效提高数控机床的使用效率和精度，对刀仪作为重要的辅助工具被广泛应用。
数控机床对刀仪能够实现精确定位和调整刀具位置，本文将对其使用进行详细说明。
一、对刀仪的定义和分类数控机床对刀仪是一种可测量刀具长度、直径以及中心线位置的装置。
根据其结构和功能，对刀仪可分为机械对刀仪和光电对刀仪两种类型。
1. 机械对刀仪机械对刀仪采用机械测量原理，通过测量机械感应器的位移或/和力值来确定刀具位置。
常见的机械对刀仪有机械触针式对刀仪、机械共振对刀仪等。
2. 光电对刀仪光电对刀仪利用光电测量原理，通过光电传感器探测刀具的位置信息，并将其转化为电信号进行处理。
光电对刀仪具有无接触、高精度等优点，广泛应用于数控机床中。
二、对刀仪的操作流程使用数控机床对刀仪需要按照以下步骤进行操作：1. 准备工作首先，确保对刀仪与数控机床正确连接，并确认连接稳固可靠。
其次，检查刀具是否安装正确，刀具应牢固固定在刀柄上，无松动现象。
2. 设置测量模式根据实际需要，选择对刀仪的测量模式。
常见的测量模式有刀长度测量、刀具半径测量和刀具边角测量等，根据不同的模式选择相应功能。
3. 启动机床和对刀仪打开数控机床和对刀仪的电源开关，并等待系统启动完成。
确保数控机床和对刀仪的通信正常。
4. 定位刀具和刀柄使用机械手或手动操作，将刀具和刀柄准确安装到数控机床的刀库中。
确保刀具和刀柄的编号与程序中一致。
5. 进行对刀操作按照数控机床的操作界面提示，选择对刀功能，并按要求操作。
对刀过程中，对刀仪将会自动测量刀具的位置信息，并将测量结果传输给数控机床进行相应调整。
6. 验证刀具位置对刀完成后，使用测量工具（如游标卡尺或三坐标测量机）验证刀具位置的准确性。
如果发现误差较大，应重新进行对刀操作。
三、对刀仪的注意事项在使用数控机床对刀仪时，需要注意以下事项，以确保操作的准确性和安全性：1. 定期校准对刀仪作为精密测量设备，需要定期进行校准，以保证测量的准确性。
加工中心对刀仪步骤教程【必看】
在工件的加工过程中，工件装卸、刀具调整等辅助时间，占加工周期中相当大的比例，其中刀具的调整既费时费力，又不易准确，最后还需要试切。
统计资料表明，一个工件的加工，纯机动时间大约只占总时间的55%，装夹和对刀等辅助时间占45%。
因此，对刀仪便显示出极大的优越性，接触式对刀仪在现在加工中心对刀应用中已经普遍化，今天小编为大家讲解一下对刀仪的校正步骤，希望对大家有所帮助！接触式对刀仪校正步骤1.把对刀仪底座固定在工作台面上（工作台要清理干净，固定上后要把底座表面用千分表打平）2.把对刀仪固定到底座上（同样要用千分表把接触面打平）3.把线路走好，及用扎带扎好，不要有影响。
4.对刀仪接线（接线一定要接对，棕色24V；白色0V；灰色为信号线X4.7）5.安装一把平刀校正用，并测量出刀的长度（刀用端面比较平整的定位销或平时用的铣刀刀柄）6.把安装好的标准刀，装到主轴上。
手动移动主轴到对刀仪上方，并慢慢调整X,Y轴使刀把大概在对刀仪中间，然后慢慢的下调Z轴，使其触发对刀仪信号。
（快要触发信号时，使用最小倍率向下走，来回触发几次，最后定在触发位置，即刚刚触发为红色的位置，触发状态是对刀仪灯由绿色变为红色。
）7.记录下当前的机械坐标值。
（即机械坐标X,Y在对刀仪中间，Z轴坐标在刚刚触发信号时的机械坐标。
）8.把刚刚记录的X,Y,Z坐标输入到程序O9917中的#111=XXX.XXX(X轴机械坐标)；#112=XXX.XXX(Y轴机械坐标)；#113=XXX.XXX-标准刀的长度(Z轴机械坐标)中。
（修改程序中的数，可能要修改机床的参数；如果要就修改机床参数，1.改参数写保护为1，会出现机床报警，同时按下：复位及CAN键，报警消除。
2.将机床参数3202中的NE9对应的数改为0.）9.对刀仪程序改好后，移动机床各轴到其它任意位置。
就可以执行校正了。
10.把进给倍率打到零，手动编程G31X10F10执行。
对刀仪系统上有一个X轴剩余量，应该显示为10，然后再用手去按下对刀仪使它触发，再看看剩余量是不是变为0了。
荣田立车对刀仪使用及调整方法
荣田立车对刀仪使用及调整方法
1.刀具量测是用手动来量测的。
2.其按键在操作面板左下方，左侧为刀具校正前进，右侧为校正后
退，如图所示：
Q-SET
BACKWAD
Q-SET
FORW ARD
3.要实用刀具量测时，机台X-Z两轴须在原点位置上时，刀具量测
才可伸出缩回。
4.刀具校正前进后，CRT画面会自动切换到刀具补正画面，并且刀
具校正前进灯会亮。
5.其使用方法是用手轮将刀架移至检测器大约5-10mm后，将手轮
模式转换到寸动模式位置，按所要检测刀具轴向使刀具轻触检测系统后，就会自动停止，并将尺寸补至刀补画面内。
6.X,Z轴须在原点位置，检测器才可以后退收回。
7.其注意事项参数1220，需输入原点至主轴中心之尺寸。
8.参数5015是X轴原点至检测器点间的距离，（正方向+X）。
参数5016是X轴原点至检测器点间的距离，（负方向-X）
参数5017是Z轴原点至检测器点间的距离，（正方向+Z）
参数5018是Z轴原点至检测器点间的距离，（负方向-Z）
9.试加工出来尺寸，与程式有误时，可修改上述参数。
10.如同一把刀架同时装有两把刀，做刀具补正时其补正刀号需用手
动，移动游标所选择之刀号再做量测动作，如未做选择补正刀号动作，两把刀之补正值会在同一补正刀号位置。
11..手动选择补正刀号时，须将5005.5设为0。
FANUC自动对刀仪的设定方法
发那科对刀仪安装调试
一、操作对象基本信息
机型：加工中心机
对刀仪：近接式发那科
二、硬件安装及调试过程
1.安装电气部分。
自动对刀仪跳转信号的设定与实现方法
方法一：
使用JA40上的高速跳转信号：1、2脚
将1脚与2脚短接即可出现高速跳转信号F122.0，不要接入外部24V 该信号的常开有效或常闭有效可通过参数设定。
相关参数设定：
6200#4、6200#6、6201#4、6201#7、6202#0
方法二：
使用系统默认跳转信号X4.7(CB106-B09)
该信号为常开信号，使用自动对刀仪信号控制继电器，将外部24V 接入X4.7即可出现跳转信号。
方法三：
使用自定义信号作为跳转信号
相关参数设定：
3008#2 XSG 设为1
3012 ：例如将X2.7定义为跳转信号，则3012设为2，当使用某个信号
作为跳转信号时，不可再将其作为外部输入信号。
该信号为常开信号，使用对刀仪信号控制继电器，将外部24V接入该信号即可出现跳转信号。
对刀仪调试
对刀仪调试袁绿赞在实际加工中，对刀仪是很常用的一种测量工具。
使用对刀仪测量可以自动地计算每把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中；在加工零件的时候一般只需要使用标准刀进行一次对刀即可，这样就可以大大的节约了加工时间，除此之外，也可免去人手测量时产生的误差，提高对刀的精度。
一般来说，对刀仪需要编辑宏程序，以下将使用技术支持工程师“郭柯”编写的宏程序来进行对刀仪调试的说明。
以下将采用技术支持工程师郭柯编写的宏程序来说明对刀仪的调试思路：1、 宏程序编程思路对刀仪用于刀具长度补偿，是以基准刀的长度作为基准，测量出第二把刀，第三把刀等相对于基准刀在长度方向上的差值，然后进行刀具的长度补偿。
一般会采用两到三次对刀以更精确的确定其他刀与标准刀的相差值。
此对刀宏程序编辑便是按照这个思路进行的。
2、 使用的系统功能和信号跳转功能（或高速跳转功能）；跳转信号（或高速跳转信号）l 当使用跳转功能和跳转信号时，无需进行参数修改，仅需使用X4.7作为跳转信号即可。
l 当使用高速跳转功能和高速跳转信号时需进行如下修改系统参数修改：P6200#4=1 在跳过功能中，使用高速跳过信号P6201#7=1在跳过指令（G31）中，跳过信号SKIP 无效 P6202#0=1使用高速跳过信号HDI0组 F122.0-F122.3高速跳过状态信号HDO0-HDO3高速跳过信号（HDI ）信号的连接：选此项1、 连接于JA40的1,2脚2、 注意，1,2角仅需短接即可出现高速跳过信号F122.0，请不要将外部24V 引入3、 动作时序动作时序如上图所示：1) 主轴夹刀并将Z 轴定位到初始平面；快速下降到中间位置2)较慢速度下降到中间位置，使用跳过功能缓慢下降直至刀尖碰到对刀仪表面 3) 如3所示返回某一高度4) 再次以跳转功能缓慢下降进行对刀5) 如5所示快速返回初始平面，然后将测量计算出来的长度差值补偿到刀具长度补偿里面4、 宏程序Ø 调用格式G65 P9002 Hh （h 是刀具长度补偿号）第一次使用对刀仪需先进行1号到的对刀，即标准刀的长度测量。
对刀仪设备及操作规程
对刀仪设备及操作规程刀仪是一种用于刀刃的检测和测量的仪器，也是手术中必不可少的设备之一、刀仪的正确使用和操作是保证手术安全和手术效果的重要环节。
下面将介绍刀仪的设备及操作规程。
一、刀仪的设备1.主机：刀仪主机是刀刃检测的核心部分，通常由控制器、显示屏、传感器和计算单元组成。
2.刀刃夹具：刀刃夹具是将待测刀刃固定在刀仪仪器上的装置，一般由夹紧装置和调整装置组成。
3.数据线：数据线用于连接刀仪主机和计算机及其他外部设备，用于传输检测数据。
4.电源：提供刀仪主机及其他设备所需的电力。
二、刀仪的操作规程1.准备工作（1）检查设备：在使用刀仪之前，需要检查设备的完好性，包括主机、夹具、数据线和电源等。
确保设备没有损坏或松动的地方。
（2）设备连接：将刀仪主机与计算机及其他外部设备连接，确保连接正常和稳定。
同时，将数据线正确连接至刀仪主机和计算机。
（3）设备校验：在使用刀仪之前，需要对刀仪进行校验，确保其工作正常。
可通过测试已知尺寸的刀刃，比较测试结果与实际值之间的差异，以判断刀仪的准确性。
2.操作步骤（1）刀刃安装：将待测刀刃正确安装至刀仪夹具上，通过夹紧装置将刀刃固定。
刀刃的安装需注意位置和角度的正确性，以确保测量的准确性。
（2）选择测量参数：在刀仪主机上选择需要测量的参数，如刀刃长度、刀刃宽度、刀刃厚度等。
根据手术的需要，选择合适的测量参数。
（3）开始检测：通过启动刀仪主机上的检测程序，开始对刀刃进行检测。
在检测过程中，刀刃会受到探测器的扫描，并生成相应的数据。
（4）数据记录与分析：将检测得到的数据记录下来，并进行相应的分析。
比如，将数据输入至计算机进行处理，生成检测报告。
（5）处理测量结果：根据检测结果，判断刀刃是否合格。
如果刀刃不合格，需要对其进行修整或更换。
（6）结束操作：在完成刀刃检测之后，关闭刀仪主机及其他设备，断开数据线。
将刀刃从夹具上取下，并对刀仪进行清洁和维护工作。
以上即是刀仪设备及操作规程的简要介绍。
对刀仪预调仪安全操作及保养规程
对刀仪预调仪安全操作及保养规程随着技术的不断进步，机床的精度要求越来越高。
在机床铣削中，刀具的精度对于加工精度、加工效率和工件表面质量都有巨大影响。
因此，在机床加工中使用对刀仪预调仪已经成为了不可或缺的重要工具。
但是，很多人在使用对刀仪预调仪时常常存在着一些错误的操作，这不仅会影响机床加工的精度和质量，还会引发安全事故。
因此，本文将为大家介绍对刀仪预调仪的安全操作及保养规程。
一、对刀仪预调仪的安全操作对刀仪预调仪是一种精密仪器，在使用时必须要遵循以下安全操作规程：1.1 对刀仪预调仪的操作前准备在使用对刀仪预调仪之前，需要进行一些准备工作：1.首先要检查对刀仪预调仪的电源和线路是否正常，并确认有无异常。
2.检查设备及其附件是否齐全，如测头、各种夹具、标尺等。
3.检查夹具的固定性能否正常，夹具是否稳固。
4.在进行操作前要了解刀具的外形和使用情况，确保测量操作的质量和准确性。
1.2 对刀仪预调仪的操作步骤对刀仪预调仪的操作步骤如下：1.所有器具的保护罩、保护带要清洁、卫生、完好无损，若不干净，需进行清洗。
2.在对刀仪预调仪的测量台上放置刀具，将刀具夹紧在对刀仪预调仪的夹具上。
3.调整微调旋钮，使对刀仪预调仪的浮动测头接触到刀具的刀口。
当浮动测头接触到刀具的刀口时，听到咔嗒一声，表示已经出现接触。
4.查看显示数值是否正常。
如果显示数值不正常，则需要进行校准。
5.当确认数据正确后，将对刀仪预调仪的浮动测头移开，然后将刀具固定在机床上。
1.3 对刀仪预调仪的操作注意事项在操作对刀仪预调仪时，需要注意以下事项：1.在操作前，要使夹具紧固，并确保截面水平。
2.保证操作环境干燥、无尘、无振动、无温差等干扰。
3.测量滑台深度时，要用精密角尺校准。
4.预调高度不得超过对刀仪预调仪的测量范围。
5.对刀仪预调仪的探头不能碰到硬物，以免引起损坏。
二、对刀仪预调仪的保养规程对刀仪预调仪是机床上一个很重要的测量仪器，长期使用不可避免会需要进行保养和维修。
对刀仪操作指南
骤 击“基准菜单”选择“P50-30基准”进行调用操作。
编写/时间：
审批/时间：
10.严禁对测量臂施加外力。
11.严禁对立柱进行撞击或将重物依靠其上。
12.严禁外物对主轴锥面进行撞击。
13.严禁依靠仪Байду номын сангаас主轴施加强大力量松紧刀具。
14.严禁非技术管理人员使用本对刀仪器（仅限于组长以上使用) 操
仪器在每次开机后都必须校准基准原点后方可进行刀具校正和预调，具体操作步骤如下：
1、开机待仪器显示器上出现操作画面；
文件编号：
部门
机加二部
对刀仪操作指南
版本：A
页码：共1页 第1页
仪器名称 刀具预调仪(对刀仪） 仪器型号
P1500-PSC
1.刀具管理员查看《交接班记录》，检查上一班是否有该仪器异常记载。
2.若有异常记载及时报告部门负责人处理。 作
3.若无异常则在《交接班记录》签字确认。
4.接通电源并将仪器开机。
业
5.开机后从主轴取出主轴护锥套，并安装上P50校准刀校准基准原点。
6.若须预调40柄刀具，须安装上P50-40转换套进行预调。
规
7.若须预调30柄刀具，须安装上P50-30转换套进行预调。
8.校正及预调刀具时，必须确认主轴及刀具锥柄清洁干净，严禁将锈蚀刀柄插入。
9.操作仪器过程中注意手的清洁度、力度和速度，不可鲁莽和野蛮操作。 范
作
2、鼠标点击显示器桌面上正中“光栅原点”警示标识图标，出现一个蓝色实线显示框； 3、鼠标点击显示器桌面右上方”最高点X/Z"图标，刷新蓝色显示框，此时显示为仪器机械原点X/Z；
4、取出主轴护锥套，安装上P50校准刀开始进行校准基准原点操作；
对刀仪的使用方法
对刀仪的使用方法对刀仪是一种常见的工具，在木工、金属加工等行业中都有着广泛的应用。
它可以帮助我们快速、准确地进行刀具的调整和磨削，提高工作效率和产品质量。
下面，我们将详细介绍对刀仪的使用方法，希望能够帮助大家更好地掌握这一工具。
首先，准备工作。
在使用对刀仪之前，我们需要确保刀具和对刀仪表面都是干净的，没有杂质或者划痕。
同时，要检查对刀仪的固定装置是否牢固，确保在使用过程中不会出现松动的情况。
另外，还需要准备好相应的调整工具，以便在使用过程中进行必要的调整和修正。
接下来，进行初始调整。
将对刀仪放置在工作台上，确保其表面平整稳固。
然后，将刀具安装在对刀仪上，并使用固定装置将其固定好。
在安装完成后，我们需要调整对刀仪的位置，使刀具与对刀仪表面保持适当的接触。
这一步骤非常关键，它直接影响到后续的刀具调整和磨削效果。
然后，进行精细调整。
通过对刀仪上的调节装置，我们可以微调刀具的位置和角度，以达到最佳的切削效果。
在进行调整时，需要根据具体的工件材料和加工要求来确定刀具的切削角度和刃口尺寸。
这一过程需要耐心和细致，确保每一步都能够精准地完成。
最后，进行磨削和测试。
在完成刀具的调整后，我们可以使用对刀仪上的磨削装置对刀具进行必要的修整和磨削。
在磨削完成后，我们需要进行刀具的测试，检查其切削效果和加工质量。
如果发现有不理想的地方，可以及时进行调整和修正，直到达到预期的效果为止。
总结一下，对刀仪的使用方法包括准备工作、初始调整、精细调整、磨削和测试等几个关键步骤。
通过正确地掌握这些步骤，我们可以更好地利用对刀仪，提高工作效率和产品质量。
希望以上内容能够对大家有所帮助，谢谢阅读！。
[复习]雷尼绍对刀仪调试说明
![[复习]雷尼绍对刀仪调试说明](https://img.taocdn.com/s3/m/b571812b6d85ec3a87c24028915f804d2b168736.png)
[复习]雷尼绍对刀仪调试说明一(对刀仪调试1.首先检查下连接的电路，是否通气，然后检查下雷尼绍的在电柜中的分线盒上的小开关是否打在正确位置。
其中分线盒外部有四个小开关，应置0010(SW1);打开分线盒盖板，里面的PC板上还有八个小开关，应置0000(SW3);1010(SW2)。
另测头接受器也有九个小开关，应置000001000。
(测头)2.若上述一切都已连接设置完毕，开始设置参数。
在PLC/RENSHAW/NC_2设置，如图所示。
具体设置请参照附表。
3.把刀具移到测试位置，记下当前位置值，并在文件夹PLC/OEMCY9/NC/中找到MT_START文件，如图所示，输入记录值。
需要写入哪个轴进给注意:选择哪个轴作为刀具轴，在以下界面选择，TOOL CALL Y的话，程序自动选择NC_2参数组，TOOL CALL X，程序自动选择NC_1参数组。
在start程序中写入:如TOOL CALL YL X?Y?Z?F1000M91 ;对刀仪其实位置在end程序中写入:TOOL CALL Z4.设置完毕，先测试下。
在自动运行模式下，调出TNC/RENISHAW/SYSTEST程序，如图所示。
注:当测试对刀仪时，NR6=1;当测试测头是NR6=0，注意修改。
按下绿色START键，程序运行至第十行左右时，用手遮挡下激光，系统报FOO 警告，说明一切正常。
继续下面步骤。
5.矫正激光。
在单步程序运行状态下编写501程序:新建程序段，按键调出下面各个状态，最终选择501。
选择501,会出现如图所示程序段，其中Q361表示激光轴方向，(32DF改成Q361=2 Y轴)Q362表示激光测量方向，Q363表示激光切入两点间的幅值;激光有效长度。
装上一把已知刀长和刀径的标准刀，把刀长和刀径调入刀具表，调用此刀。
运行该指令，然后切换至自动运行模式下，按Q键，会出现系统Q信息:Q279表示XZ 方向的补偿值，Q280表示YZ方向的补偿值。
三菱M70M80对刀仪调试
三菱M70/M80对刀仪安装调试一、操作对象基本信息机型：加工中心机对刀仪：近接式三菱M70/M80二、硬件安装及调试过程1.安装电气部分。
三、对刀仪软件安装及调试过程1.设置宏程式对应接口参数a.设置7011=36，7012=1，7013=9936（对落差宏）；b.设置7021=66，7022=1，7023=9966（对补偿值宏）；c.将参数#1121置1，#1122设置0，开通宏程式编辑使能；然后输入宏程式（O9936；O9966；O91113.设置共变量及对刀参数a. 轴参数#2040：X（**）Y（**）注：对刀仪的位置，跟据对刀仪实际安装位置而定。
b.共变量#520：-***.*** 注：Z轴对刀安全高度，Z轴以G01F2000的速度到达此位置后减速。
c.共变量#521：-***.*** 注：Z轴对刀距离，Z轴从对刀开始到对刀结束的行程，超过此行程对刀还未结束，就判断为刀具已损坏。
4.对刀仪使用及调试注意事项a.如果出现对刀时对刀仪过行程，机床将出警报"紧急停止"，手轮移动Z轴向正方向以解除报警，并且重新设置共变量#520和#521的位置，直至对刀的安全开始行程和结束行程正确。
b.出现报警：Probe Fail 原因：A-两次对刀的数据差超过0.500mm；可能由于铁屑进入，应该重新对刀。
B-G31执行结束，但未读取到对刀仪信号，则应该检测共变量#521参数是否设置太小所至，应做适量调整。
5.对刀吹气对刀吹气开始为M48,对刀吹气结束为M49;相应的OUT点是Y3。
现在的宏动作是执行G31指令时开始吹气，G31执行结束后，对刀吹气结束。
四、对刀仪的使用1.落差值测量首先量测出工件与对刀仪之间的落差值。
将刀具碰触工件表面对刀点，将Z轴工件坐标清0,模式切换到MDI输入M36设定完成后按启动，机器会呼叫MACROO9936,并执行自动运行到对刀仪设定的位置点，执行量测动作，测出落差值。
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对刀仪调试
袁绿赞
在实际加工中，对刀仪是很常用的一种测量工具。
使用对刀仪测量可以自动地计算每把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中；在加工零件的时候一般只需要使用标准刀进行一次对刀即可，这样就可以大大的节约了加工时间，除此之外，也可免去人手测量时产生的误差，提高对刀的精度。
一般来说，对刀仪需要编辑宏程序，以下将使用技术支持工程师“郭柯”编写的宏程序来进行对刀仪调试的说明。
以下将采用技术支持工程师郭柯编写的宏程序来说明对刀仪的调试思路：
1、宏程序编程思路
对刀仪用于刀具长度补偿，是以基准刀的长度作为基准，测量出第二把刀，第三把刀等相对于基准刀在长度方向上的差值，然后进行刀具的长度补偿。
一般会采用两到三次对刀以更精确的确定其他刀与标准刀的相差值。
此对刀宏程序编辑便是按照这个思路进行的。
2、使用的系统功能和信号
跳转功能（或高速跳转功能）；跳转信号（或高速跳转信号）
l当使用跳转功能和跳转信号时，无需进行参数修改，仅需使用X4.7作为跳转信号即可。
l当使用高速跳转功能和高速跳转信号时需进行如下修改
系统参数修改：
P6200#4=1 在跳过功能中，使用高速跳过信号
P6201#7=1 在跳过指令（G31）中，跳过信号SKIP无效
P6202#0=1 使用高速跳过信号HDI0组
F122.0-F122.3 高速跳过状态信号HDO0-HDO3
高速跳过信号（HDI）信号的连接：
1、 连接于JA40的1,2脚
2、 注意，1,2角仅需短接即可出现高速跳过
信号F122.0，请不要将外部24V 引入
3、 动作时序
动作时序如上图所示：
1) 主轴夹刀并将Z 轴定位到初始平面；快速下降到中间位置
2)
较慢速度下降到中间位置，使用跳过功能缓慢下降直至刀尖碰到对刀仪表面 3) 如3所示返回某一高度
4) 再次以跳转功能缓慢下降进行对刀
5) 如5所示快速返回初始平面，然后将测量计算出来的长度差值补偿到刀具长度补偿里面
4、 宏程序
Ø 调用格式
G65 P9002 Hh （h 是刀具长度补偿号）
第一次使用对刀仪需先进行1号到的对刀，即标准刀的长度测量。
3
Ø宏程序内容
%
O9002;
#30=#4001;
#31=#4003;
#32=#4109;
#1=300.; #1为动作一移动距离
#2=68.2; #2*2为动作二移动距离
#3=68.2;
G28G91Z0.;
#4=#5003;
G00G90G53X-314.412Y-255.895; 将此坐标修改为对刀仪所在位置G91G43Z-#1H#11;
#5=#5003-#2;
IF[#11GT1]GOTO3;
G31Z-[#2*2]F300;
G00G91G49Z#3;
#6=#5063-#[11000+#11];
IF[#6LE[#5-#2]]GOTO9;
#[11000+#11]=#5063-#5;
G31G91G43H#11Z-[#3*2]F50;
#506=#5023;
G00G90G49Z#4;
#6=#5063-#[11000+#11];
IF[#6LE[#5-#2]]GOTO9;
#[11000+#11]=#5063-#5;
#11001=0;
N2G#30G#31F#32;
M99;
N3G31Z-[#2*2]F300;
#507=#5023;
G00G91G49Z#3;
#6=#5063-#[11000+#11]
IF[#6LE[#5-#2]]GOTO9;
#[11000+#11]=#507-#506;
G31G91G43H#11Z-[#3*2]F50;
#507=#5023;
G00G90G49Z#4;
#6=#5063-#[11000+#11];
IF[#6LE[#5-#2]]GOTO9;
#[11000+#11]=#507-#506;
IF[11GT1]GOTO2;
N9#3000=1;
%。