《制造业目视化管理标杆》
IATF 中文 官方版本
汽车 IATF16949 质量管理体系标准汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求第一版2016年10月1日目录前言—汽车质量管理体系标准历史目标有关认证的说明引言0.1总则 (2)0.2质量管理原则 (2)0.3过程方法 (2)0.3.2 策划-执行-检查-处置循环 (3)0.4与其它管理体系标准的关系 (4)质量管理体系—要求1 范围 (5)1.1 范围—汽车行业对ISO 9001:2015的补充2引用标准 (5)2.1 规范性引用标准和参考性引用标准3术语和定义 (5)3.1汽车行业的术语和定义 (5)4组织的背景环境 (6)4.1理解组织及其背景环境 (6)4.2理解相关方的需求和期望 (6)4.3确定质量管理体系的范围 (6)4.4质量管理体系及其过程 (6)4.4.1和过程的符合性 (7)4.4.25领导作用 (7)5.1领导作用和承诺 (7)公司责任 (8)过程有效性和效率 (8)5.1.1.3 过程拥有者 (8)5.2方针 (8)5.2.1建立貭量方针 (8)5.2.2 沟通质量方针 (8)5.3组织的作用、职贵和权限 (8)5.3.1 组织的作用、职责和权限-补充 (8)5.3.2 产品要求和纠正措施的职责和权限 (8)6策划 (9)6.1风险和机遇的应对措施 (9)6.1.1风险分析 (9)应急计划 (9)6.1.26.2 质量目标及其实施的策划 (9)6.2.1质量目标及其实施的策划-补充 (10)6.2.26.3更改的策划， (10)7支持 (10)操作环境－补充 (11)可追溯性 (11)校准/验证记录 (11)实验室要求 (11)内部实验室 (11)外部实验室 (12)7.1.6组织知识 (12)7.2能力 (12)7.2.1 能力—补充 (12)7.2.2 能力-在职培训 (12)7.2.3 内部审核员能力7.2.4 第二方审核员能力7.3意识 (12)7.4沟通 (13)7.5形成文件的信息 (13)7.5.2编制和更新 (13)记录保留 (13)工程规范 (14)8运行 (14)8.1运行策划和控制 (14)8.1.1 运行策划和控制——补充 (14)8.1.2 保密 (14)8.2产品和服务的要求 (14)—补充 (14)8.2.4 产品和服务要求的更改8.3 产品和服务的设计和开发—补充设计和开发策划—补充 (16)产品设计技能 (16)带有嵌入式软件的产品的开发 (16)8 3.3.1 产品设计输入 (16)特殊特性 (17)监视 (17)原型样件方案 (17)8.3.5 设计和开发输出 (18)8.4外部提供过程、产品和服务的控制 (19)9法律法规要求 (20)供应商质量管理体系开发 (20)汽车产品相关软件或带有嵌入式软件的汽车产品 (20)供应商监视 (20)8.5生产和服务提供 (21)化作业-操作指导书和目视标准 (22)8.8.5.1.4停机后的验证 (22)生产工装及制造、试验、检验工装和设备的管理 (23)过程控制的临时更改 (24)8.6产品和服务的放行 (24)8.6.4外部提供产品和服务符合性的验证和接收 (25)8.6.5 法律法规符合性 (25)8.7不符合输出的控制 (25)的让步授权 (25)8.7.2 (26)9绩效评价 (26)9.1监视、测量、分析和评价 (26)统计工具的确定 (27)统计概念的应用 (27)9.2内部审核 (28)9.2.19.2.29.3管理评审 (29)9.3.1.1管理评审—补充 (29)10改进 (29)10.1总则 (30)10.2不符合和纠正措施 (30)体系 (30)分析 (30)10.3持续改进 (31)—补充 (31)附录A:控制计划A.1 控制计划的阶段A.2 控制计划的要素附录B: 参考书目--汽车行业补充质量管理体系要求1. 范围本标准为下列组织规定了质量管理体系要求：a）需要证实其具有稳定提供满足顾客要求及适用法律法规要求的产品和服务的能力；b）通过体系的有效应用，包括体系改进的过程，以及保证符合顾客要求和适用的法律法规要求，旨在增强顾客满意。
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精益生产之目视化管理
精益生产之目视化管理引言在现代制造业中，精益生产是一种有效的管理方法，通过消除浪费和提高整体效率，使企业能够更好地满足客户需求。
目视化管理是精益生产中的重要环节，通过可视化的方式展示生产过程中的关键信息，帮助企业实现实时监控、及时反馈和持续改进。
本文将介绍精益生产中目视化管理的基本原则、实施步骤以及相关的工具和技术。
精益生产的基本原则精益生产的核心是通过减少浪费，提高价值流程效率，以便在生产过程中实现更高的质量和更快的交付速度。
下面是精益生产的基本原则：1.价值流程分析：通过对生产过程进行价值流程分析，了解价值流程中的价值创造和非价值添加部分，并针对非价值添加部分进行改进。
2.拉动生产：根据客户需求拉动生产，减少库存，降低生产成本。
3.一次正确流程：通过提高质量和精度保证，减少瑕疵品和返工。
4.经过持续改善：持续改进生产过程，减少浪费和非价值添加活动，实现效率的不断提高。
目视化管理的基本原则目视化管理是精益生产中的重要环节，通过可视化展示关键信息，可以帮助企业直观地了解生产过程，并及时做出调整和改进。
下面是目视化管理的基本原则：1.明确目标：明确管理的目标和关键指标，确定需要可视化的内容。
2.突出重点：将关键信息突出显示，以便工作人员可以迅速识别和解读。
3.统一标准：制定统一的标准和规范，使所有人都能理解并采用相同的信息展示方式。
4.及时反馈：将实时数据及时反馈给相关人员，以便他们能够及时采取措施并做出决策。
5.持续改进：根据可视化信息的反馈和结果，持续改进生产过程和管理方式。
目视化管理的实施步骤实施目视化管理需要经过一系列的步骤，下面是目视化管理的实施步骤：1.分析流程：分析生产流程，确定关键节点和关键信息。
2.设计和安装可视化工具：根据生产流程和关键信息，设计并安装可视化工具，如看板、指示灯等。
3.收集和整理数据：收集生产过程中的关键数据，并进行整理和归类。
4.设定目标和指标：根据管理的目标，设定关键指标，并确定目标值和标准。
精益生产及精益工具大纲
【培训大纲】精益生产第一单元精益生产基础篇⇨企业自评表●企业的运营目的与获得利润的两手法：①降低成本②提高生产效率●精益生产起源①丰田生产方式起源②精益生产系统起源③丰田生产方式与精益生产系统●精益思想①成本每降低10％,等于经营规模扩大一倍②成本可以无限下降（改善无止境）③成本取决于制造的方法④工人动作到处都存在浪费现象●丰田生产方式的特征——消除浪费①工厂中的七大浪费制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费②浪费的源头制造过剩的浪费人员过多的浪费●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化①自働化②准时化③丰田屋⇨案例研究⇨模拟游戏1:推动－流动－拉动（观察小结）第二单元精益生产工具篇●工具一：5S——现场改善基础①5S真经②5S应用③工作场地有序安排(录像）●工具二：目视化管理（Visual Management)①周期性信息展示②3M的实时监控③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理(录像）●工具三：问题解决①5Why ② PDCA循环③快速响应异常管理六要素●工具四：全员生产维护(TPM）①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤●工具五:标准化作业①准作业条件②标准作业三要素(TT,WS,SWIP）●工具六：现场改善－Kaizen①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法-现场改善的利器（录像）●工具七：防错（Pokayoke）①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则●工具八：看板（Kanban)①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则●工具九:快速换模（SMED原理）①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程●工具十：价值流图析（Value Stream Mapping)①确定产品系列②现状图绘制③未来状态图绘制④计划与实施⇨案例研究⇨模拟游戏2：推动－流动－拉动(观察小结)第三单元精益生产总结篇●精益改善失败原因●精益改善－终身之旅①精益改善路线图②精益改善的顺序③精益改善的合理化建议④精益改善实施绩效指标⑤精益企业4项基本标准⑥精益企业5项基本特征⇨案例研究⇨模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）精益工具一：5S－工作场地有序安排第一部分 5S基础篇一、现场5S改善科学推行二、现场管理与市场意识三、5S推行关系与成效四、5S活动原则与误区五、生产经理心智修炼六、建立最优素质模型七、专业能力与管理提升八、5S管理技巧分享第二部分 5S推进篇一、整理推进快刀斩乱麻二、倡导提领法则三、整理不良的对策与分析四、整顿的推进重点五、目视化定置管理六、动作经济原则七、彻底杜绝污染源八、点检与点检通道优化九、清洁的最有效推进十、制度与标准化模型建立十一、修养的推进重点十二、标杆推进十三、团队作战十四、责任重于泰山十五、常见不安全现状与行为分析第三部分 5S方法篇一、现场可视化管理要点二、3级标准管理方法三、可视化的合理分类四、颜色管理与视觉原理五、企业文化与基础设施六、看板管理三大要素七、识别管理大全八、识别与形迹管理第四部分 5S督导篇一、建立5S推行组织二、拟定推进方针和目标三、拟定计划和实施方法四、5S推行过程五、样板区的选择与总结推广六、5S绩效考核七、确定评比方法八、5S纠正与预防第五部分持续改进篇一、5S推进中易存在问题二、问题意识与五现手法三、PDCA与SDCA递进四、改善与创新五、日常管理与改善六、激发创新思维七、标准化八、防错法九、提案改善活动第六部分 5S延伸篇一、5S与制造业精益生产LP模式二、5S与设备维护管理TPM的推行三、办公室5S四、文件5S五、会议5S六、5S问与答精益工具二:目视化管理第一部分目视化管理1.什么是目视控制2.目视化管理的定义和作用3.目视化Vs。
制造业零缺陷质量管理经验分享-企业管理课程
效
• 变化是有计划的和可控的
生产效率
• 人们在这里工作是自豪的
收益增长
零缺陷管理哲学
三个代表：员工、客户和供应商
完整性原则
√ 帮助员工成功 √ 帮助供应商成功 √ 帮助客户成功
输入
供应商 供应商
供应商
SCM
工作业务关系
要
要
员工
求
求
输出
客户
CRM
管理质量的概念适用使用者/供应者关系： 成功的关系有赖于清楚的沟通及对要求的相互理解。
• 质量包含三个方面的含义：品质、财务、关系。 • 未来的质量，将不仅仅体现在品质上，而且是决定能否进入市场的基础条
件……因此，那些擅长解释自己的产品和服务为何与当初的承诺有出入的公司， 将不会有前途。
零缺陷质量管理的概念
一次性用最低的成本 把正确的事做对
零缺陷质量管理的概念
我们应该把工作视为一个过程进行分析，并详细讨论工作过 程，目的在于确认自己是否了解工作的要求。因为，只有彻底了 解了工作的要求，才有助于开展质量改进工作，才能确保一次性 把正确的事做对。
我们应该把工作视为一个过程进行分析，并详细讨 论工作过程，目的在于确认自己是否了解工作的要求。 因为，只有彻底了解了工作的要求，才有助于开展质量 改进工作。
质量管理的顶层策划
公司组织架构规划 质量部门组织架构设计及
质量目标制订
流程管理（二阶及三阶体系文件建立）
质量管理部门的架构策划
• 构建与企业相符的ISO9001或TS16949品质保证体系
重视关键原材料供应商开发流程规范 重视新产品开发流程规范 监管好内外部的ECN
建立专业的售前、售后客服团队
• 重视售前、售后技术服务团队； • 定期走访客户制造工厂，收集一线使用需求信息，并内部形成AR持续推动
精益生产工具之目视化管理
【管理】精益生产工具之目视化管理一、定义目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。
目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。
综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
目视管理，也叫可视化管理。
目视管理是一种行之有效科学管理手段，它与看板结合，成为丰田精益生产方式的重要组成部分。
二、原则（1）激励原则。
目视管理要起到对员工的激励作用，要对生产改善起到推动作用。
（2）标准化原则。
目视管理的工具与使用色彩要规范化与标准化，要统一各种可视化的管理工具，便于理解与记忆。
（3）群众性原则。
目视管理是让“管理看得见”，因此目视管理的群众性体现在两个方面：一是要得到群众理解与支持，二是要让群众参与与支持。
（4）实用性原则。
目视管理必须讲究实用，切忌形式主义，要真正起到现场管理的作用。
三、特点1、以视觉信号显示为基本手段，大家都能够看得见。
2、要以公开化，透明化的基本原则，尽可能的将管理者的要求和3、意图让大家看得见，借以推动自主管理或叫自主控制。
4、现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事以及工友们进行相互交流。
四、作用（1）迅速快捷地传递信息。
（2）形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来。
目视管理依据人类的生理特征，充分利用信号灯，标识牌，符号颜色等方式来发出视觉信号，鲜明准确地刺激人的神经末梢，快速地传递信息，形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来。
不管是新进的员工，还是新的操作手，都可以与其他员工一样，一看就知道、就懂、就明白，问题在哪里。
它是一个在管理上，具有非常独特作用的好办法。
（3）特别强调的是客观、公正、透明化。
有利于统一的识别，可以提高士气，让全体员工上下一心去完成工作。
要做的理由，工作的内容或担当者，工作场所，时间的限制，把握的程度，具体的方法，这些都是管理中的5W2H。
tpm培训教材
01 TPMChapterTPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义TPM的实施可以提高企业设备管理水平，保障生产顺利进行，降低生产成本，提高产品质量和企业竞争力。
同时，TPM还可以培养员工自主维护意识，提高员工技能和素质。
价值体现TPM的价值体现在多个方面，包括提高设备综合效率、降低维修费用、减少停机时间、提高产品质量、增强企业竞争力等。
通过实施TPM，企业可以实现设备管理的全面优化和持续改进，为企业创造更大的经济效益和社会效益。
02设备管理与维护基础知识Chapter设备分类及功能特点设备分类功能特点设备故障类型与原因分析故障类型原因分析故障原因可能包括设计缺陷、制造问题、使用不当、维护不足等。
设备维修策略与方法维修策略维修方法03 TPMChapter制定TPM推进计划明确TPM推进目标根据企业实际情况，制定符合自身发展的TPM推进目标，如提高设备综合效率、降低故障率等。
制定推进计划根据目标，制定详细的推进计划，包括时间表、责任人、资源需求等。
组建推进团队成立专门的TPM推进团队，负责计划的执行和跟进。
制定自主保全基准实施自主保全教育开展自主保全活动030201建立自主保全体系开展专业保全活动制定专业保全计划实施专业保全跟踪专业保全效果推进改善提案活动鼓励员工提出改善提案01评估和改善提案02跟踪改善效果0304 TPMChapter如何有效组织培训和教育01020304如何激发员工参与热情如何运用目视化管理手段制定目视化管理标准，明确各类标识、图表、看板等的在生产现场和设备上设置明显的标识和警示，提醒员工如何进行持续改进和优化05 TPMChapter1 2 3设备综合效率（OEE）提升率故障率降低率维修费用节约率TPM实施效果评价指标体系设计数据收集、整理和分析方法数据整理数据收集对收集到的数据进行分类、筛选和整理，去除异常值和无效数据，确保数据的准确性和可靠性。
目视化管理实施方案
目视化管理实施方案目录一、内容简述 (3)1.1 目视化管理定义 (3)1.2 实施目视化管理的意义 (4)二、目视化管理原则 (5)2.1 明确性原则 (6)2.2 可视性原则 (7)2.3 一致性原则 (8)2.4 灵活性原则 (9)2.5 定期评估与改进原则 (9)三、目视化管理实施步骤 (10)3.1 目视化管理策划 (12)3.1.1 确定目标与愿景 (13)3.1.2 分析现状与问题 (14)3.1.3 设计目视化管理方案 (15)3.2 目视化管理实施 (17)3.2.1 制作目视化管理看板与标识 (17)3.2.2 培训员工正确使用目视化管理工具 (19)3.2.3 持续跟进与改进目视化管理效果 (20)3.3 目视化管理评估与改进 (21)3.3.1 设立评估指标体系 (21)3.3.2 收集与分析数据 (22)3.3.3 制定改进措施并实施 (23)四、目视化管理工具与技术 (24)4.1 视觉展示工具 (26)4.1.1 图表与图形 (27)4.1.2 颜色与对比 (28)4.1.3 字体与大小 (29)4.2 信息展示技术 (30)4.2.1 LED显示屏 (31)4.2.2 电子标签 (32)4.2.3 信息系统集成 (33)4.3 数据采集与分析技术 (34)4.3.1 传感器技术 (35)4.3.2 数据仓库 (37)4.3.3 数据分析与挖掘 (38)五、目视化管理案例分析 (39)5.1 案例一 (41)5.2 案例二 (42)5.3 案例三 (44)六、结论与展望 (45)一、内容简述目视化管理原则：根据现场情况、工作要求和员工习惯，选择合适的目视化工具和方法，确保信息的准确传递。
目视化管理目标：通过实施目视化管理，达到以下目标：提高工作效率、降低运营成本、优化资源配置、提升员工满意度、增强企业竞争力。
目视化管理范围：涵盖企业各部门、各岗位的工作场所，包括办公区域、生产车间、仓库、销售部等。
打造精益标杆线道场实战训练营
打造精益标杆线道场实战训练营一【华制精益道场】华制国际（Made In China International，简称MICI）是中国领先的全世界标杆学习及道场培训效劳机构，是中国规模最大的全世界标杆学习公司。
全世界总部设在美国纽约，亚洲总部设在日本名古屋，中国总部设在上海，并设有北京、广州、杭州、苏州、无锡、青岛等分支机构，同时参与投资了美国格林集团、美国CCOE公司、日本JMC株式会社、日本制造业研修道场株式会社、天津华创咨询公司等合伙公司。
秉持“用世界级聪慧推动中国经济腾飞，让中国企业在全世界更受尊重”的使命，华制将道场这一全世界最先进的人材技术培训方式引进中国，成为中国最先拥有道场的培训机构之一，掀起了中国培训业的新革命。
道场源自日本丰田，是其人材育成的重要载体，也被波音、三星等世界500强企业普遍应用，被誉为企业人材育成的“摇篮”。
华制精益道场位于上海市宝山区，由日本丰田专家全程参与设计，在传承并发扬丰田道场的基础上，以“精益实战人材育成”为核心，坚持“三现”原那么，秉持“知行合一”的理念，集理论学习、工具利用、方式实践、文化交流于一体，为企业精益人材快速育成打造系统化、专业化、多功能的学习平台。
华制精益道场提供面向企业高、中、基层治理者与一般员工的多功能、立体化的综合培训与道场实践，学员置身其中犹如在治理一家真正的企业，实此刻练中学、在干中悟的人材育成真理。
二【课程背景】随着市场竞争不断加重，推行精益生产成为中国制造业转变企业进展方式、参与全世界竞争的必然选择。
但推行一种新的生产治理模式，意味着在企业里展开一场工作方式、思维适应的变革，因此，在导入精益生产进程中，许多企业都碰到了推行难的问题。
究其缘故，是企业轻忽了精益标杆线的打造！精益标杆线是通过在小范围内（比如一条生产线、一个区域、一个车间等）打造精益，以此来快速迈入精益之门，集中展现了精益治理在企业生产实践中的成效及魅力所在，让企业在另一种生产模式下快速感受到精益带来的震撼，让经营者加倍坚决走精益之路的决心，又让员工切实感受到精益生产的庞大能量，增进员工在精益变革方面取得思想上的升华。
GBT 29590-2013企业现场管理准则制造业实施指南非正式版
附录A(资料性附录）企业现场管理准则制造业实施指南本实施指南用于指导企业依据准则要求开展制造业现场管理工作。
A.1推进要素A. 1.1领导作用A. 1.1.1 总则高层领导在提高企业现场管理水平过程中发挥首要作用，贯彻“一心”“二效”“三节”，明确目标、配置资源、营造氛围。
A. 1.1.2 明确目标高层领导根据企业的经营方针和战略规划，明确现场管理的目标，这些目标包括提升质量、减少浪费、提高效率、降低成本等方面的内容；针对确立的现场管理目标，制定明确、具体的现场管理要求并承诺实现。
A. 1.1.3配置资源为保证现场管理工作有效开展，高层领导为现场管理活动提供必要的人力、物资以及资金等各种资源的支持。
A. 1. 1. 4营造氛围高层领导在营造现场管理氛围中发挥主要作用，通过学习、会议、网络、刊物、看板等多种形式向员工传达现场管理的重要性。
通过企业文化建设和绩效激励机制，鼓励员工积极参与现场管理活动。
主动深人现场，针对现场管理的问题，与员工共同提出改进建议。
A. 1.2战略秉承企业现场管理的目标、规划和要求与其使命、愿景、发展战略及价值观协调一致。
系统地采用目标管理或平衡计分卡等方法，将战略目标层层分解到现场管理相关的业务流程中。
确定现场关键绩效指标，并确保指标能够涵盖现场管理的各个方面，包括：质量、成本、交期、安全、环保等。
A. 1.3 组织保证A. 1.3. 1 总则企业为保证其职能与现场管理需求相匹配，以及实现作业现场与企业整体的运行协调一致，建立系统的管理机制并确保其有效运行。
系统的现场管理机制内容包括：设立现场管理组织机构，构建现场管理运行机制，建立现场管理授权和激励机制。
A. 1.3.2设立现场管理组织机构根据企业整体组织结构，考虑适宜的管理幅度和管理层次，以及现场作业特点设立现场管理组织结构，如职能型、项目型、矩阵型、复合型等，并赋予现场管理的职权、目标和任务，明确组织机构中各岗位人员的职责，确保组织职能与现场管理要求相匹配。
标杆精益咨询项目介绍
• 裴老师具有在500强企业十几年癿工作经历，在生产、销售、六西格玛管 理、精益生产和质量管理斱面有丰富亲身工作体验，系统癿理论知识和 实践相结合，熟悉各类企业运作模式，能够指导企业在 质量管理、精益 管理、流程优化、现场管理、效率提高和提高公司现金流斱面，具有丰 富癿理论实践和咨询经历。
咨询和服务的客户：摩托罗拉电子，通用电气医疗，惠普电子，西特传
生产六西格玛高级经理；
服务企业：
香港亖伦电器、港泰玩具、台资国威运劢器材、麦科特
光电、美癿集团、阿波罗（中国）有限公司，乐华（箭
牌）陶瓷、烽火通讯、立白集团、高飞电子、当纳利印
刷、德国BOSCH、台湾蔚盛集团、美律电子（深圳）有
限公用司精、益伟思易想达升集级团中等国制造
与家介绍 王凯
艾利 (Avery Dennison) 徕卡(Leica) 世达工具( Sata)
用精益思想升级中国制造
与家介绍 宋传承
宋传承：
• 广东精益管理研究院
高级研究员
• 广州商惠企业管理顾问有限公司 TPS首席与家
• 中国少壮派精益生产 实战专家
• 丰田中国南斱区TPS自主研修会成员 • 日企华南学习会推进者
用精益思想升级中国制造
精益方案 精益工程实斲
精益工程
1 精益工厂建设
企业发展战略 精益营销不品牌战略
2 精益企业打造 精益财务管理
精益人力资源
3 固有技术提升
精益信息管理 企业内精益道场建设
用精益思想升级中国制造
精益方案 精益工程实斲
精益工程
1 精益工厂建设 锻造 焊接
高级研究员 首席安全生产资深顾问师
个人与长：
基于多年的 杜邦 工作，全面掌握安全管理系统和核心理念
实现精益生产的十大招(1)
我与爱波瑞---爱波瑞十周年征文
2000年底，我被调入一汽大众轿车一厂工作后，自身的压力 越来越大，在一个5000人的工厂里组织生产，车型由2个变成了5 个，日产由500辆提升到了1000辆。此时，企业的生产、质量、 成本、管理如何的深入挖潜，如何把精益的管理理念落实到日常 工作中，打造一个生产效率高、质量最优、成本最低的现代化精 益工厂，这是我追求的梦想。
爱波瑞十岁啦！
2009年3月10日上海爱波瑞管理咨询有限公司迎来了十周年的生日。 十年前的今天，爱波瑞---一朵管理咨询业的奇葩在中国诞生！十年的 风雨同舟、十年的历经探索、十年的精益实践、十年的奋勇登攀，成 就了爱波瑞十年的卓越辉煌！值此爱波瑞十周年庆的喜庆日子里，在 响彻云霄的鞭炮声中天津上海两地员工共同送出对爱波瑞的美好祝 愿，大家怀揣同一个梦想，齐心协力，在推行精益制造的领域中共同 奋斗。今天，所有爱波瑞员工齐聚一堂，一起回顾爱波瑞10年来走过 的风雨历程，每个人都怀着一颗感恩的心，相伴携手，共创爱波瑞美 好的明天！
从那天起，我开始跟踪学习谢老师的课程，只要是谢老师到 长春授课，不管自己的工作有多忙，都要去认真听课……
2002.12.05《5S及目视管理》； 2003.02.27《管理者能力向上与领导艺术》； 2004.10.27《用精益擦亮我们的眼睛》； 2005.05.15《精益生产运作管理》。
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我与爱波瑞---爱波瑞十周年征文
和谢老师接触时间长了，我感到他是个十分热心的人。谢老 师的敬业精神，令我终身学习，每次讲2天的课程，他从不坐着。 记得有一次课后我邀请他到一汽大众做现场指导，那天晚上，长 春刚下了一场大雪，地面非常滑，但谢老师坚持让我晚八点到宾 馆去接他，去我们生产现场进行指导。他教我们一件事重复做7 遍的训练方法，使我深受启发。不论是在员工训练培训上，还是 在写文章上，我同样也坚持做7次，结果取得了最佳效果。
精益道场建设
实践技能培养
机密
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概念道场
概念道场实施内容
1、精益理念 2、精益教育课件设计与导入 3、精益管理展示板的设计制 作 4、道场培训师的培训与教育 5、培训师的演讲评审与辅导
概念道场预期目标
1、了解实施精益的目的、内容和意义， 起到各层级人员的学习教育作用 2、人员意识形态的转变 3、培训师的人才育成 4、全员的教育培养
机密
6/18
教育培训基地构想
硬件涉及内容： a、平面布局规划 b、展示板设计规划 c、培训载体（产品、设备等）选定及规划 概念道场
理念培训+沙盘演练
功能模块 方法论教育
模拟道场
•安全 •品质 •物流 •班组 •……
研修提升
•入职培训 •岗前培训 •专业技能 •管理理念及方 法 •…
研修道场
实操道场
一个专属于企业的全系统功能技能训练和文化启迪道场 一套系统完善的课程培训体系和各种教学案例、工具 一支理论过硬、技术全面、思想领先的精益培训师队伍
机密
13/18
管理板 多功能道场区 可组装式TPS概念道场 设备道具 模具道具 快速换模 道场 电 脑
安全体验道具
品质模拟道具
品质道场 模拟道场
宣 传 通 道
5、管理者管理理念及综合管理能力提升
机密
11/18
人才育成
人才育成实施内容
1、TWI工作教导方法导入 2、标准类资料的完善 3、管理者教育教导方法能力培训 4、标准作业的培训教育
人才育成预期目标
1、教育基地建立
2、培训教育资料的完善 3、人员士气提升 4、管理者能力提升
机密
12/18
建设步骤
道场建设四步同时进行，您的企业将在会得到：
丰田生产方式读后感-1
丰田生产方式读后感【篇一：丰田生产方式读后感】读过《丰田生产方式》一书, 我感触最深的是, 丰田始终把浪费看做最大的敌人, 把提高效率和降低成本紧密结合在一起, 不做无用功, 只做有价值的产品。
这就体现了丰田人精益求精的务实精神, 为实现精益化生产打下坚实的执行基础。
丰田凭借独到的制造体系, （读书笔记）创造了丰厚的利润, 书写了“有路就有丰田车”的传奇, 的确值得我们钦佩和学习。
我们企业是否能“克隆”丰田的传奇呢？我们都学过鲁迅先生的《拿来主义》。
去其糟粕、取其精华是这篇文章的“本真”。
其实, 丰田生产方式中也可以找到我国上世纪六十年代“鞍钢宪法”和戴明统计质量管理的影子。
丰田生产方式是植根于自身的企业文化, 并据此对其它成功的管理方式进行学习、借鉴、改良乃至创新所致。
所以, 我以为我们学习先进管理, 就是要根据企业实际情况吸取先进管理的“精华”。
杜绝浪费, 生产效率就有可能提高, 这种想法正是现在丰田生产方式的基本思想, 而贯穿其中的两大支柱就是：“准时化”和“自动化”。
在当时的日本汽车工业发展上, 许多企业按照美国“大批量”生产方式进行生产, 这在经济低增长时期是不能适应的。
而丰田公司为了让企业发展三年内赶上美国, 就从浪费着手, 杜绝浪费提高生产效率。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费, 其作用体现了在生产方式的效率的提高。
准时化：在通过流水作业装配一辆汽车的过程中, 所需要的零部件在需要的时刻, 以需要的数量, 不多不少地送到生产线旁边。
而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。
在这方面上可以减少库存“上的浪费。
“自动化”, 不是单纯的机械自动化, 而是包括人的因素的自动化, 是把人的智慧赋予机器, 即当机器发生异常情况就会停止运做, 等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。
在这过程中发现了生产中存在的弱点, 要进一步对设备进行彻底维修或保养。
“目视化管理”是通过“自动化”就能实施了。
制造业目视化管理
制造业目视化管理一、目视化管理的概念目视化管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
通过展示、比较、判断等视觉手段，将事物的现状、问题、标准、要求、状态等加以揭示，并呈现出来，以促进员工自我管理、自我控制、自我改进，从而推动企业持续改进和不断创新。
二、目视化管理的原则1、色彩化原则：对于与产品质量直接相关的物品，如工具、夹具、量具、模具等，采用与产品直接相关的色彩进行标识；对于与产品间接相关的物品，如设备、电器等，采用与设备颜色相关的色彩进行标识。
2、透明化原则：对于与工作区域、物品摆放、工具保养等相关的物品，采用透明的材料进行标识，便于员工随时了解使用情况。
3、界限化原则：对于工作区域、通道、工位等区域，采用划线或围栏的方式进行标识，以明确界限，避免混乱。
4、标准化原则：对于标识的尺寸、形式、文字、颜色等要素，制定统一的标准，确保各车间、各班组之间的标识一致性。
5、统一性原则：对于标识的字体、颜色等要素，采用统一的字体和颜色进行标识，以保持整体的一致性。
6、持久性原则：对于标识的内容和形式，要经过充分的讨论和实验，确保其具有持久的可靠性和耐用性。
7、可读性原则：对于标识的内容和形式，要简洁明了，易于理解，避免过于复杂和难以辨认。
8、适宜性原则：对于标识的内容和形式，要结合实际情况进行选择和调整，确保其符合企业的特点和实际需要。
三、目视化管理的应用范围目视化管理广泛应用于制造业的各个领域和环节，如生产线、设备、仓储、物流等。
通过目视化管理，企业可以清晰地展示各项工作的状态和进度，使员工更加便捷地了解工作进展情况，及时发现和解决问题，提高生产效率和管理水平。
同时，目视化管理还可以增强企业的安全性和环保性，提高员工的安全意识和环保意识。
四、目视化管理的实施步骤1、制定计划：明确目视化管理的目标、范围和实施时间表。
现场目视化看板案例
现场目视化看板案例一、什么是现场目视化看板现场目视化看板是一种在现场工作环境中使用的管理工具，通过可视化的方式展示工作进展、问题和指标，帮助团队成员快速了解工作状态，促进沟通和协作，提升工作效率和质量。
二、现场目视化看板的优势1.信息透明：现场目视化看板将信息可视化展示，使得团队成员可以直观地了解工作进展和问题，避免信息不对称和传达误差。
2.问题快速发现：通过现场目视化看板，团队成员可以快速发现工作中的问题和瓶颈，及时采取措施解决，避免问题扩大化和延误。
3.工作协同：现场目视化看板可以促进团队成员之间的沟通和协作，大家可以在看板上实时更新工作进展，协同解决问题，提高工作效率。
4.决策支持：通过现场目视化看板，管理者可以直观地了解整体工作进展和指标，做出更加准确的决策，及时调整工作计划和资源配置。
三、现场目视化看板的应用案例3.1 生产制造领域在生产制造领域，现场目视化看板被广泛应用于生产线和车间管理。
通过在生产线上设置看板，可以实时展示生产进度、质量指标和故障信息，帮助生产人员快速了解生产状态，及时发现和解决问题。
同时，看板还可以用于提醒员工注意安全、质量和效率等方面的要求，促进生产管理的标准化和规范化。
3.2 项目管理领域在项目管理领域，现场目视化看板被用于跟踪项目进展和任务分配。
通过在项目办公区域设置看板，可以清晰地展示项目各个阶段的进度、任务责任人和问题风险等信息，帮助项目团队成员了解项目整体情况，及时协调和调整工作计划。
同时，看板还可以用于展示项目关键指标和绩效评估，帮助管理者做出决策和优化资源配置。
3.3 IT运维领域在IT运维领域，现场目视化看板被用于监控系统状态和问题处理。
通过在运维中心设置看板，可以实时展示系统运行状态、故障报警和问题处理进展，帮助运维人员及时发现和解决问题，提高系统的稳定性和可用性。
同时，看板还可以用于展示关键指标和SLA达成情况，帮助管理者评估运维绩效和提升服务质量。
SMT焊接质量影响因素及控制方法
SMT焊接质量影响因素及控制方法随着经济和科技的发展，电子应用技术趋于智能化、多媒体化和网络化，这使得人们对电子电路组装技术提出了更高的要求，即要能满足高密度化、高速化及标准化,于是电子装联装配技术全面转向SMT。
特别是近年来，中国电子信息产品制造业加快了发展步伐，每年都以20%以上的速度高速增长，成为国民经济的新兴的支柱产业，整体规模连续三年居全球第2位。
与此同时,中国的SMT技术及产业也同步迅猛发展，取得了不少成就，但是坦率来说还是存在很多问题，主要体现在规模小、技术含量水平不高、高水平技术人才和管理人才缺乏、制造服务能力不全面等方面。
虽然在一些方面存在不足,但是市场的竞争却越来越激烈，出现了相互压价,相互贬低，甚至低于合理成本接单等不正当竞争行为。
提供SMT服务的组装厂要在如此激烈的竞争环境中立于不败之地，就必须从降低生产成本和提高焊接质量两方面来入手。
一方面,降低成本的最有效方式就是优化生产流程以提高生产效率，各焊接厂也都在不断的摸索和改进，逐步形成了比较成熟的生产模式和流程。
另一方面，对从事SMT加工服务的企业来说，优质的焊接质量才是立足之本,才是与别人竞争的资本和筹码，因此焊接质量的保证显得尤为重要。
以下将从SMT过程的各相关方面来分析影响焊接质量的主要因素和控制方法. 提到SMT的焊接质量，我们首先可能都会想到回流焊的工艺和控制,这是没错的,回流焊确实是SMT关键工序之一，表面组装的质量直接体现在回流焊的结果之中,但SMT焊接质量问题却不完全是回流焊工艺造成的。
SMT焊接质量除了与回流工艺(温度曲线）有直接关系外，还与PCB设计、网板设计、元件可焊性、生产设备状态、焊膏质量、加工工序工艺控制以及操作人员素质和车间管理水平都有密切关系一、PCB设计和网板设计 SMT的焊接质量与PCB的可制造性设计有直接的、十分重要的关系。
首先是PCB外形的设计，如添加工艺边(宽度5mm)和定位点（距板边至少3mm,不同品牌贴片机对此参数要求不一样），PCB单板尺寸小于50mmx50mm要设计为拼板，这样才能保证可以上机生产。
制造业目视化管理标杆
制造业目视化管理标杆1.引言1.1 目的1.2 范围1.3 定义和缩写词汇2.公司概述2.1 公司背景2.2 公司使命和价值观2.3 组织架构2.4 制造业目视化管理的重要性3.目视化管理的基本原则3.1 数据化决策3.2 可视化信息3.3 及时反馈3.4 度量指标和目标3.5 持续改进4.制定目视化管理战略4.1 目标设置4.2 数据收集和分析4.3 仪表盘和报告4.4 连续改进措施4.5 员工培训和认可5.目视化管理工具和技术5.1 Lean制造5.2 5S方法5.3 Kzen活动5.4 Pareto分析5.5 故障模式和影响分析（FMEA）5.6 流程图和价值流图6.目视化管理在不同制造环节的应用 6.1 供应链管理6.2 生产计划和调度6.3 质量控制6.4 销售和客户关系管理6.5 人力资源管理6.6 设备维护和保养7.目视化管理在不同制造业类型的应用7.1 高端制造业7.2 大规模生产制造业7.3 定制制造业7.4 快速原型制造业7.5 混合制造业附件：2.仪表盘示例3.Kzen活动记录表4.Lean制造实施指南5.5S检查表法律名词及注释：1.目视化管理：通过可视化信息和数据，促进决策过程和生产运营的溯源与分析。
2.Lean制造：一种以减少浪费为目标的生产管理方法论。
3.5S方法：整理、整顿、清扫、清洁、素养这五个日语词汇的简称，指的是现场管理的五个基本要素。
4.Kzen活动：指持续改进活动，通过小步快跑的方式改善生产流程。
5.Pareto分析：通过分析原因或问题的频率和重要性，确定改进的重点。
6.故障模式和影响分析（FMEA）：一种通过系统性分析识别潜在问题和风险的方法。
附件：2.仪表盘示例 []3.Kzen活动记录表 []4.Lean制造实施指南 []5.5S检查表 []法律名词及注释：1.目视化管理：通过可视化信息和数据，促进决策过程和生产运营的溯源与分析。
2.Lean制造：一种以减少浪费为目标的生产管理方法论。
实施精益造船是我国船舶工业建立现代造船模式的有效途径
实施精益造船是我国船舶工业建立现代造船模式的有效途径。
本文在系统分析精益造船概念的基础上，说明了精益造船技术体系，以案例研究的方式，研究了精益造船理论在美国和日本船舶工业的成效及未来发展趋势，最后，给出了我国实施精益造船的相关措施与建议。
精益生产模式来自对日本汽车工业的总结，丰田汽车公司是其典型代表，核心思想就是消除生产中的浪费和一切非增值环节，使企业同时具备大批量生产经济性和多品种生产灵活性的能力。
精益造船由精益生产概念引申而来，是精益生产理论在船舶工业中的应用，首先由美国造船界提出，指从造船合同签约开始到船舶完工交付使用的建造全过程中，通过对全体员工的激励和动员，不断改进和完善造船过程，减少船舶建造中的一切浪费，达到缩短造船周期、降低造船成本、提高造船质量的目的。
美国造船界认为，虽然精益生产是从丰田汽车公司这样特定环境中总结而来，但其思想和原则已升华到哲理高度，其基本理论，即在最短的时间内，以最小的浪费生产出顾客需要的产品，适用于任何生产过程，无论对大批量生产，还是个性化定制，均有指导作用，亦理所当然适用于船舶工业。
但与此同时，船舶工业与汽车工业之间确实存在一定差异，具有一些与众不同的特征，如产品总是先订货后建造;船舶建造过程具有制造(Production)与营造(Construction)的双重特点;船舶建造周期长等。
为了能够将精益生产理论顺利应用于美国船舶工业，提高美国舰艇建造能力和商船国际竞争力，美国在1999年设立了国家造船计划(NSRP)，并在其主体计划—先进造船企业计划(ASE)中设立了精益造船计-k1J(Lean Shipbuilding Initiative, LSI)，以便为那些希望取得更多成功、加速向精益生产方式转变、改善学习曲线的造船企业提供一个共享平台(见图1)。
在具体项目研究方面，精益造船计划已资助8项研究课题。
其研究方向主要集中于价值链扩展基础上的精益生产技术在船舶工业的应用、基于快速响应市场需求的精益经营、5S理论在船舶工业的应用及精益生产仿真培训等，其中前两个方向，ASE投资力度较大，分别达到869万美元和729万美元。
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第一章 目视管理基础知识导引
1.1 目视管理概述 ………………………………2 1.2 目视管理的对象 ……………………………4 1.3 目视管理的最终作用 ………………………7 1.4 现场目视管理推进的五个步骤 ……………8
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第二章 颜色、线条标准
2.1 工厂基本颜色标准 ………………………………………10 2.2 墙面颜色管理 ……………………………………………12 2.3 现场颜色管理 ……………………………………………13 2.4 区域线、定位线的绘制方法 ……………………………15 2.5 地面导向标识 ……………………………………………17 2.6 车间主干道的标示方法 …………………………………18 2.7 作业区通道的标示方法 …………………………………20 2.8 管道颜色的标示方法 ……………………………………22 2.9 管道流向的标示方法 ……………………………………24 2.10平推门轨迹警示线的标示方法 …………………………26
黄色
银白色 黄色 银色 黄色 蓝色 绿色 绿色 绿色 黄黑间隔色
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2.2 墙面颜色管理
目的 对象
标准
规范工厂内墙墙壁颜色，形成自己的风格；防止来往车辆弄脏白 色墙体。 生产区和办公区的一楼走廊。
1. 2. 3. 4.
以地面为基准向上至200mm处为黑色。 200mm – 1200mm处为绿色。 1200mm -1260mm处为黄色。 1260mm到天花板为白色。 ◆示意图 ◆ 现场照片
颜色参照标准（2）
项次
1
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
适用项目
仓库主通道线
大型车间主通道线 室内一般通道线 仓库区域线 辅助通道线 可移动物定位线 门开闭线 车间小物品定位线 闲置物 办公室物品定位线 桌面物品定位线 废品 待修理品
线宽
100mm 100mm 50mm 50mm 50mm 50mm 50mm 50mm 50mm 10mm 10mm 50mm 50mm
效果 展示
◆ 现场照片
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◆ 示意图
16
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2.5 地面导向标志
目的 对象
标准
让所有人员在交叉路口或引导路口处能够方便地找到目的地所在 的方位，缩短走弯路的时间，提高效率。 工厂内部交叉路口、引导路口。 1. 在交叉路口或引导路口处附着通行方向引导标识，标识一般以 附着在地面上为原则，根据情况也可以附着在墙壁上。 2. 标识板应表明地点和方位。 3. 行走方向箭头用白色标示，如地面颜色淡雅，则可用蓝色标示。 4. 中央线及边线使用黄色标示，线宽为50mm 。
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2.1工厂基本颜色标准
目的 对象
标准
规范工厂厂房、管道、设备等各种设施的基本色，使工厂形象 在 整体上整齐划一。 厂房、管道、设备等工厂内设施。
1. 2. 3. 4.
对工厂中的各种设施统计列表。 针对所有设施表面的颜色制定标准，可参照下表所示。 材料：油漆或者涂料。 如果不同请参照本厂特色，但一种设施最好只有一个标准。
操作方法
车间地面刷油 漆，办公室地 面贴胶带，如 果车间为环氧 树脂地面则贴 胶带。 方法一：地面 上沿直线贴透 明胶带，两胶 带间距参照宽 度规格，在两 胶带间隔区内 刷油漆，漆干 后除去胶带； 方法二：沿直 线贴地胶带， 胶带宽度参照 宽度规格即可。
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
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1.3目视管理的最终作用
★ 需要管理的地方一目了然；
★ 容易了解生产现场正常与否，且任何操作人员都能指出；
★ 从远处就能辨认出生产运行正常与否； ★ 任何人都容易知道应该如何遵守，且失误了容易更改； ★ 有助于推进生产现场不断地向更整洁、规范的方向发展； ★ 有助于维护安全、愉快的环境； ★ 有助于营造员工和顾客都满意的场所。
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★目视管理四要素
目的 原则
◆ 判断标准一目了然，所采取措施的准确性有保证 ◆ 防止人为失误 ◆ 事先预防各类隐患和浪费 ◆ 视觉化；彻底进行色彩、形状、声音等管制 ◆ 透明化：企业内部无论是管理还是信息都彻底变成“透明鱼缸” ◆ 界限化：正常与异常的界限彻底量化，实际状态一目了然 ◆ 新进的员工都能判断是好是坏 ◆ 新进的员工都能迅速判断 ◆ 新进的员工都能判断改进方法，而且不会出现偏差 ◆ 初级：有标识 ◆ 中级：谁都能判断好与坏 ◆ 高级：管理方法（异常处理方法）标识清楚
◆示意图形 ◆静态事物动态化 ◆颜色标识 ◆展示牌 ◆数字化标识 ◆声音提示
★目视管理在生活中的事例
◆城市铁路站台上的上车、下车箭头：中间是下车方向的指示箭头，两边是 上车方向的指示箭头； ◆交叉路口的交通信号灯：红灯停，绿灯行，黄灯准备； ◆高速公路出口标识牌：到达高速公路出口前，路边的“距 x x 出口500米” 标识牌； ◆中央空调出气口上绑着的小布条：看见布条飘起来即知中央空调已经运行。
采用刷油漆 和贴胶带两 种方式，办 公室和环氧 树脂地面的 车间用胶带， 其它用油漆。 斑马线刷油 漆方法，先 涂布黄色油 漆，表面间 隔50mm贴胶 带，然后再 刷黑色油漆。
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2.4 区域线、定位线的绘制方法
目的 对象 标准
让所有人熟悉物品摆放的企业线体颜色、规格，使现场物品类别 清晰。
所有物品。 1. 一般物品的摆放区域使用黄色区域线，线宽50mm 。 2. 生产中的废品、化学品、危险品摆放的位置使用红色区域线， 线宽50mm 。 3. 卫生用品的存放区域使用白色区域线，线宽50mm 。 4. 电柜、消防栓等区域线使用黄黑斑马线绘制，线宽100mm 。 5. 区域内物品的定位采用四角定位法，具体规格如下图所示。 6. 各区域线的大小视摆放物品的大小而定。物品摆放的位置与区 域线的距离为30mm ≦距离≦400mm 。
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D．设备管理 ◆ 设备维护类项目标识 ◆ 设备维护顺序目视管理 ◆ 安全提示目视管理 ◆ 设备紧固类目视管理 ◆ 设备管路开关状态管理 E．工具管理 ◆ 放置方法的目视管理 ◆ 取用方法的目视管理 ◆ 用途区分的目视管理 F．物料管理 ◆ 物料放置方法的目视管理 ◆ 物料定置的目视管理 ◆ 物料周转顺序的目视管理 ◆ 物料状态的目视管理 G．安全管理
效果 展示
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2.3 现场颜色管理
目的 对象
标准
对生产现场进行颜色管理，使其规范化。 生产车间内所有工作场所。 1. 按管理要求在相应的地方刷上不同颜色的油漆。 2. 画线的具体形状和要求可参照后面章节的相关规定。
效果 展示
◆ 现场照片
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要点
执行 水准
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1.2 目视管理的对象
★厂区整体环境的目视管理
企业为塑造形象，培养独有的企业文化，在整体形象上要形成一种独有的标 准，比如整体的着色、道路的规划、企业文化的宣传等。 企业内部为了方便各种设备的维护，区分各个职能区，对不同的设施、管道或者 设备都需要清晰地区分。
整理//古名余 丙申猴年仲月
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总目录
第一章 目视化管理基础知识导引………………1 第二章 颜色、线条标准…………………………9 第三章 厂区6S标准 ……………………………28 第四章 办公室6S标准 …………………………52 第五章 车间标识6S标准………………………111 第六章 车间设备6S标准………………………154 第七章 车间工具管理6S标准…………………199 第八章 车间看板管理标准 ……………………226 第九章 物料6S标准……………………………257 第十章 安全规范6S标准………………………294 第十一章 生产细则目视化管理 ………………319
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★生产现场的目视管理
工厂不但要做好车间内各类物品的放置及其当前状态的目视管理，同时也要 对生产现场的进度状况、物料或半成品的库存状况、品质不良状况、设备故障、 停机原因等，以视觉化的工具进行预防管理。 这样，任何人都能了解生产运行状态的好坏，即使是新员工也能很快缩小作 业上的品质差异。 A. 作业管理 作业过程中的各类事项通过标识进行目视管理。 B．生产计划管理 ◆ 生产进度的看板管理 ◆ 产量管理的看板管理 ◆ 生产计划的看板管理 ◆ 派工单或排班表的看板管理 C．品质管理 ◆ 检查标准的目视管理 ◆ 不良品分类的目视管理 ◆ 质量状态通过颜色差异进行目视管理 ◆ 品质状况的信息板管理
◆ 不同物体不同颜色
效果 展示
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颜色参照标准（1）
项次 1 2 3 4 项目 厂房围墙 围墙栅栏 厂房内墙 厂房外墙 颜色名称 白色 黑色 乳白色 米黄色 颜色示样 项次 15 16 17 18 项目 真空罐、干燥机 配电柜 变压器 消防设施 颜色名称 白色 白色 红色 红色 颜色示样
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1.4现场目视管理推进的五个步骤