铝合金技术要求
铝合金技术要求范文
铝合金技术要求范文铝合金是一种强度高、重量轻、耐腐蚀、导热性能好的材料，广泛应用于航空航天、汽车、建筑、电子等领域。
为了获得优质的铝合金产品，有一些技术要求需要遵循。
以下是铝合金技术要求的详细介绍。
1.材料选择首先，正确选择适合的铝合金材料对于产品的质量至关重要。
常见的铝合金包括1000系列、2000系列、3000系列、5000系列、6000系列、7000系列和8000系列。
不同的铝合金材料具有不同的特性和应用范围，需要根据具体的产品需求来选择。
2.成分控制合理控制铝合金中的成分可以提高材料的性能。
对于铝合金的成分，主要包括铝、铜、锌、锰、镁等元素。
合金中的成分含量和配比将影响材料的硬度、强度、延展性等性能。
因此，在铝合金制备过程中，需要严格控制成分的比例及掺杂材料的纯度。
3.熔炼与铸造铝合金的制备通常采用熔炼和铸造的工艺。
熔炼过程需要控制熔炼温度、保持熔体的稳定性、搅拌均匀等。
铸造过程要求采用适当的铸造设备和工艺，确保铝合金的浇注温度、铸型质量以及冷却速度。
良好的铸造工艺能够保证铝合金的气孔率、缩孔率和机械性能。
4.热处理热处理是提高铝合金性能的重要工艺。
常见的热处理方法包括固溶处理和时效处理。
固溶处理是将样品加热到固溶温度，使溶质固溶于基体中，然后快速冷却，改善合金的硬度和强度。
时效处理是将固溶处理后的合金样品进行加热，保持一定时间，使析出相得到适当的晶粒尺寸和分布，提高合金的力学和物理性能。
5.表面处理铝合金的表面处理可以改善其外观和耐腐蚀性。
常用的表面处理方法有阳极氧化、电泳涂装、喷涂等。
阳极氧化是通过在铝合金表面生成一层氧化膜，提高其耐候性和耐腐蚀性能。
电泳涂装则是将铝合金制品浸泡在电解液中，在表面形成一层涂层，提高耐磨性和耐腐蚀性。
6.检测与质量控制在铝合金制备过程中，需要进行多项检测和质量控制。
常见的检测方法包括金相显微镜观察、拉伸试验、硬度测试、超声波检测等。
这些检测方法可以评估铝合金的组织结构、力学性能、缺陷情况等，提供合金质量的准确评估。
铝合金压铸技术要求
铝合金压铸技术要求一、铝合金压铸技术概述1.1 铝合金压铸技术的定义铝合金压铸技术是一种利用压力铸造机将铝合金液态金属注入到金属模具中，通过迅速冷却和凝固形成铸件的工艺方法。
1.2 铝合金压铸技术的优势铝合金压铸技术具有生产效率高、生产周期短、产品精度高、表面质量好等优势，被广泛应用于各个行业。
二、铝合金压铸技术要求2.1 材料选择选择适合铝合金压铸工艺的铝合金材料，常见的有ADC12、A380等。
材料的选择应根据产品要求和使用环境进行综合评估。
2.2 模具设计2.2.1 模具材料模具材料应具有良好的耐热性和耐磨性，常用的材料有H13、SKD11等。
2.2.2 模具结构设计模具结构应合理，可以根据产品的特点和需求进行设计和调整，以保证铸件的质量和精度。
2.3 注射设备2.3.1 压铸机选择根据产品的要求确定压铸机的型号和规格，包括锁力、注射压力等参数的选择。
2.3.2 注射系统注射系统包括注射缸、注射头、喷嘴等组成，其设计应合理，确保铝合金液态金属的注入和充填。
2.3.3 润滑系统润滑系统的设置对于铝合金压铸技术的稳定运行起着重要作用，应注意润滑剂的选择和使用。
2.4 工艺参数控制压铸工艺参数对于产品的质量和尺寸稳定性有很大的影响，应进行合理的控制和调整。
2.4.1 注射速度注射速度过快会导致铸件内部气孔、缺陷等问题，注射速度过慢会导致铝合金液态金属凝固不完全。
2.4.2 注射温度注射温度过高会导致铝合金液态金属粘度降低，流动性增强，但也会加快模具磨损。
注射温度过低则会导致液态金属凝固时间过长。
2.4.3 注射压力注射压力的控制对于铸件的密实性和表面质量有着重要影响，应根据产品要求进行精确控制。
2.4.4 注射时间注射时间应根据实际需要进行合理设置，以保证铝合金液态金属充填充实模腔。
2.5 热处理工艺铝合金压铸件在铸造成型后，经过热处理工艺可以改善其机械性能和物理性能，如固溶处理、时效处理等。
2.6 铸件表面处理铝合金压铸件的表面处理包括喷砂、喷涂、电镀等方法，以提高产品的外观质量和耐腐蚀性能。
7a33铝合金技术标准
7a33铝合金技术标准7A33铝合金是一种广泛应用于航空航天、车辆制造和建筑领域的高强度铝合金材料。
它具有优异的强度、耐腐蚀性和可塑性，成为许多领域中的首选材料之一。
以下是7A33铝合金的技术标准，包括化学成分、机械性能、热处理和应用范围等方面。
一、化学成分：7A33铝合金的化学成分应符合以下要求：硅(Si)含量：0.40%~0.80%铜(Cu)含量：0.30%~0.60%镁(Mg)含量：1.20%~1.70%锌(Zn)含量：5.20%~6.20%锰(Mn)含量：0.40%~0.80%镍(Ni)含量：0.10%~0.25%铬(Cr)含量：0.18%~0.28%其他杂质元素含量应控制在合理范围内。
二、机械性能：7A33铝合金的机械性能要求如下：抗拉强度≥390MPa屈服强度≥310MPa断裂伸长率≥10%硬度≥110HB三、热处理：7A33铝合金可以通过热处理来增强其性能。
常用的热处理方法包括时效处理和固溶处理，具体要求如下：1.固溶处理：在520℃~540℃温度范围内保温1~3小时，然后快速冷却至室温。
2.时效处理：在120℃~160℃温度范围内保温12~24小时，然后快速冷却。
四、应用范围：7A33铝合金主要应用于航空航天领域，包括飞机结构件、飞行器外壳、发动机零部件等。
其高强度、轻量化和耐腐蚀性能使其成为飞机制造的理想选择。
此外，7A33铝合金还可以用于汽车零部件制造、建筑结构材料等领域。
它的优异性能使得它具有很大的市场潜力和应用前景。
总结：7A33铝合金是一种高强度、耐腐蚀性能优异的铝合金材料。
它的化学成分、机械性能、热处理方法和应用范围都有严格的技术标准要求。
这种铝合金广泛应用于航空航天、车辆制造和建筑领域，为这些领域提供了轻量化、耐用性和高性能的解决方案。
随着科技的进步和需求的增加，对于7A33铝合金的需求也将继续增长。
铝合金压铸技术要求
1、范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规那么、交货条件等。
本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。
2、引用标准GB6414铸件尺寸公差铝及铝合金化学分析方法GB288-87金属拉力试验法GB/T13822-92 压铸有色合金试样GB6060.5 外表粗造度比拟样块抛(喷)丸、喷吵加工外表3、技术要求3.1 压铸铝合金的牌号压铸铝合金采用UNS－A03800〔美国，日本ADC10〕可选用材料UNS－A03830 〔美国，日本ADC12〕化学成份见表1表1供给商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进展样件鉴定。
一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。
二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长〔超过10天〕的一级回炉料。
三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。
使用单一某级回炉料：一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。
一级、二级回炉料混合使用：回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。
三级回炉料：不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。
小颗粒回炉料大块回炉料铝锭，如此循环。
3.2 力学性能采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85〔5/250/30〕。
试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92?压铸有色合金试样?的规定。
3.3 压铸件尺寸压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。
3.4 待加工外表用符号“〞标明，尖头指向被加工面。
例：0.5 表示该外表留有加工余量3.5 外表质量3.5.1 铸件清理后的外表质量铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。
6061铝合金挤压技术要求
6061铝合金挤压技术要求引言：6061铝合金是一种常用的工程用铝合金，具有良好的可加工性和强度。
挤压是一种常用的加工方法，可以将铝合金材料通过模具挤压成各种复杂的截面形状。
本文将介绍6061铝合金挤压技术的要求和注意事项。
一、合金成分要求：6061铝合金的成分要求符合ASTM B221标准。
其主要成分包括铝（Al），镁（Mg），硅（Si），铜（Cu），锰（Mn），铬（Cr），锌（Zn）等元素。
合金成分的控制对于保证挤压后材料的性能非常重要。
二、挤压温度控制：挤压温度是指铝合金在挤压过程中的加热温度。
合适的挤压温度可以使材料具有良好的可塑性和流动性，以保证挤压成型的质量。
一般情况下，6061铝合金的挤压温度为480℃~520℃。
三、挤压压力控制：挤压压力是指在挤压过程中施加在铝合金材料上的压力。
合适的挤压压力可以使材料充分填充模具腔体，保证挤压成型的尺寸精度和表面质量。
挤压压力的控制应根据铝合金的成分、截面形状和尺寸进行合理调整。
四、模具设计与制造：挤压模具的设计与制造直接影响挤压成型的质量。
模具的设计应根据挤压件的形状、尺寸和要求进行合理布局，并考虑到合金材料的流动性和收缩性。
模具的制造应保证精度和表面光洁度，以确保挤压成型的精度和表面质量。
五、挤压速度控制：挤压速度是指铝合金材料在挤压过程中的变形速度。
合适的挤压速度可以使材料充分填充模具腔体，避免产生缺陷和表面不良。
挤压速度的控制应结合合金材料的可塑性和流动性进行调整。
六、冷却处理：挤压后的铝合金材料需要进行冷却处理，以提高其强度和硬度。
冷却处理的方法包括自然冷却、人工水淬和人工时效等。
冷却处理的参数应根据合金材料的成分和要求进行合理选择。
七、表面处理：挤压件的表面处理可以提高其耐腐蚀性和装饰性。
常用的表面处理方法包括阳极氧化、喷涂、电泳涂装等。
表面处理的选择应根据挤压件的用途和要求进行合理选择。
八、质量检验：挤压后的铝合金挤压件需要进行质量检验，以保证其尺寸精度和性能要求。
铝合金固定座技术要求
铝合金固定座技术要求一、概述铝合金固定座是一种用于固定元器件、零部件或设备的特殊固定装置，通常用于机械设备、汽车零部件、航空航天等领域。
其主要作用是通过可靠的固定，确保被固定元器件能够在运行过程中保持稳定的位置，从而保证整个设备或系统的正常工作。
铝合金固定座的质量和性能直接关系到产品的稳定性和可靠性，因此需要严格的技术要求。
二、材料要求1. 铝合金材料应符合国家有关标准，如GB/T 3190《铝及铝合金化学成分分析方法》等。
2. 铝合金材料应具有良好的机械性能，包括强度、韧性和硬度等指标，以确保固定座的可靠性和耐久性。
3. 铝合金材料表面应进行耐腐蚀处理，以增强其抗腐蚀性能和使用寿命。
三、外形尺寸要求1. 外形尺寸应符合设计图纸要求，尺寸公差应控制在合理范围内，以保证与被固定元器件的匹配性。
2. 表面光洁度应满足设计要求，不得出现明显的表面缺陷，以确保与被固定元器件的接触面平整。
四、加工工艺要求1. 铝合金固定座的加工工艺应严格按照工艺文件要求进行，包括材料切削、成型、焊接等工艺步骤。
2. 加工过程中应避免产生裂纹、变形等质量缺陷，确保产品的稳定性和可靠性。
3. 表面处理工艺应符合设计要求，包括阳极氧化、喷涂、镀层等，以增强铝合金固定座的耐腐蚀性能。
五、性能测试要求1. 铝合金固定座应具有足够的承载能力和稳定性，能够承受设计要求的力学负荷，不发生变形或损坏。
2. 铝合金固定座的固定能力应符合设计要求，保证被固定元器件的稳固性和安全性。
3. 铝合金固定座在不同温度、湿度等环境条件下的性能变化应进行测试，确保产品的稳定性和可靠性。
六、接口要求1. 铝合金固定座的接口尺寸和形状应与被固定元器件匹配，确保连接的稳固性和协调性。
2. 接口表面应进行光洁度处理，保证连接的接触面平整、无毛刺、无损伤。
七、检验要求1. 铝合金固定座应进行严格的质量检验，包括外观检查、尺寸检验、力学性能测试、耐腐蚀性能测试等。
2. 检验过程应符合国家相关标准和规定，确保产品质量符合设计要求。
铝合金锻造工艺技术要求
铝合金锻造工艺技术要求铝合金锻造工艺技术要求铝合金锻造工艺是一种将铝合金材料加热至一定温度后在压力作用下使其发生塑性变形的工艺方法。
下面将介绍铝合金锻造工艺技术的要求。
一、温度控制：铝合金锻造过程中，材料的温度控制至关重要。
高温有利于材料的塑性变形，但温度过高会导致材料的烧损、氧化以及晶粒长大，降低材料的性能，因此需要控制加热温度，一般在材料的熔点以下适当加热。
而在锻造过程中，温度的控制也很重要，锻造温度过低会使材料难以塑性变形，而温度过高则易导致过度变形、裂纹等缺陷。
因此，需要根据材料的特性和实际情况，在适宜的温度范围内进行锻造。
二、锻造压力控制：铝合金的锻造过程中，锻造压力的大小直接影响到材料的塑性变形。
合理的锻造压力能够使材料得到良好的塑性变形，但过大的锻造压力会使得材料过度变形，甚至出现裂纹等缺陷。
因此，在锻造过程中需要合理控制锻造压力，根据材料的特性和锻造要求进行调整。
三、锻造速度控制：锻造速度是指在铝合金锻造过程中，锤击或压力的速度。
良好的锻造速度有利于材料的塑性变形，但过快的锻造速度则会使得材料塑性变形不充分，甚至出现裂纹等缺陷。
因此，在铝合金锻造过程中，需要合理控制锻造速度，使其保持在适宜范围内，以确保材料得到良好的塑性变形。
四、模具设计和加工精度：模具设计和加工精度直接影响到铝合金锻造件的尺寸和形状。
模具设计应合理，保证锻造件的尺寸和形状满足要求。
而模具的加工精度对于铝合金锻造件的质量也有重要影响，因此，需要严格按照设计要求进行模具的加工。
五、表面处理：铝合金锻造后的产品通常需要进行表面处理，以去除表面氧化层、油污等杂质，提高表面质量。
表面处理的方法可以包括酸洗、抛光等。
表面处理的质量直接影响到产品的外观和性能，因此，需要严格控制表面处理的质量。
综上所述，铝合金锻造工艺技术要求包括温度控制、锻造压力控制、锻造速度控制、模具设计和加工精度以及表面处理等多个方面。
只有通过合理控制这些要求，才能保证铝合金锻造过程中材料的塑性变形和锻造件的质量。
铝合金门窗技术要求
铝合金门窗技术要求铝合金门窗已经成为建筑领域中非常重要的一类建材产品，因其轻便、耐腐蚀、可塑性好等特点而备受青睐。
然而，要生产出优质的铝合金门窗产品，并满足用户的需求，就需要对其技术要求有严格的控制。
以下是铝合金门窗技术要求的详细介绍。
1.材质选择：铝合金门窗应选用质量好、强度高、耐腐蚀、可塑性好的铝合金型材生产。
常见的铝合金型材有铝合金型材6000系列、7000系列、5000系列等，其中6000系列的铝合金型材性价比较高。
2.结构设计：铝合金门窗的结构设计应合理、稳定，能够承受正常的使用负荷。
门窗的型材要求平直、无歪曲、无明显的表面缺陷，连接件、五金件等细节部位的设计要合理，确保门窗的开关顺畅、密封性好。
3.表面处理：铝合金门窗的表面处理通常采用阳极氧化和氟碳喷涂等工艺。
阳极氧化处理可以提高铝合金型材的耐腐蚀性能，增强其表面硬度。
氟碳喷涂则可以使门窗表面具有一定的光泽度、颜色稳定性和耐候性。
4.密封性能：铝合金门窗的密封性能是其最重要的技术指标之一、门窗的密封性能直接关系到室内外空气的流通和隔绝、噪声的阻隔、能源的节约等。
因此，铝合金门窗应具有良好的密封性能，确保其在密闭状态下无渗漏、无渗水，并且窗扇关合后能轻松开关。
5.保温隔热性能：随着节能意识的增强，铝合金门窗的保温隔热性能也成为用户关注的重要指标。
门窗的保温隔热性能取决于其材料的导热系数和采用的隔热结构。
注射聚氨酯等隔热材料可以有效提高门窗的保温隔热性能。
6.防火性能：铝合金门窗在建筑中的安全性也很关键，特别是在大型商业建筑和公共场所中更是如此。
因此，在设计铝合金门窗时，应考虑其防火性能。
通常，铝合金门窗要经过相关的防火测试，确保其符合国家相关标准。
7.安全性能：铝合金门窗在使用过程中应具备良好的安全性能。
门窗的开启方式、防护措施和相关硬件件的质量都会影响门窗的安全性能。
因此，铝合金门窗的安全性能应符合国家相关标准，能够满足用户的安全需求。
铝合金门窗工程技术要求
铝合金门窗工程技术要求1.材料选择：铝合金门窗的主要材料是铝材。
在选择铝材时，应注意其材质、厚度、强度等参数，以确保其能够满足工程的使用要求。
同时，还需要检查铝材表面是否平整、无氧化皮和划痕等缺陷。
2.设计要求：铝合金门窗的设计需要考虑其结构强度、密封性能、防水性能等。
门窗的结构强度要满足相关标准，确保其能够承受正常的使用负荷。
密封性能要求门窗的连接处无渗漏，能够有效隔绝外界的噪音、风沙和灰尘。
防水性能要求门窗在雨水的冲刷下，不发生渗漏现象。
3.生产加工：铝合金门窗在生产加工过程中，需要注意以下几个方面。
首先，要确保门窗的尺寸准确，尺寸误差要在允许范围内。
其次，门窗的加工工艺要合理，连接处要牢固可靠。
还要注意门窗表面的处理，如喷涂、阳极氧化等，以提高门窗的外观质量和耐腐蚀性能。
4.安装要求：铝合金门窗的安装要求严格。
首先，要确保门窗与墙体之间的间隙均匀，并使用密封胶条进行密封，以保证门窗与墙体之间的连接紧密。
其次，门窗的安装位置必须水平、垂直，并符合设计要求。
同时，在安装过程中要注意保护门窗的表面免受划伤和污染。
5.质量检测：铝合金门窗在工程完工后，需要进行质量检测。
检测内容包括尺寸和外观质量的检查、密封性能的测试、结构强度的试验等。
根据检测结果，可以判断门窗是否符合技术要求，是否可以正常使用。
总之，铝合金门窗工程技术要求涵盖了材料选择、设计要求、生产加工、安装要求和质量检测等方面。
只有严格按照这些要求进行操作和管理，才能保证铝合金门窗的质量和使用效果，为建筑提供良好的保护和装饰效果。
铝合金加工技术要求
铝合金加工技术要求
铝合金加工技术要求主要包括以下几个方面：
1. 材料选择：选择合适的铝合金材料，根据不同的要求选择不同的合金成分和特性，包括强度、耐腐蚀性、热处理性等。
2. 切削加工：铝合金切削加工主要包括铣削、车削、钻削等工艺，要求熟练掌握切削工艺和加工参数，确保加工精度和表面质量。
3. 成型加工：铝合金成型加工包括压铸、挤压、拉伸等工艺，要求掌握相应的模具设计和成型工艺，确保产品的几何形状和尺寸精度。
4. 焊接和连接：铝合金可采用焊接、铆接、粘接等方式进行连接，要求具备相应的焊接技能和加工设备，保证连接的强度和密封性。
5. 表面处理：根据需要，铝合金的表面可以进行阳极氧化、电泳涂装、喷砂等处理，提高其耐腐蚀性和表面质量。
6. 优化设计：在铝合金加工中，要考虑到材料的特性和加工工艺的限制，进行优化设计，提高材料的利用率和产品的质量。
总之，铝合金加工技术要求对操作工人的技术素质要求较高，需要具备相关的理论知识和丰富的实践经验，同时还需不断学习和更新技术，以适应新材料和新工艺的发展。
铝件技术要求
铝件技术要求
一、铝合金材料的选择
铝合金材料具有轻质、强度高等优点，但也有着特殊的物理和化学性质。
在选择铝合金材料时，需要考虑制造要求和成本，同时还要考虑铝合金材料的可加工性和耐蚀性。
常用的铝合金材料包括6061、7075等。
不同的材料适用于不同的铝件和生产要求。
二、铝件的表面处理
铝件的表面处理需要考虑到铜、镍、铬等金属的析出和氧化的问题，以及铝与其他材料的接触问题。
常用的表面处理方法有喷砂、阳极氧化等，需要注意处理方式和处理工艺的要求。
三、机加工要求
铝件的机加工需要注意以下几点要求：
1.切削力度适中，避免损坏金属晶粒
2.工具的材料和质量要求高，尽可能避免刀具磨损
3.铝合金加工时，需注意氧化物与切削液的反应
4.严格控制加工误差
四、成型工艺要求
铝件的成型工艺还需要注意以下几点要求：
1.盐雾试验和氢脆试验，确保铝件的耐腐蚀性和可靠性。
2. 确保成形过程中铝件的温度和压力，以避免变形和不可逆的损伤。
3. 生产环境要清洁卫生，避免杂质和污染物对铝件的影响。
五、注意事项
在加工铝件时，还需要注意以下事项：
1.注意安全，防止因材料折断、刀具破碎等非正常情况导致的安全事故。
2.铝件的精细度和表面处理可以影响铝件的性质和久性，需要关注生产过程，确保制品的质量和稳定性。
3.机器和设备需要定期维护和保养，以保证加工的精度和效果。
综上所述，铝件的加工需要考虑材料特性、表面处理、机加工和成型工艺等多个环节。
只有严谨的加工方法才能保证铝件的质量和稳定性，让铝件发挥最大效益。
铝板技术规范及技术质量要求完整版
铝板技术规范及技术质量要求完整版一、技术规范要求1. 板材厚度：铝板的厚度应符合相关国家标准的规定。
通常情况下，常见的铝板厚度有0.2mm、0.3mm、0.4mm等多种规格可供选择。
2.表面平整度要求：铝板的表面应该平整，不能有明显的凹凸和翘曲现象。
任何凹坑、斑点和气泡等表面缺陷都是不允许存在的。
3.表面质量要求：铝板的表面应该光滑、无氧化斑点、油污、划痕等缺陷。
对于染色的铝板，颜色均匀一致且与样板相符。
4.压力处理要求：铝板的压力处理必须符合相关标准的要求，确保铝板具有足够的韧性和硬度。
5.耐候性要求：铝板的耐候性应符合相关国家标准的要求，能够在室内外多种恶劣环境条件下长期使用而不易发生腐蚀和变色。
6.尺寸精确度要求：铝板的尺寸应符合相关标准的规定，长度、宽度和厚度的偏差应控制在合理范围内。
二、技术质量要求1.铝板材质要求：铝板的材质应为高纯度的铝合金材料，有良好的延展性和可焊性，能够满足各种弯曲和冲压加工要求。
2.铝板机械性能要求：铝板的机械性能包括强度、韧性和硬度等指标，应满足相关标准的要求。
强度要足够高，韧性要足够大，以确保铝板在使用过程中不易产生变形和断裂。
3.表面涂层质量要求：对于经过涂层处理的铝板，其涂层应具有良好的附着力和耐磨性，不易剥落和磨损。
同时，涂层的颜色和光泽度应与样板相符，达到美观的要求。
4.铝板表面处理质量要求：铝板表面处理应均匀一致，不得有锈蚀、氧化、污染等现象。
处理后的表面应具有平滑、光亮、反光良好的特性。
5.铝板耐腐蚀性要求：铝板应具有良好的耐腐蚀性，能够在多种腐蚀介质下长期使用而不发生腐蚀和变形。
耐腐蚀性的要求可以通过相关实验和检测来进行验证。
6.铝板使用寿命要求：铝板应具有较长的使用寿命，能够满足预期的使用要求。
铝板的使用寿命可以通过严格的质量控制和生产工艺来保证。
综上所述，铝板的技术规范及技术质量要求主要包括板材厚度、表面平整度、表面质量、压力处理、耐候性、尺寸精确度等方面的要求。
6061铝合金挤压技术要求
6061铝合金挤压技术要求1.6061铝合金的化学成分要求：-合金成分：主要成分为铝，添加了镁、硅和铜等合金元素。
-化学成分要求：铝含量大于98.5%，镁含量为0.8-1.2%，硅含量为0.4-0.8%，铜含量为0.15-0.4%，锌含量不大于0.25%，其他元素总含量不超过0.15%，杂质含量限制在0.05%以下。
2.6061铝合金的挤压工艺要求：-原料准备：采用纯净的6061合金铝料作为原材料，要求化学成分符合上述要求，并且杂质含量较低。
-模具设计：根据所需产品的形状和尺寸设计挤压模具，确保产品的精度和表面质量。
-挤压温度：合适的挤压温度可以提高挤压速度和表面质量，一般控制在450-500°C。
- 挤压速度：根据不同产品的要求，控制挤压速度在20-100mm/s之间。
-挤压比例：根据不同产品的截面形状和设备性能，选择合适的挤压比例。
-挤压后处理：挤压后的产品需要进行除氧化处理或退火处理，以消除挤压过程中的应力和变形，提高产品性能。
3.6061铝合金挤压产品的表面质量要求：-表面光洁度：根据产品的具体应用要求，表面光洁度要求在Ra0.8-3.2μm范围内。
-表面无明显缺陷：表面不得有明显的气泡、裂纹、砂眼、划痕等缺陷。
4.6061铝合金挤压产品的尺寸和几何形状要求：- 尺寸精度：根据产品的具体要求，控制尺寸精度在0.1-0.3mm范围内。
-截面形状：挤压产品的截面形状要求符合设计要求，如挤压型材的边缘要直，角度要一致，槽口要清晰等。
5.6061铝合金挤压产品的性能要求：-机械性能：产品的强度、塑性和硬度等机械性能要符合相关标准或设计要求。
-耐蚀性：铝合金挤压产品要具有较好的耐腐蚀性能，以适应不同的工作环境和使用条件。
综上所述，6061铝合金挤压技术要求包括化学成分要求、挤压工艺要求、表面质量要求、尺寸和几何形状要求以及产品的性能要求等方面。
通过合理控制这些要求，可以生产出质量良好的6061铝合金挤压产品。
铝合金门窗技术要求
铝合金门窗技术标准要求1.铝合金门窗所用的材料及附件应符合有关标准的规定，不同金属材料接触面应采取防止双面腐蚀的措施。
2.外门窗框、扇、拼樘框等主要受力杆件所有主型材壁厚应经设计计算或实验确定，主型材主要受力部位基材最小实测壁厚，外窗不低于1.4m厚，外门不低于2.0m厚。
3.有装配关系的型材，尺寸偏差应选用（铝合金建筑型材第1部分基材GB5237.1-2008）规定的高精级或超高精级。
4.表面处理：铝合金型材表面处理层厚度满足国标要求。
5.铝合金门窗所有采用钢材应采用奥氏体不锈钢材料。
6.玻璃：铝合金门窗玻璃应采用（平板玻璃）GB11614-2009规定的建筑级浮法玻璃或以其为原片的各种加工玻璃。
玻璃的品种、厚度和最大许用面积应符合（建筑玻璃应用技术规程）JGJ113-2009有关规定。
平型钢化玻璃及其加工的夹层玻璃或钢化中空玻璃弯曲度应符合（建筑用安全玻璃第2部分：钢化玻璃）GB15763.2-2005的有关规定。
7.密封材料：铝合金门窗玻璃镶嵌、杆件连接及附件装配所用密封胶应与所接触的各种材料相容，并与所需粘接的基材粘接。
8.铝门窗框扇连接、锁固用功能性五金配件应满足整樘门窗承载力的要求，其反复启闭耐久性应满足门窗设计使用年限要求。
9.连接件与紧固件：铝门窗与洞口安装连接件应采用厚度不小于1.5mm的Q235钢材。
10.门窗宽高尺寸规格：应按（建筑门窗洞口尺寸系列）GB/T5824-2008规定的基本规格和辅助规格。
11.铝合金门窗框与洞口墙体安装缝隙的填塞，宜采用隔声、防潮、无腐蚀性的材料，采用聚氨酯PU发泡填缝料。
12.铝合金门窗框与洞口墙体的密封，应符合密封材料的使用要求，墙边防水密封胶胶缝的宽度和深度不应小于6mm。
13.铝合金门窗安装质量应符合（建筑工程施工质量统一验收标准GB50300）和建筑装饰装修工程质量验收规范GB50210等的要求。
14.铝合金门窗的品种、类型、规格、尺寸、开启方向、安装位置，连接方式应符合设计要求。
铝合金压铸技术要求
铝合金压铸技术要求随着工业化的发展，铝合金作为一种轻质、高强度、易加工的材料，越来越广泛地应用于各个领域。
而在铝合金制品的生产中，铝合金压铸技术是一种广泛使用的生产工艺。
铝合金压铸技术要求严格，下面就从压铸机、模具、原材料、工艺等方面介绍一下其要求。
1. 压铸机要求铝合金压铸机的要求是比较高的，首先是要有较高的压力，一般要求在500T及以上。
其次是要有较高的压铸速度，这样可以保证铝合金材料在短时间内充分填充模具中的空腔。
同时，压铸机还需要有较高的控制精度，以确保生产出来的铝合金制品符合要求。
2. 模具要求铝合金压铸模具是铝合金压铸生产中不可或缺的一部分。
模具的质量和精度直接影响到生产出来的铝合金制品的质量。
铝合金压铸模具要求高硬度、高精度，同时还要具备较好的导热性能和耐磨性能。
模具的设计应该符合铝合金制品的形状和尺寸要求，以保证生产出来的铝合金制品的准确度和一致性。
3. 原材料要求铝合金压铸原材料的质量对于生产出来的铝合金制品的质量起到了至关重要的作用。
压铸原材料一般要求纯度高、杂质少，同时还需要具有较好的流动性和填充性能。
铝合金压铸原材料的选用应该根据铝合金制品的要求和生产工艺来进行选择。
4. 工艺要求铝合金压铸技术的工艺要求主要包括模具温度、压铸温度、压铸速度等。
模具温度一般要求在200℃以上，以保证铝合金材料充分流动。
压铸温度要求控制在合适的范围内，过高会导致铝合金材料产生气孔，过低则会导致铝合金材料填充不充分。
压铸速度也要根据铝合金制品的要求和生产工艺来进行调整。
铝合金压铸技术要求严格，需要从多个方面考虑，才能生产出符合要求和标准的铝合金制品。
同时，压铸技术的不断创新和完善，也为铝合金制品的生产提供了更好的技术支持。
铝合金铸造技术要求
铝合金铸造技术要求铝合金铸造技术是一种常用的金属加工技术，广泛应用于航空航天、汽车、机械等领域。
在铝合金铸造过程中，需要满足一定的技术要求，以确保产品的质量和性能。
本文将介绍铝合金铸造技术的要求，包括合金选择、模具设计、熔炼与浇注、热处理和表面处理等方面。
一、合金选择选择合适的铝合金对于铝合金铸造至关重要。
铝合金的选择应根据产品的用途、性能要求和成本考虑。
常用的铝合金有铝硅合金、铝铜合金、铝镁合金等。
不同的合金具有不同的性能特点，如强度、耐蚀性、导热性等。
在选择合金时，需综合考虑产品的使用环境和要求，以及合金的可加工性。
二、模具设计模具设计是铝合金铸造中的关键环节。
合理的模具设计能够提高产品的质量和生产效率。
在模具设计中，需要考虑产品的结构形式、壁厚、收缩率等因素。
模具的结构应具有足够的强度和刚性，以承受铝液的冲击和热应力。
同时，模具的排气和冷却系统也需要合理设计，以避免缺陷的产生。
三、熔炼与浇注铝合金铸造的熔炼与浇注过程需要严格控制。
首先，需选择合适的熔炼设备和工艺。
熔炼设备应具备良好的加热和保温性能，以确保铝液达到适宜的浇注温度。
其次，需控制铝液的成分和温度，以确保合金的成分和性能符合要求。
在浇注过程中，应注意避免气体和杂质的混入，以减少缺陷的产生。
四、热处理热处理是提高铝合金铸造品质的重要手段。
常用的热处理方法有时效处理、固溶处理和淬火等。
热处理能够改善铝合金的强度、硬度和耐腐蚀性。
在热处理过程中，需控制加热温度、保温时间和冷却速率，以确保合金的组织和性能达到预期目标。
五、表面处理表面处理是铝合金铸造的最后一道工序，能够提高产品的外观和耐腐蚀性。
常用的表面处理方法有阳极氧化、电泳涂装和喷涂等。
表面处理能够形成保护膜，防止铝合金与外界环境的接触，延长产品的使用寿命。
铝合金铸造技术要求包括合金选择、模具设计、熔炼与浇注、热处理和表面处理等方面。
合理选择合金、设计模具、控制熔炼与浇注过程、进行合适的热处理和表面处理，能够确保铝合金铸造产品的质量和性能，满足用户的需求。
铝合金系统门窗技术要求
铝合金系统门窗技术要求一、铝合金系统门窗系列基本要求（一）推拉门（窗）1.系统选型：选用50(扇结构深度)以上断桥隔热系列。
2.型材设计：门扇与上、下框导轨搭接应不小于8mm，与所选用的玻璃厚度配套且应符合相关规范要求，使用胶条装配玻璃，玻璃扣条位于室内。
铝合金门扇框和外边框采用45度角组角方式，门下部框料要有防水、排水设计，不能现场开孔，下部轨道必须与室内完成面相平，不应高于室内完成面。
3.采用原装进口五金件，保证推拉顺滑和满足国家规定的使用寿命年限。
推拉滑轨采用不锈钢材质。
4.密封要求：采用双道防水密封设计；上、下防风堵设计。
5.固定门扇的螺钉不能外露，必须外露的螺丝头应有与窗框同颜色的封口帽。
6.外观效果：以设计效果要求为准，并满足力学要求，其使用功能、外观效果满足长期使用不变形及设计规范。
（二）提升推拉门：1.系统选型：选用50(扇结构深度)以上断桥隔热系列系列，所有提升门按照两轨方案考虑。
2.型材设计：门扇与上、下框导轨搭接应不小于8mm，与所选用的玻璃厚度配套且应符合相关规范要求，使用胶条装配玻璃，玻璃扣条位于室内。
铝合金门扇框和外边框采用45度角组角方式，门下部框料要有防水、排水设计，不能现场开孔。
下部轨道必须与室内完成面相平，不应高于室内完成面。
3.采用原装进口五金件，保证推拉顺滑和满足国家规定的使用寿命年限。
推拉滑轨采用不锈钢材质。
扇设计有防撞装置，有防脱落装置。
4.密封要求：采用双道防水密封设计；框扇间使用胶条密封。
5.固定门扇的螺钉不能外露，必须外露的螺丝头应有与窗框同颜色的封口帽。
6.外观效果：以设计效果要求为准，并满足力学要求，其使用功能、外观效果满足长期使用不变形及设计规范。
7.操作力:单个活动扇质量不大于200 kg时，系统初始操作力不应大于50 N;单扇活动扇质量大于200 kg，系统初始操作力不应大于100 N。
反复启闭:滑轮组反复推拉25,000个循环后，轮体能正常滚动。
铝合金机加件技术要求
铝合金机加件技术要求
铝合金机加件是一种常见的加工零件，它广泛应用于汽车、航空、航天、机械制造等领域。
为了保证铝合金机加件的质量和性能，以下是一些技术要求：
1.材料选择：铝合金机加件的材料应该是具有优良强度、塑性和耐腐蚀性能的合金材料。
一般而言，机加件的材料可以选择6061-T6或7075-T6等高强度铝合金。
2.加工工艺：铝合金机加件的加工工艺应该符合机加件的设计需求，同时最大限度地保护材料的性能。
加工过程中应注意避免过度加热、过度冷却等现象，并且加工时应注意控制加工速度和切削深度等参数。
3.表面处理：铝合金机加件的表面处理可以采用阳极氧化、电泳、喷漆等方法。
不同的表面处理方法具有不同的特点，需要根据加工件的实际情况进行选择。
4.质量控制：铝合金机加件的质量控制应该从材料、加工工艺、表面处理等方面入手，以保证加工件的质量和性能。
同时，应该建立完善的检测机制，对加工件进行全面、准确的检测。
综上所述，铝合金机加件的技术要求涉及到材料选择、加工工艺、表面处理以及质量控制等多个方面，需要加工厂家在实际生产中不断提高技术水平和管理水平，以生产出更加优良的加工件。
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铝合金技术要求(总7页)
铝合金技术要求(总7页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除铝合金门窗施工技术要求1、技术要求1.1铝合金型材1.1.1铝合金门窗型材的选用应符合下表要求：1.1.2上表型材壁厚为最低要求，承包人应依据国家有关标准：1.1.2.1 玻璃幕墙工程技术规范JGJ102-20031.1.2.2 铝合金门 GB/T8478-20031.1.2.3 铝合金窗GB/T8479-20031.1.2.4 铝合金型材，除应满足国家规范要求外，尚应满足《节能计算报告》中的有关传热系数的要求的规定，按照设计要求确定，并提供门窗主要构件的设计计算书，必要时可以在铝型材内加衬钢确保刚度要求。
1.1.3铝型材选用型材为，发包人指定选用品牌的铝材或相同档次的产品。
1.1.4主要型材结构式样参见招标图纸，承包人也可依据指定的型材厂家选择最恰当的型材系列，部分型材断面有可能需要新开模具，承包人应对生产厂商进行了解，投标时视为已经考虑开模费用。
1.1.5铝金金门窗型材的基材应满足1.1.5.1 铝合金型材牌号为；1.1.5.2 型材的尺寸偏差精度等级为高精度级；1.1.5.3 型材的其它性能应符合GB/T 5237.1－2000的要求1.1.6铝合金门窗喷涂型材应满足1.1.6.1 铝型材表面采用氟碳喷涂，平均膜厚≥30μm；1.1.6.2 铝型材表面采用粉末喷涂，平均膜厚≥40μm，涂层的光泽为哑光RD34％；1.1.6.3 颜色在铝型材采购前由发包人确定，除非承包人投标中已作说明，发包人颜色的确定均不增补费用。
1.1.6.4 其它性能应符合GB/T 5237.4-2000的要求。
1.1.6.5 承包人负责要求粉末喷涂厂家向发包人提供10年品质保证证书。
1.2玻璃1.2.1玻璃的选用应符合下表：有特别注明的玻璃按图纸所示采用，玻璃的选用必须符合国家和地区之法规、规范。
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铝合金门窗施工技术要求1、技术要求1.1 铝合金型材1.1.1 铝合金门窗型材的选用应符合下表要求：门窗类型型材要求型材壁厚mm表面涂层推拉窗固定窗平开窗上悬窗平开门推拉门1.1.2 上表型材壁厚为最低要求，承包人应依据国家有关标准：1.1.2.1 玻璃幕墙工程技术规范JGJ102-20031.1.2.2 铝合金门GB/T8478-20031.1.2.3 铝合金窗GB/T8479-20031.1.2.4 铝合金型材，除应满足国家规范要求外，尚应满足《节能计算报告》中的有关传热系数的要求的规定，按照设计要求确定，并提供门窗主要构件的设计计算书，必要时可以在铝型材内加衬钢确保刚度要求。
1.1.3 铝型材选用型材为，发包人指定选用品牌的铝材或相同档次的产品。
1.1.4 主要型材结构式样参见招标图纸，承包人也可依据指定的型材厂家选择最恰当的型材系列，部分型材断面有可能需要新开模具，承包人应对生产厂商进行了解，投标时视为已经考虑开模费用。
1.1.5 铝金金门窗型材的基材应满足1.1.5.1 铝合金型材牌号为；1.1.5.2 型材的尺寸偏差精度等级为高精度级；1.1.5.3 型材的其它性能应符合GB/T 5237.1－2000的要求1.1.6 铝合金门窗喷涂型材应满足1.1.6.1 铝型材表面采用氟碳喷涂，平均膜厚≥30μm；1.1.6.2 铝型材表面采用粉末喷涂，平均膜厚≥40μm，涂层的光泽为哑光RD34％；1.1.6.3 颜色在铝型材采购前由发包人确定，除非承包人投标中已作说明，发包人颜色的确定均不增补费用。
1.1.6.4 其它性能应符合GB/T 5237.4-2000的要求。
1.1.6.5 承包人负责要求粉末喷涂厂家向发包人提供10年品质保证证书。
1.2 玻璃1.2.1 玻璃的选用应符合下表：部位类型玻璃种类规格颜色备注窗符合国家发展和改革委员会2003-12-0 4《建筑安全玻璃管理规定》规定门有特别注明的玻璃按图纸所示采用，玻璃的选用必须符合国家和地区之法规、规范。
所有安全玻璃必须有永久性的3C标志。
1.2.2 应按《建筑玻璃应用技术规程》（JGJ113－2003）进行设计。
玻璃具体厚度应根据抗风压计算和保温隔声要求计算确定，并提供抗风压计算书，并满足上表最小厚度要求。
1.2.3 中空玻璃的传热系数应满足土建建筑图纸所注明要求。
1.3 五金锁执手铰链或滑轮风撑其它标准要求指定品牌平开窗高800以内平开窗高800以外上悬窗宽800以内上悬窗宽800以外推拉窗平开门推拉门1.4 铝合金门窗密封1.4.1 玻璃与铝合金框之间的密封双面均采用玻璃胶。
1.4.2 铝合金框与墙体的之间（凹缝嵌入）的密封采用硅酮胶。
1.4.3 转角玻璃之间的密封采用进口硅酮结构胶。
1.4.4 密封胶条及毛条应满足使用不少于30000次的产品。
1.4.5 发泡剂用硅胶封闭。
1.4.6 铝合金框与墙体之间塞缝标准：本工程采用塞缝方式，根据集团《外门窗塞缝标准》（详见附件）。
1.5 投标报送样品序号门窗名称样品名称1 型材所用到的所有型材断面型式2 玻璃中空玻璃与单玻3 密封材料三元乙丙胶条、毛条、玻璃胶、嵌缝胶、结构胶、型材开孔处防水胶；4 五金件平开窗：摩擦铰链、两点锁执手、传动器；平开门：多点锁执手、传动器、合页；上悬窗：摩擦铰链、七字执手、风撑；推拉门：锁、滑轮；推拉窗：锁、滑轮5 其它辅材不锈钢螺钉、安装用镀锌铁片以上样品均为小样,承包人将以上小样做成展板送于发包人。
1.6 门窗二次设计及性能指标1.6.1 门窗二次设计1.6.1.1 承包人有义务根据具体施工要求及发包人要求，以发包人提供图纸为基础，并逐一核对现场实际洞口尺寸，综合平衡后，对图纸进行优化设计和修改，但是所有优化设计及修改必须满足国家现行规范要求，并得到发包人及设计方签字认可，方可用于施工。
开启扇和固定扇的玻璃在同一平面，压条内装，转角窗节点严格按招标图纸设计。
1.6.1.2 承包人必须负责提供相关设计计算书1套、蓝图8套及电子版，同时承包人必须负责完成全部出图手续（含资质要求、盖章、图纸审核等）。
1.6.1.3 相应设计及修改必须满足工程进度的需要。
1.6.1.4 因承包人设计失误造成的损失，承包人必须负责承担全部责任，并向发包人提供相应赔偿金额。
1.6.2 门窗性能铝合金门窗的主要性能应符合以下要求：1.6.2.1 抗风压性能：本工程的门窗抗风压性能定为2级，具体数值为1.5≤P3＜2.0（P3为分级值，单位为千帕）。
1.6.2.2 水密性能：本工程标段1的门窗水密性能定为2级，具体数值为150≤△P＜250，标段2的门窗水密性能定为3级，具体数值为250≤△P＜350（△P为分级值，单位为帕）。
1.6.2.3 气密性能：本工程的门窗气密性能定为4级，具体数值为q1≤1.5[q1为单位缝长指标值，单位为m3/(m2×h）]。
1.7 门窗材料加工和安装技术要求1.7.1 铝材，玻璃生产允许偏差：1.7.1.1 部件割切误差范围：-0.5, +0.5mm1.7.1.2 每竖框平直不超出直线3mm1.7.2 铝材，玻璃组装允许偏差：1.7.2.1 整体安装的容许误差：±2mm。
1.7.2.2 两相邻框架构件偏离准线不超过3mm。
1.7.3 安装的构件必须符合设计所需的材料牌号、规格、色泽及性能要求。
1.7.4 任何实际位置的水平尺寸和垂直标高偏离理论位置应小于2mm。
1.7.5 每楼层间高度偏差，在任何方向均不得超过3mm。
偏差不能累计。
依次相连的构件的偏差，不应大于1mm。
1.8 门窗制作安装专项要求1.8.1 铝合金门窗的安装构造详见设计图纸，承包人制作、安装时需保证：1.8.1.1 开启扇与固定扇玻璃在同一水平位置上。
1.8.1.2 所有玻璃扣条均安装在内外侧。
1.8.1.3 平开门框、扇须内外一个平面。
1.8.2 门窗框与洞口装饰面之间缝隙采用耐候中性密封胶密封，其宽度及深度不得小于6mm。
1.8.3 发泡剂由门窗单位进行施工，附框边溢出部分，在20分钟内用手指压入框型材内，严禁粉时切割。
1.8.4 门窗项目回标时各单位应附详细制作拼装、施工工艺说明，以及防渗漏措施；此项内容单独作为技术标评分依据。
2、材料检验要求（全部检测费用由承包人承担）2.1承包人应在发包人的见证下对成品窗取样（按下列取样比例规定）到发包人认可的实验室进行指标检验并出具报告，检测费用由承包人承担。
2.1.1 取样比例：同一工程项目外门窗面积大于5000平方米的，抽取不同类型主规格（主规格指除厨房卫生间和梯间等公共地方外的数量最大的前三种窗型）门窗各一组（三樘）；同一工程项目外门窗面积小于5000平方米的，抽取用量最大的前三种窗型的各一樘门窗；2.1.2 检验项目：雨水渗漏性能、气密性能、抗风压性能、平面内变形能力、铝型材厚度。
采用中空玻璃的应同时对隔声和保温性能进行检验。
2.1.3 引用检验标准：抗风压性能、空气渗透性能、雨水渗漏性能按GB7106－7108规定的方法检测。
保温性能按GB8484规定的方法检测。
隔声性能按GB8485规定的方法检测。
2.2 现场（或加工厂）见证抽样（每批材料或不大于20t为一检验批）送发包人认可的实验室进行铝型材强度及表面处理和玻璃的试验、材料相容性（如结构胶和密封胶与接触材料等）试验和连接螺栓现场拉拔试验，检测费用由承包人承担。
2.3 门窗安装必须样板先行，样板窗安装完毕后，经总包、监理、发包人验收并通过样板门窗渗漏水检验后，方可全面施工；渗漏水检验费用由承包人承担，检验标准如下：2.3.1 喷水顺序为：首先，在沿洞口最下部的水平接缝进行喷水；其次，垂直接缝处；最后，洞口最上部的水平接缝处。
2.3.2 用喷淋试验水枪以210kpa－240kpa水压（喷水流量：≧4L/m².min），在喷嘴距离喷淋位置300㎜的位置处，从窗外垂直地向洞口塞缝处连续喷水，喷嘴沿着洞口的塞缝进行来回移动，移动的速度在5分钟测试塞缝长度大约1.5米。
2.3.3 监理必须在场仔细观察整个喷水试验过程，查看室内有无渗漏及渗透量，并及时做书面喷水试验记录。
2.3.4 需进行喷水试验的位置包括：2.3.4.1 窗框与洞口之间；2.3.4.2 窗框与窗扇之间； 2.3.4.3 横梃、竖梃位置； 2.3.4.4 玻璃与型材之间。
2.3.5 喷水试验设备设备如图所示，主要包括两部分： 2.3.5.1 直径19mm 的花园浇水软管； 2.3.5.2 铜质喷嘴、控制阀以及安装在喷嘴和控制阀之间的压力表。
2.3.6 试验见证所有的试验过程必须由总包、监理及发包人三方共同进行现场试验见证。
2.4承包人必须配合总包进行竣工前的外墙淋水试验检测，并及时修复门窗渗水部位。
3、 施工要求： 3.1收口：承包人需在施工前预先和其它单位协凋有关收口的工作。
承包人收口工作主要相关单位如下：3.1.1 主体结构；3.1.2 所有建筑之机电系统单位； 3.1.3 内部装饰单位； 3.1.4 室外景观施工单位； 3.1.5 屋面及屋面防水工程。
3.2与总包的配合：3.2.1 承包人必须接受并执行由总包转达的发包人指令；3.2.2 进场前与总包签定各项现场管理协议并服从总包的现场管理； 3.2.3 提供劳务，材料，设备的进场计划供发包人、总包审核； 3.2.4 严格遵守工作面移交时的交接程序；3.2.5 工程结束后，整理竣工资料并及时移交给总包及发包人。
3.3总包提供分包条件3.3.1 材料所需的临时堆场，及关键零部件存放所需的临时仓库；3.3.2 临时用水、临时用电接驳点，承包人负责新接分电表、分水表的费用；负责自行接线、排管的费用；负责向总包交纳自身施工所用的水电费用。
喷淋位置压力表 300㎜铜质喷嘴控制阀浇水软管210—245kpa3.3.3 施工所需的垂直运输设施与脚手架。
4、成品保护措施4.1 成品保护就是在工程管理中采用有组织和技术的手段，对已施工的工程产品或工序进行保护（防护），防止破坏；现场成品保护由承包人统一协调管理，监理工程师应用合同及技术手段对总承包人进行监督和控制。
4.2 合理安排施工工序，避免倒工序施工，影响成品保护、破坏成品。
4.3 成品与半成品必须有专门的场所放置，并派专人管理。
4.4 交叉施工阶段，上下道工序的交接双方要派专人在现场监护，确保上下道工序的成品不受损坏。
4.5 加强值班，监督进出人员遵守规定，有效保护成品。
4.6 构件应注意保护，从装箱运输、工地储存、安装到完工，承包人要对所有材料和部件加以保护，不使其发生碰撞变形、变色、污染等现象。
承包人送达现场的产品必须有产品保护措施，对没有进行保护或受损的产品，发包人将不予接受，由此产生的损失（含发包人的工期损失）由承包人承担。