TPM管理办法
tpm管理方法
tpm管理方法
TPM管理方法是一种全面的设备维护管理系统，旨在提高设备的可靠性、减少设备停机时间和提高设备综合效率。
下面是TPM管理方法的几个主要步骤：
1. 全员参与：TPM管理方法强调全员的参与和合作，包括操作工、维修工和其他相关人员。
每个人都应该对设备的维护负责，并参与到设备维护的计划和执行中。
2. 预防性维护：TPM管理方法强调预防性维护，即通过定期的检查、更换和维修来预防设备故障的发生。
这可以减少设备突然停机的情况，并提高设备的可靠性。
3. 定期保养：TPM管理方法要求对设备进行定期的保养，如清洗、润滑、检查和调整等。
这些保养工作可以延长设备的使用寿命，提高设备的性能。
4. 标准化作业：TPM管理方法要求对设备的维护作业进行标准化，即制定标准的操作程序和规范。
这可以提高维护工作的效率和可靠性，减少人为错误的发生。
5. 维修记录和数据分析：TPM管理方法要求对设备的维修记录进行详细记录和分析，以便及时发现设备存在的问题和潜在的故障。
同时，数据分析可以帮助企业了解设备的性能和使用状况，为设备的改进和维护提供依据。
6. 持续改进：TPM管理方法是一个持续改进的过程，企业应该根据实际情况和设备性能的变化，不断调整和完善TPM管理方法，提高设备的可靠性和综合效率。
通过实施TPM管理方法，企业可以更好地管理和维护设备，提高设备的可靠性、性能和寿命，降低维护成本和减少停机时间，从而实现设备的高效、安全和经济运行。
TPM-自主保全管理办法
TPM-自主保全管理办法1.目的为提高设备管理水平，最有效地发挥设备的效能，提高生产效率和经济效果。
2.主题内容与适用范围2.1 本办法规定了公司自主保全工作程序、组织结构、人员职责、检查评比等。
2.2 本管理制度适用于公司自主保全工作的管理及实施。
3.定义TPM：Total(全员参与)、Productive(生产性)、Maintenance(保全)，全员参加的生产性保全活动。
自主保全：是 TPM装备管理工作之一。
在生产活动过程中，激发操作者的自主管理意识，彻底实施清扫、点检、加油、保养等基本作业，加强自主性管理，防止故障的发生，消除设备的各种浪费，提高保全意识和保全技能，保持设备的最佳技术状态。
4 职责4.1 设备部部长：负责组织、协调、开展自主保全管理工作。
公司自主保全推进员：负责开展自主保全工作PDCA管理循环；负责自主保全工作管理办法、标准的制定；负责对各制造车间自主保全工作的检查和评比；并总结各制造车间自主保全工作的实施情况。
4.2 制造部车间主任/副主任：负责组织、协调、开展作业部自主保全工作PDCA管理循环；负责检查、督促本部门自主保全工作的实施情况；每周至少组织、参加一次班组自主保全自确认工作。
联络员：负责本部门自主保全工作的组织、协调、推进；负责与其他部门的联系、协调等工作。
活动小组成员：负责组织各班主开展自主保全活动；负责整理、填写自主保全活动中相关的各类数据与表单；每月对设备的时间稼动情况进行统计与分析。
设备管理员：负责自主保全各类基准书和技术标准的编制、培训、执行和指导；负责处理自主保全红牌整改，并落实与保全相关的工作。
操作工：执行各类自主保全基准书，持续开展自主保全活动。
5 自主保全工作程序和方法5.1 自主保全活动准备5.1.1 各车间成立以车间主任、副主任为组长、副组长的自主保全活动小组。
5.1.2 自主保全活动小组制定自主保全阶段工作目标和计划，采用阶段式方法推进，目前分三个阶段逐步开展自主保全工作。
实施TPM管理的步骤和方法
实施TPM管理的步骤和方法TPM（全面生产维护）是一种管理方法，它通过以操作工为主角，为生产设备设立目标（OEE提高）、TQC实行、自动化维护（预测性维护），实现减少缺陷、提高产能、降低生产成本的经营管理方法。
下面将介绍实施TPM管理的步骤和方法。
1.明确TPM的思想和目的首先，需要在企业内普及TPM的理念，让所有员工都认清TPM的目标和作用。
因为TPM需要操作工的积极参与，工人需要认识到TPM的重要性，才能够全力配合实施TPM管理。
2.建立TPM保障组织TPM的推广和实施需要建立一个专门的保障组织，该组织需要由精通TPM的管理人员和操作工组成。
企业内需要设立TPM反映单元、推广小组、TPM中心等，以协助TPM的实施。
3. 进行设备评估进行设备的评估是为了评估生产设备的状况，为整个TPM的实施提供数据基础。
需要对设备的生产能力、故障率、停机率等指标进行分析和评估，确定设备的改进方案。
4. 制定维护标准和检查标准在开始操作前，需要制定设备维护标准和检查标准。
维护标准包括生产设备日常保养、定期检查、维修标准和保养记录，而检查标准包括日清等规范。
5. 定期进行设备检查TPM管理需要定期进行设备检查。
由于TPM着重于预防维护，因此设备的检查往往在生产之前进行。
设备检查的目的在于发现潜在的设备问题，及时发现并解决故障，并修复可能的隐患。
6. 实施自动化维护自动化维护是TPM的重要一步，它采用了先进的技术（如ICT技术），利用维护软件自动分析设备的运行状况，并对设备进行自动维护。
自动化维护的目的是减少人力、消除生产过程中错误和缺陷、提高维护效率等。
7. 发挥人的作用人是TPM管理中最重要的要素之一，因此需要发挥人的作用。
TPM鼓励员工意识到自己的价值，及时发现问题并将问题迅速纠正。
员工需要参与到自动化维护中，及时提出维护建议，改进生产设备的性能，增强员工的专业技能。
8. 提高员工的技能员工的技能对TPM的实施至关重要。
TPM管理办法
TPM活动推进管理办法版本/ 修改A/0页次第1页/ 共页1 目的通过开展TPM，有效落实设备保全工作，降低设备故障率，提高设备可靠性，消除设备使用隐患，提升生产效率及产品质量，进一步提高设备自主管理水平。
2 范围适用于公司所有生产设备、物流设备、检测设备、动力设备。
3 术语/定义3.1 TPM：英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫“全员生产维护”，又译为“全员生产保全”。
是以提高设备综合效率为（OEE）目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
3.2 自主保全：是以作业人员为主，对设备、装置依据标准凭着个人的五感（听、触、嗅、视、视）来进行检查，并对作业人员进行有关加油、紧固、润焕等保全技术的教育训练，使其能对微小的故障进行修理。
由于操作者与自己的设备朝夕相伴，非常了解设备性能及运行状况，在设备故障的早期发现、维护等方面可以发挥其他人员不可替代的作用。
同时，开展自主保全活动有利于提高操作者对设备使用的责任感。
因此，通过开展自主保全活动，使得作业员工在日常活动上都能熟知其所使用的设备构造及机能，并学会与应用日常保全的技能，提高作业的水准。
3.3 设备点检：是指利用人的感官和简单的仪表工具，按照预先制订的标准，进行有无异常的预防性检查，以便设备的隐患和缺陷早日发现、早期预防和处理，防止设备故障发生的一种管理方法。
3.4 初期清扫：操作人员对设备内外进行彻底的清洁，扫除油污、灰尘、废屑、除锈，已达到物显本色，并且通过清扫时作业人员与设备的接触，找出隐藏在设备上的不正常现象。
也就是说，清扫是在为设备作健康诊断，因此，必须充分认识到清扫的目的就是进行设备点检，这种点检对于维持设备长寿命健康运行是十分重要的。
3.5 TPM改善（发生源困难点及对策）：指针对导致设备出现问题的源头，如设备点检时“眼看不到，手伸不进”，有污染却没法清扫的部位，针对污染源头和困难部位采取的改进活动。
TPM全面生产性管理
TPM全面生产性管理概述TPM（Total Productive Maintenance，全面生产性维护）是一种管理方法，旨在通过所有员工的参与和积极的协作，实现生产设备的高效运行和最小化故障率。
这种管理方法中，所有员工都承担责任，不仅负责设备的正常运行和维护，还负责预防故障和提高生产效率的工作。
TPM的目标是通过实施与设备保养和性能改善相关的一系列措施，提高生产设备的可靠性、质量和产能。
TPM的原则TPM的核心原则是通过最小化七大损失来提高设备效能和生产效率。
这七大损失包括：1.设备故障和停机时间的损失2.调整和改装的损失3.停机损失4.下线和速度损失5.质量损失6.批审和返工的损失7.原材料和能源的损失TPM强调通过减少这些损失来提高生产效率，以确保设备始终处于最佳状态，从而最大限度地提高生产能力。
TPM的实施步骤1. 创建执行团队TPM的成功实施需要有一个执行团队来领导和推动整个过程。
这个团队应该由各个部门的代表和具有实施TPM经验的员工组成。
团队负责设定目标、制定计划并监督整个实施过程。
2. 制定实施计划在创建执行团队之后，需要制定一个详细的实施计划。
这个计划应该明确列出每个步骤的时间表、责任人和具体的实施方法。
计划必须根据实际情况进行调整，并确保所有员工都能理解和接受这个计划。
3. 培训和教育为了确保所有员工都能正确理解和实施TPM，必须进行培训和教育。
这种培训可以包括理论知识、实际操作和案例分析等内容。
培训还应该由经验丰富的员工来传授，并与实际工作相结合，以提高培训效果。
4. 制定标准和指导方针在实施TPM的过程中，必须制定一些标准和指导方针，以保证每个员工都按照规定的方法进行工作。
这些标准和指导方针可以包括设备维护的操作程序、故障排除的步骤和性能改善的技术要求等。
5. 实施设备维护活动设备的维护是TPM的重要组成部分。
这些维护活动可以包括日常保养、预防性维护和纠正性维护等。
实施这些维护活动的目的是确保设备始终处于最佳状态，并最大限度地减少故障和停机时间。
tpm管理
tpm管理TPM（全称为Total Productive Management，中文译为全员生产力管理）是一种以效率优化为目标的管理方法，在制造业领域得到广泛应用。
它强调通过全员参与和持续改进来提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
本文将探讨TPM的原理、实施步骤及其在企业中的应用。
一、TPM的原理TPM的核心原则是以产品为中心，注重从整个价值链的角度来改善生产效率。
它要求所有员工都参与到生产管理中来，发挥自己的技能和经验，共同努力，不断改进生产过程。
TPM的实践基于三个基本概念：生产设备的可用性、设备的性能效率和设备质量。
通过提高这三个方面，可以实现生产效率的最大化。
1. 设备可用性：确保设备能够按照计划进行生产。
这需要进行定期的设备维护，保持设备正常运转，以及培训操作员使用设备的正确方法。
2. 设备性能效率：提高设备的生产能力和效率，以降低生产成本。
这可以通过优化设备的速度、能耗和负荷等方面来实现。
3. 设备质量：通过减少设备故障和停机时间来提高设备的质量。
这可以通过进行预防性维护、进行设备检查和保养来实现。
二、TPM的实施步骤实施TPM需要有一个清晰的步骤和计划。
下面是一般情况下TPM实施的步骤：1. 确立目标：制定明确的目标和计划，明确想要达到的效益和成果。
2. 基础培训：对员工进行TPM的基础培训，使他们了解TPM的原理和方法。
3. 设备评估：评估现有设备的状态和性能，找出存在的问题和隐患。
4. 制定改进方案：基于设备评估的结果，制定改善设备性能和质量的计划。
5. 实施计划：开始执行改善计划，并进行计划的监控和控制。
6. 绩效评估：对改善计划进行评估，分析改善的效果和成果。
7. 持续改进：基于绩效评估的结果，不断完善和优化改善计划，实现持续改进。
三、TPM在企业中的应用TPM的应用范围很广，不仅仅局限于制造业。
它可应用于任何需要提高效率和质量的工作环境。
1. 制造业：TPM在制造业中的应用最为广泛。
tpm管理常用手法
tpm管理常用手法
TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种基于集体行动和团队精神的生产维护管理方法，旨在通过最大限度地减少故障和停机时间，提高设备可靠性和生产效率。
以下是几种常用的TPM管理手法：
1.设备保养：对设备进行定期保养和检修，以确保设备的良好状态和可靠性。
包括预防性保养、周期性保养和条件监测等手段。
2.故障消除：对设备的故障进行及时排除和修复，并分析故障原因，采取措施防止再次发生相同的故障。
3.设备改进：通过改进设备的设计、工艺和操作方法等，提高设备的可靠性和效率。
包括对设备的升级、改造和优化等。
4.人员培训：为员工提供必要的技术培训和知识普及，使他们能够更好地理解和掌握设备的操作和维护方法。
5.一人多机：合理安排人员的工作任务，使其能够同时管理多台设备，提高生产效率和设备利用率。
6.标准化工作：制定标准作业流程和维护规范，确保所有操作都按照规定的标准进行，减少人为错误和设备损坏。
7.巡回检查：定期巡查设备，检查设备的运行状态和安全性，发现问题及时解决，防止设备出现故障。
8.设备管理信息系统：建立设备管理信息系统，对设备的运行状况、故障记录和维护情况进行数据收集和分析，为决策提供有力支持。
9.团队合作：建立团队合作和协作的机制，鼓励员工之间的交流和合作，共同解决设备问题，提高生产效率和质量。
10.持续改进：实施持续改进的思想和方法，不断寻求提高设备可靠性和效率的方法和措施，推动全员参与和持续改进的文化。
tpm管理实施方案
tpm管理实施方案TPM管理实施方案。
一、概述。
TPM（Total Productive Maintenance）即全员参与的生产设备全面保养，是一种通过全员参与、全面预防、全面保养，实现设备全面可靠性的管理方法。
TPM管理实施方案的制定和落实对企业生产运营具有重要意义，可以有效提高设备的利用率，降低故障率，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，从而增强企业的竞争力。
二、TPM管理实施方案的目标。
1. 提高设备的整体效率和可靠性；2. 降低设备故障率，减少生产停机时间；3. 提高设备的利用率，降低生产成本；4. 提高产品质量，减少不合格品率；5. 建立全员参与的设备管理体系，形成企业文化。
三、TPM管理实施步骤。
1. 制定TPM团队。
首先，需要成立TPM团队，团队成员包括设备操作人员、设备维修人员、生产管理人员、质量管理人员等相关人员。
团队成员要接受TPM培训，了解TPM的基本理念和方法。
2. 制定设备保养计划。
TPM团队根据设备的实际情况，制定设备的保养计划，包括日常保养、定期保养、预防性保养等内容。
保养计划要详细具体，确保每一台设备都有相应的保养措施。
3. 开展设备故障分析。
对设备的故障进行分析，找出故障的原因，制定相应的改善措施。
通过不断改善，提高设备的可靠性，降低故障率。
4. 培训和教育。
对全员进行TPM理念和方法的培训和教育，使全员了解TPM的重要性，积极参与到TPM活动中来。
5. 审查和改进。
定期对TPM管理实施效果进行审查和改进，找出存在的问题和不足，及时调整和改进管理方案，持续改善设备的管理水平。
四、TPM管理实施方案的关键点。
1. 全员参与。
TPM的核心理念是全员参与，只有全员积极参与，才能真正实现设备的全面可靠性。
2. 预防性维护。
TPM强调预防性维护，通过定期检查、保养和维修，预防设备故障的发生，提高设备的可靠性。
3. 持续改进。
TPM管理实施方案要求企业要持续改进，不断提高设备的管理水平，以适应市场的变化和企业发展的需要。
tpm管理方案
tpm管理方案TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种以零故障、零事故、零缺陷为目标的生产管理方法。
它不仅侧重设备维护和保养，还注重员工技能培训和参与度的提高。
本文将详细介绍TPM管理方案的具体内容和步骤。
一、概述TPM管理方案旨在最大限度地发挥生产设备的潜力，提高生产效率和产品质量。
它采用预防性维护的方法，通过设备的全生命周期管理，实现生产过程的稳定性和可持续发展。
二、TPM的实施步骤1. 制定团队TPM管理方案的实施需要组建专门的团队，由设备操作员、维修人员、工程师和管理人员组成。
他们将共同负责设备的保养、维修和改善工作。
2. 制定维护标准制定明确的设备维护标准是TPM管理方案的关键步骤之一。
这些标准应包括设备的保养计划、故障处理程序、日常巡检事项等。
标准的制定应充分考虑设备的特点和生产需求。
3. 培训和技能提升TPM管理方案的成功离不开员工的积极参与和专业技能的提升。
在实施过程中，应加强培训，提高员工的操作技能和故障排除能力。
通过培训，员工能够更好地理解和应用TPM管理原则。
4. 定期检查和保养设备的定期检查和保养是TPM管理方案中不可或缺的环节。
团队成员应按照维护标准，定期对设备进行巡检、清洁和保养，及时发现和处理潜在问题，确保设备的正常运行。
5. 引进改善活动TPM管理方案鼓励员工提出改善建议，并将其落实到实际生产中。
通过改善活动，可以不断提高生产效率和产品质量，降低故障率和能源消耗。
同时，改善活动也能够提高员工的工作满意度和参与度。
6. 审查和改进TPM管理方案的长期有效性需要定期的审查和改进。
团队成员应定期评估方案的实施效果，针对存在的问题和挑战进行调整和改进。
通过持续改进，TPM管理方案能够逐步达到最佳效果。
三、TPM管理方案的优势1. 提高生产效率：通过设备的稳定运行和优化维护，减少停机时间，提高生产效率和产量。
2. 降低成本：减少维修和更换设备的成本，降低能源消耗和废品率。
公司TPM推进管理办法(试行)-2018年4月
公司TPM推进管理办法（试行）（2018年4月发布）第一章总则第一条为规范公司装备管理体系，建立高效业务流程，充分发挥全员参与能动性，持续改善设备现场管理与设备性能，确保设备高效、稳定、可靠运行，追求设备全寿命周期价值最大与成本最优，助推公司高效、精益、智能的先进生产方式实现，公司积极推进TPM管理。
为规范公司TPM推进实施，特制订本办法。
第二条本办法适用于公司总部各单位，各子公司结合本单位实际情况参照执行。
第二章术语和定义第三条TPM（一）TPM是Total Productive Maintenance的简称，译为全面生产维护。
（二）广义的TPM是指为寻找最佳的生产系统，对资源进行全方位整合，依靠全员参与的小团队改善活动，不断提升企业核心竞争力，追求企业极限的综合效益。
（三）狭义的TPM是指，围绕设备全寿命周期管理，以提高设备综合效率为目标，以设备预防维修体系为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
（四）TPM活动的两大重要基石是“彻底的6S活动”与“以操作者为核心的小团队自主改善活动”。
第四条六源（6H）即6个Headstream，简称“六源（或6H）”，包括污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源。
1.污染源：即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。
更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪音方面的污染等。
2.清扫困难源：指难以清扫的部位，包括空间狭窄、没有人的工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具；污染频繁，无法随时清扫；以及高空、高温、设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。
3.故障源：故障源是指造成故障的潜在因素。
4.浪费源：生产现场的浪费是多种多样，如人力浪费、物料浪费、等待浪费、搬运浪费、空间浪费、能源浪费、时间浪费等。
5.缺陷源：即影响产品质量的生产或加工环节。
6.危险源：即潜在的事故发生源，不安全的因素。
第五条一点课（OPL）OPL是One Point Lesson的简称，译为单点课程，又称一点课，是TPM推进过程中由员工之间相互开展的一种“单点知识”培训的学习方式。
tpm具体实施方案
tpm具体实施方案TPM具体实施方案一、概述TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种旨在最大程度提高设备可靠性、稼动率和生产效率的维护管理体系。
TPM的目标是通过全员参与、全面预防的方式，消除设备故障、提高设备利用率，从而实现生产效率的提升。
本文将从设备管理、维护管理和员工参与三个方面，介绍TPM的具体实施方案。
二、设备管理1. 设备清单管理首先，需要建立设备清单，包括设备名称、型号、规格、制造商、购置日期、保养周期等信息。
通过清单管理，可以及时了解设备的使用情况，有针对性地制定保养计划和维修方案。
2. 设备维护记录建立设备维护记录，记录设备的维护情况、故障原因、维修人员等信息。
通过维护记录的管理，可以及时发现设备存在的问题，及时采取措施进行处理，避免故障对生产造成影响。
三、维护管理1. 巡回检查制定巡回检查计划，定期对设备进行巡检，发现问题及时处理。
巡回检查可以有效预防设备故障，提高设备可靠性。
2. 预防性维护根据设备的使用情况和维护记录，制定预防性维护计划，包括定期更换易损件、清洁设备、润滑润滑部件等，以延长设备的使用寿命。
3. 保养标准化建立设备保养标准，明确保养的操作规程、要求和频次，确保保养工作的标准化和规范化。
四、员工参与1. 培训教育对员工进行TPM理念和知识的培训，使员工了解TPM的重要性和作用，增强员工的TPM意识。
2. 激励机制建立激励机制，对员工提出的改进建议给予奖励，并及时落实改进建议，激发员工的创造力和参与积极性。
3. 员工参与管理建立员工参与管理的机制，鼓励员工参与设备维护和管理工作，形成全员参与的氛围。
五、总结TPM作为一种全员参与、全面预防的维护管理体系，对企业的生产效率和设备可靠性有着重要的影响。
通过设备管理、维护管理和员工参与三个方面的具体实施方案，可以有效提高设备的可靠性和稼动率，降低设备故障率，提高生产效率，为企业的持续发展提供有力支持。
IATF 16949 全面TPM生产维护管理办法
IATF 16949 全面TPM生产维护管理办法目的本文旨在通过全面参与设备相关人员，提高设备的综合效率，以达到预期生产能力并保障生产顺利进行。
2.0 范围本文适用于公司汽车产品相关设备的TPM维护管理。
3.0 定义3.1 TPM：全面生产维护，是一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
3.3 周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4 预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率3.6 MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0 职责4.1 设备部：负责设备预防性周期维护的策划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
4.2 制造部：负责车间设备的日常维护点检实施，确认设备维修时间。
5.0 工作内容5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单”，经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2 通常情况下，设备日常保养内容需考虑：5.2.1 在开机前的检查。
本文件对应IATF-8.5.1.5.在使用设备前，必须检查电源及电气控制开关、旋钮等是否安全可靠。
同时，还需要检查各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常灵活，并且各运转滑动部位的润滑是否良好。
tpm管理方案
tpm管理方案一、概述现代企业管理中，TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产管理方式。
其目标是实现设备的高效稳定运行，提升生产效率，降低生产成本，同时兼顾员工的参与和安全。
本文将就TPM的概念、原则以及实施方法进行探讨，并提出一个适用于企业实际的TPM管理方案。
二、TPM概念TPM的核心理念是由日本丰田汽车公司发展而来，是一种通过全员参与、以设备保养为核心、以零故障为目标的生产管理方法。
它强调通过全员参与、标准化作业和巡检，提高设备的可靠性和稳定性，降低故障发生率，并通过及时维修和改善，实现设备的最佳运行状态。
三、TPM原则1. 全员参与：TPM强调全员参与，鼓励员工积极参与设备维护，培养问题意识和维护意识，形成全员合作的氛围。
2. 预防性维护：TPM注重提前预防设备故障，通过定期保养、巡检、保养手册等方式，及时发现潜在问题并进行维护。
3. 故障预知：TPM通过对设备运行数据的监测和分析，提前发现设备故障迹象，避免突发故障的发生。
4. 改善和创新：TPM倡导员工主动提出改善设备和工艺的建议，并鼓励创新思维，不断提高生产效率和质量。
四、TPM实施方法1. 制定TPM计划：根据企业实际情况，制定TPM计划，包括设备保养计划、培训计划、改善项目计划等，并设立相应的指标和目标。
2. 建立设备台账：建立设备台账，记录设备的基本信息、维护记录和故障情况，对设备进行分类管理，实现设备资产管理。
3. 建立维护团队：组建专业的设备维护团队，负责设备的保养、巡检和故障维修，并负责培训员工维护技能。
4. 培训员工：通过培训，提高员工的维护技能和意识，让员工能够按照标准化作业要求进行设备保养和巡检。
5. 设备改进与创新：鼓励员工提出改善设备和工艺的建议，组织设备改进项目，推动设备稳定性和可靠性的提升。
6. 监测与分析：建立设备运行数据的监测和分析体系，通过数据分析，提前发现设备故障迹象，并制定相应的维护和改善计划。
TPM管理办法
精心整理TPM管理办法文件编号：XDY-SBB-001发行版本：A.0编制：黄明理一、目的本办法规定了公司TPM推进的工作程序、组织结构、人员职责等。
提高设备的OEE和稳定性，延长设备的寿命；提高设备操作的安全性和产品合格率。
二、起草部门和适用范围（一）本制度起草部门为：设备技术部；（二）本制度适用范围为：适用于公司的新设备研发、生产设备维护，配件管理，员工培训等。
三、TPM的定义：●●(●●负责TPM指标的收集和统计。
●生产部：负责组织、协调、开展本部门TPM工作。
负责本部门TPM小组活动定期开展。
负责检查、督促本部门自主保全工作的实施情况；负责本部门TPM指标的收集和统计。
●品保部：负责提供准确的品质数据，参与TPM的分析负责原材料的管控，控制原材料对设备加工的影响。
●PMC:负责提供有效的生产计划，与相关部门沟通，保证预防维护计划的实施负责原料供应满足生产需求负责设备和配件的采购按计划和按时完成负责五金仓库的配件管理准确有效。
●人力行政部：；找出真因，制定对策和实施改善。
1.2.2垃圾和污垢的发生源、防止飞溅及清扫、点检、加油、再紧固等困难部位的改善1.2.3制作、标示设备自主保全目视化管理标签1.3第三阶段：紧固、清扫、点检、加油标准作业指导书1.3.1制定设备点检表和基准表1.3.2培训员工的自主维护技能，包括紧固、清扫、点检、加油1.4第四阶段：持续开展自主维护1.4.1日常自主维护开展，紧固、清扫、点检、加油完成记录到点检表。
1.4.2自主维护发现问题，填写到点检表，无法完成填写维修申请单给设备部门。
4.预防性维护1.5制定设备的预防性保养计划1.6制定设备保养的指导书和基准表1.7记录预防性保养的内容1.8收集和分析保养的数据，针对不同特性的故障，制定并更新保养计划。
六、激励制度：。
tpm自主提升管理制度
tpm自主提升管理制度一、TPM自主提升管理制度的基本概念1. TPM的发展历程TPM起源于日本，是日本企业在20世纪60年代发展起来的一种生产管理方法。
它源于防御性维修（Breakdown Maintenance）的观念，通过预防性维护、设备改善和人员培训等活动，实现设备的保养和维护，从而提高设备的可靠性和生产效率。
TPM最早是由日本汽车制造商丰田公司（Toyota）提出和实践的，后来被广泛地应用到其他生产企业中。
2. TPM的基本原则TPM自主提升管理制度的基本原则包括：（1）设备的完善保养：通过定期检查、清洁、润滑和调整等方式，保持设备处于最佳工作状态，减少故障发生的可能性。
（2）全员参与：鼓励所有员工都参与到设备维护和改善工作中，共同努力提高设备的使用效率和生产效率。
（3）设备改善：通过定期的设备改善活动，不断提高设备的性能和可靠性，进一步降低维护成本和提高生产效率。
（4）持续改善：通过持续改善和学习，不断提高设备的维护水平和生产效率，实现生产效率的持续提升。
3. TPM的目标TPM的主要目标是通过预防性维护和全员参与的方式，提高设备的可靠性和生产效率，降低维修成本，实现生产效率的持续提升。
具体目标包括：（1）降低故障率：通过设备的定期维护和改善，降低设备的故障率，保证设备的稳定运行。
（2）提高设备利用率：通过设备的持续改善和优化，提高设备的利用率和生产效率，实现生产效率的最大化。
（3）降低维修成本：通过预防性维护和全员参与，降低设备的维修成本，提高生产效率的经济性。
二、TPM自主提升管理制度的实施步骤1. 制定实施计划在实施TPM自主提升管理制度之前，企业需要制定实施计划，包括确定实施目标、编制实施计划、确定实施阶段和流程等内容。
通过制定实施计划，可以更好地指导和促进TPM 制度的实施和推广。
2. 组建TPM团队在实施过程中，企业需要组建一个专门的TPM团队，负责制定实施计划、组织培训、指导改善活动等工作。
车间TPM运行管理办法
XXXXXX车间管理文件编号：XXXXXX--XXXX批准：XXXTPM运行管理办法(试行)前言XXXX年X月XX日发布 XXXX年X月XX日实施本办法是以提高设备综合效率为目标，综合我车间的实际情况而制定的。
本管理办法是XXX车间管理文件之一。
本办法由XXX车间综合管理组负责起草并归口管理。
本办法从XXXX年X月XX日起开始执行。
本办法主要起草人：XXXX1、目的全员参加设备运行管理，把以前由专人或少数人做的事情变成全体人员的自觉行为，提高设备的综合效率，从而提高生产率，特制定本管理办法。
2、适用范围:本办法适用于XXX车间所有生产班组。
3、术语及定义:TPM：即全面效率维修，通过全员参与维修活动，提高设备利用率。
4、TPM运行办法：4.1 由维修工段派出1名维修人员，进入生产班组，参加班组生产建设及TPM维修工作。
4.2 进入班组的维修人员由维修工段及生产班组双重管理。
生产班组长对此名维修人员进行考核，考勤报给维修工段长。
4.3班组维修人员在班组需要的情况下，要参加班组的生产管理等各项工作，其效益贡献工资在生产班组进行分配。
4.4 在维修工段有大型维修工作或节假日检修时，可与生产工段协商，班组维修人员可临时调回维修工段进行设备维修。
5、职责5.1班组维修人员1）负责带动生产班组人员进行TPM设备维修及设备管理工作。
2）负责带动生产班组操作人员按《TPM设备点检卡》内容对设备进行点检，对其点检内容的真实性，内容的正确性负全责。
3）负责按《生产班组TPM检修内容》组织班组进行各检修项目,并对检修质量负全责。
5.2生产班组操作人员1）在保证完成班组日常生产工作的同时，负责所在生产线的设备日常清擦、保养工作，并对合理、安全、经济使用设备负全责。
2）负责所在生产线设备的润滑工作。
3）负责完成设备TPM的点检工作，并对设备的完好率负全责。
5.3 维修工段1）负责工段生产班组TPM工作的监督管理工作。
2）在需要的前提下，负责对生产班组日常维修的指导工作。
tpm质量管理法
tpm质量管理法
TPM（Total Productive Maintenance）质量管理法是一种用来
提高设备可靠性和生产效率的管理系统。
其核心观点是将设备维护和生产一体化，通过全员参与和预防保养来实现设备的最佳运行状态，从而达到提高质量和降低成本的目标。
TPM质量管理法的主要原则包括：
1. 以设备为中心：将设备维护放在生产过程中的核心位置，将设备的可靠性和稳定性作为提高生产效率和质量的基础。
2. 全员参与：鼓励所有员工参与设备维护和改进工作，强调团队合作和共同责任，使每个人都能意识到设备问题的重要性，并积极参与解决。
3. 预防保养：通过定期检查、清洁、润滑和紧固等操作，预防设备故障和降低设备损耗，保持设备的最佳运行状态。
4. 故障预测和预防：通过设备的故障分析和故障数据的收集，预测设备可能出现的故障，并采取相应的预防措施，避免设备故障对生产造成影响。
5. 持续改进：通过实施持续改进措施，不断提高设备的可靠性、效率和质量，使生产过程趋向于稳定和可预测。
TPM质量管理法在实际应用中，可以帮助企业提高设备的利
用率和生产效率，减少停机时间和生产故障，降低生产成本和废品率，提高产品质量和客户满意度。
同时，它也促进了员工参与和团队合作的精神，提高了企业的整体竞争力。
tpm管理方案
tpm管理方案一、引言TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产维护管理方法，旨在提高设备的可靠性、生产效率和产品质量。
本文将介绍一个实施TPM管理方案的详细步骤和关键考虑因素。
二、目标设定在开始实施TPM管理之前，需要明确以下目标：1. 最大程度减少设备故障和停机时间；2. 提高设备利用率和生产效率；3. 提高产品质量和一次通过率；4. 建立员工参与和团队合作的企业文化；5. 降低生产成本和维修成本；6. 提高员工技能和培训水平。
三、实施步骤1. 制定计划首先，确定TPM实施的时间表和计划。
将TPM实施纳入生产计划中，并确保所有相关部门和人员的参与和支持。
2. 员工培训为了使TPM管理方案成功，员工需要接受相关培训，包括设备操作、维护技能和问题解决能力的提升。
培训计划应根据不同岗位和职责确定，并制定相应的培训资料和评估方法。
3. 制定设备维护标准制定设备维护标准是保证设备可靠性和稳定性的重要步骤。
根据设备的特点和要求，制定相应的保养计划、保养频率和保养内容，并建立保养记录和反馈机制。
4. 实施预防性维护预防性维护是TPM管理的核心内容之一。
通过实施定期巡检、更换易损件和润滑等措施，可以最大程度减少设备故障和停机时间，提高设备利用率和生产效率。
5. 故障排除和问题解决及时有效地解决设备故障和问题是TPM管理的另一关键步骤。
建立快速响应机制和故障排除流程，培养员工的问题解决能力和团队合作精神。
6. 管理指标和绩效评估建立适合的管理指标和绩效评估体系，对设备的停机时间、维修成本、产品质量等进行监控和评估。
通过持续改进和数据分析，提高整体生产效率和效益。
四、关键考虑因素1. 领导支持TPM管理方案的实施需要得到公司高层领导的支持和信任。
领导层应明确表达对TPM的重视，并提供必要的资源和培训支持。
2. 员工参与TPM的成功离不开员工的积极参与和配合。
鼓励员工提出改进建议和问题，积极参与设备保养和维护工作，并通过培训和奖励机制激发员工的主动性和创造力。
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TPM管理办法编号批准版本号REV:1 审核发布日期编制1 目的本办法规定了河北北方铸业有限公司TPM推进的工作程序、组织结构、人员职责、诊断评价等。
2 适用范围本管理制度适用于公司所有的研发设备、生产设备、动能设备、计量理化设备和检测设备的TPM管理和实施。
3 术语TPM：全员参与的生产性维护活动，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制，TPM以5S作为基础进行推行。
自主维护：TPM设备管理工作之一。
在生产活动过程中，激发操作者的自主管理意识，彻底实施清扫、点检、加油、紧固等基本作业，加强自主性管理，防止故障的发生，消除设备的各种浪费，提高维护意识和维护技能，保持设备的最佳技术状态。
预防性维护：以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“预防性维护”。
预防性维护一般按计划实施和推进，所以又称“计划维护”。
早期设备维护：设备全生命周期维护,包括：选型、购置、安装、调试等。
4管理理念与要求4.1 管理理念：全员参与设备维护；培养设备意识强的操作者，打造自己的设备自己维护的意识。
4.2 管理要求：维持设备应有的四种状态。
4.2.1 没有因为设备原因而导致产品不良4.2.2 在需要的时间能正常运转4.2.3 设备的寿命周期成本最小化4.2.4 安全、舒适、人性化的设备5 TPM组织机构5.1公司TPM工作领导小组组长：设备主管副总成员：生产部经理、各分厂厂长、设备能源部经理、机修主任、公司TPM推进员、采购部经理（设备备品备件）5.2生产分厂/部门TPM工作小组组长：分厂厂长/部门主管成员：车间主任、分厂/部门TPM推进员、设备工程师（分厂）5.3各车间TPM活动小组组长：车间主任成员：班组长、维修工、岗位操作工。
6 管理职责6.1 设备能源部：设备能源部是本办法的归口管理单位。
部门经理：负责组织、协调、开展公司的TPM管理工作。
公司TPM推进员：负责公司TPM工作的管理制度、标准的制定、培训、执行和指导；负责对各生产部门TPM工作的诊断和评价；并落实诊断和评价问题点对策，对各TPM小组提供相关支持。
设备工程师：负责TPM各类基准书和技术标准的审核、培训、执行和指导。
6.2 生产分厂厂长：负责领导、组织、协调、开展本单位TPM工作。
各车间成立TPM活动小组，检查、督促本部门自主维护工作的实施情况；每月至少组织、参加一次班组自主维护诊断工作。
部门TPM推进员：负责本部门TPM工作的组织、协调、推进、自诊断工作和指导工作，并做好相关记录。
操作工：按点检卡内容做好每日点检，持续开展自主维护活动。
6.3 机修车间维修工：负责紧急性维护，预防性维护相关的工作。
7 自主维护7.1 自主维护活动7.1.1 自主活动需要以设备的点检表为基础，前期需要设备工程师制作确实可行的设备点检表。
7.1.1 自主维护工作小组制定自主维护阶段工作目标和计划，采用阶段式方法推进，目前分三个阶段逐步开展自主维护工作。
7.1.2 生产部门自主维护小组每日按照设备点检表上要求内容开展活动，每天每班至少开展一次不少于15分钟的自主维护活动。
7.1.3 每次自主维护活动前班组长必须在早会上对参加人员进行教育培训和安全确认。
7.2 自主维护阶段活动自主维护7个阶段步骤名称活动内容目标指导内容第一阶段初期清扫•以作业区域为中心，将不用的物品全面去除。
•工具、使用零件的整理、整顿。
•排除作业区域的垃圾、污垢。
•对于作业区域由自己亲自整理整顿，并考虑作业区域应有的状态。
•认识5S的重要性。
•指导对于不用物品的判断与有关整理的想法，5S的重要性。
•制作诊断表。
•有关责任分担之事宜。
第二阶段发生源，困难部位的对策•实施不用物品发生源的对策。
•经整理、整顿、追求易于发现，容易推动之方法。
•从阻碍产品装配品质的5S 观察，思考其发生源是什么？•对于问题的认识。
•改善工人的想法与推行方法。
•实施目视管理与改进。
第三阶段作5S暂定基准•制作短时间能确实维持整理整顿清洁清扫的行动基准。
•改善为易于点检与目视管理的技能。
•设定在第1、2步骤所整理的维持方法并贯彻规则的基准。
•遵守由自己决定之事，以提升责任意识。
•基准类的制作方法。
•防止错误缺陷化。
第四阶段总点检•依点检手册，研习知识技能。
•经总点检摘出微缺陷并予以复原。
•制作自主点检暂定基准。
•须了解产品的构造功能。
•须了解保证品质的规定。
•鉴于产品的要求品质，为确保品质特性，确认工具、治具、测定器应有的状态。
•准备制作总点检教育训练教材。
•建立教育训练日程。
•领导人教育的实施。
•教育训练的追踪。
•点检手册的制作。
第五阶段自主点检•对于5S暂定基准，自主点检暂定基准，日常管理项目，作综合性的检讨，以图求点检的效率化。
•实施目视管理的技能。
•制作自主点检查核表，自主点检年度行事历并加以实施。
•须了解自主管理的重要性。
•须了解日常管理项目之目的。
•教育自主管理的重要性。
•指导点检效率化的想法。
•指导日常管理项目，管理水准的决定方法。
第六阶段标准化•培养作业员在换批时，品质、产量不改变的多能工。
•制作作业标准。
•依作业目的、确定其标准作业应有的状态。
•为使其确实能维持，并以目视点检，推动作业须排除勉强，浪费，不平衡。
•建立多能工教育训练计划。
•管理基准的改订与贯彻管理。
第七阶段自主管理•公司方针、目标的展开与改善活动的落实。
•定期召开自主作业研究会，以提升目标意识与提高水准。
•对于工程设计DR的积极参`与，以及提案指导。
7.3 持续开展自主维护工作7.3.1 设备管理采用正式的清扫、点检、加油标准作业指导书及清扫、点检、加油记录表，日常运作，固化自主维护工作。
7.3.2设备操作人员每日或每班开始作业前按照《设备点检表》中提示的内容对设备执行定点检查，同时记录检查结果，对不能解决的问题，应及时报修，对维修结果进行确认并做记录。
8 预防性维护步骤活动项目活动概要第一阶段设备评价和把握现状 1. 制作设备台帐(或整备)2. 实施设备评价: 制作评价基准,等级,选定PM设备 . PM部位3. 定义故障等级4. 把握现状:故障.瞬间停止件数,度数率,强度率,MTBF,保全费,事后保全率5. 设定保全目标(指标,效果测定法)第二阶段劣化复原及弱点改善 1. 劣化复原,基本条件整备,排除强制劣化环境(自主保全支援活动)2. 弱点改善,延长寿命的个别改善3. 防止重大事故、类似事故的再发生4. 减少改善工序故障第三阶段构筑情报管理体制 1. 构筑故障数据管理系统2. 构筑设备保全管理系统(机械履历管理,整修计划,检查计划等)3. 构筑设备预算管理系统4. 预备品管理. 图面 . 资料管理等第四阶段构筑定期保全体制 1. 定期保全准备活动(备用设备,备品,测定用具,润滑, 图面,技术资料管理)2. 制定定期保全业务体系程序3. 拟定对象设备 . 部位选定和保全计划4. 制定 . 整备各种基准(材料基准,施工基准,检查基准,验收基准等)5. 定期保全的效率化和强化外协施工管理第五阶段构筑预知保全体制 1. 引进设备诊断技术(培养技术人员,引进诊断设备等)2. 制定预知保全业务体系程序3. 选定并扩大预知保全对象设备及部位4. 开发诊断设备 . 诊断技术第六阶段计划保全的评价 1. 对计划保全体制的评价2. 提高信赖性的评价:故障,瞬间停止件数,MTBF,度数率等3. 提高保全性的评价:定期保全率,预知保全率,MTTR等4. 降抵成本的评价:节减保全费, 保全费使用区分的改善8.1 日常预防性维护8.1.1维修工每周对所管区域设备进行巡检，及时发现和解决操作工在点检过程中未发现的设备隐患，有效降低设备故障率。
8.1.2维修班接到的设备维修通知后，应尽快组织维修工进行处置，解决不了的及时通知设备工程师协同处理。
8.2设备计划保养8.2.1设备年计划保养：由设备能源部机械和电器工程师在年初根据去年设备故障率、维修、检修情况，对设备现有状况进行调查、统计分析，根据设备说明书中有关检修保养说明，对重点设备和一般设备制定全年性保养计划。
制定此计划时要考虑公司生产经营的计划，充分利用节假日，制定出切实可行的计划。
9 诊断和评价9.1 生产部门必须建立部门的自主维护管理制度，并用其督促、保证自主维护工作的有效开展。
9.2 生产部门自主维护推进员每周必须不少于一次组织、督促各班组开展自主维护活动并进行全面检查。
9.3 生产部门TPM小组必须掌握自主维护的工作标准、方法，每周必须不少于一次对各班组的自主维护培训和指导，对不能给予答复的问题必须及时反馈到设备能源部。
9.4 生产部门每月必须对本部门自主维护工作的开展情况进行至少一次的过程诊断和评价，对发现的问题制定对策并改善。
9.5 设备能源部对各生产部门每月自主维护工作情况进行评价，在公司OA网和设备例会上予以通报，并落实考核。
10 考核10.1 对不认真履行自主维护职责，不开展自主维护活动或无活动记录的设备使用单位，考核单位领导100元。
10.2设备能源部每月组织对设备的周度或月度一级保养情况进行检查，对检查评价差的设备使用单位领导考核200元。
同时分厂必须分解到实际责任人，进行考核。