焊接质量检验员的基本要求及检验方法
焊接质量检验
二. 焊接质量检验的基本规定
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（2）确定检验批。确定检验批的方法如下。 ①按焊接部位或接头形式分别组成批。 ②工厂制作的焊缝可以同一工区（车间）按一定的焊缝数量组成批；
多层框架结构可以每节柱的所有构件组成批。 ③现场安装的焊缝可以区段组成批，多层框架结构可以每层（节）
的焊缝组成批。 （3）检验批的大小宜为300~600处。 （4）抽样检验除设计指定焊缝外均应采用随机取样方式取样。
①一级焊缝应进行100%的检验。
②二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%。
③全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
三设计文件指定进行超声波探伤不能对缺陷性质做出判断时，可 采用射线探伤进行检测、验证。
（5）射线探伤的照相的质量等级应符合A、B级的要求。
三.焊接质量检验的方法
二、三级焊缝的外观质量应满足相关规范中的规定。
三.焊接质量检验的方法
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2 无损检测
（1）无损检测应在外观检查合格后进行。
（2）焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级 或Ⅱ级以上资格证书。
三.焊接质量检验的方法
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（3）设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求。
三.焊接质量检验的方法
外观检查
目测
焊
放大镜
接
质
量
检 验
超声波探伤
方
法
无损检测 射线探伤
磁粉探伤
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三.焊接质量检验的方法
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1 外观检验 （1）所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检验，Ⅱ、Ⅲ类钢材
的焊缝应以焊接完成24 h后的检验结果作为验收依据，Ⅳ类钢材的焊缝 应以焊接完成48 h后的检验结果作为验收依据。
钢结构柱施工技术交底焊接和质量检验要求
钢结构柱施工技术交底焊接和质量检验要求钢结构柱施工技术交底：焊接和质量检验要求柱子作为钢结构的重要组成部分，在施工中起着承重和支撑的作用。
为了确保钢结构柱的施工质量，焊接和质量检验是非常重要的环节。
本文将就钢结构柱施工技术交底的焊接和质量检验要求进行详细分析。
一、焊接要求1. 焊接人员资质：所有进行钢结构柱焊接工作的焊工必须持有国家认可的焊接资格证书，具备相应的焊接经验和技术实力。
在施工前，应组织焊工进行焊接技术交底，确保他们了解施工图纸、焊接工艺规程和质量检验要求。
2. 焊接材料：（1）焊条：选择合适的焊条，一般应采用与钢结构柱相同材质的焊条进行焊接，确保焊缝的材料与母材具有相似的力学性能。
（2）气体保护剂：依据工艺要求使用合适的保护气体，以防止氧化和其他杂质的侵入。
3. 焊接工艺：（1）焊接方法：根据柱子的具体情况，选择适合的焊接方法，如手工电弧焊、埋弧焊、气保护焊等。
（2）焊接位置：注意确定焊接位置，避免对柱子造成不良影响。
（3）电流电压：依照焊接工艺规程要求，正确设置焊接电流和电压，保证焊缝的质量。
4. 焊缝外观：焊接完毕后，焊缝应无明显的焊缝错边、夹渣、气孔等缺陷。
焊接服表面应平整光洁，不得有明显凹凸不平、破损和裂纹等缺陷。
二、质量检验要求1. 目测检查：采用目测检查的方法，针对焊缝和焊接区域进行质量检验，确保焊缝的外观和焊缝与母材的结合情况符合要求。
2. 非破坏性检测：通过超声波检测、磁粉检测或射线检测等非破坏性检测技术，检查焊缝中可能存在的缺陷，如裂纹、孔洞、夹渣等。
确保焊缝的质量合格。
3. 焊缝抽样：根据规定，进行焊缝抽样检验，检测焊缝的力学性能和化学成分，确保符合要求。
焊缝的拉伸强度、冲击韧性等指标应符合设计和规范的要求。
4. 焊接连接强度检验：焊缝连接强度是钢结构柱的重要指标之一，为确保柱子的结构稳定和安全性，应对焊缝进行抗拔强度和抗剪强度等力学性能检测。
总结：钢结构柱的焊接和质量检验是保证其施工质量的重要环节。
焊接质量检验技术规范
焊接质量检验技术规范目次前言 (II)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (1)4 钢结构件表面质量要求 (4)5 焊缝质量要求 (4)6 焊接质量检验方法 (6)7 缺陷及尺寸不符合要求返修 (9)附录A（规范性附录）缺陷限值表 (10)1.1.1.1 接质量检验技术规范1 范围本标准规定了焊接质量的检查方法及技术要求。
本标准适用于公司产品。
本标准不适用于产品设计图样或产品合同及技术协议中的特殊要求。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3375-1994 焊接术语GB/T23570-2009 金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T19418-2003 钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GB/T6417.1-2005 金属熔化焊接头缺陷分类及说明Q/MAM107024-2014 涂装质量检验技术规范3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1咬边由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
3.2弧坑弧焊时，由于断弧或收弧不当，在焊道末端形成的低洼部分。
3.3焊接裂纹在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
3.4气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来在焊缝内或焊缝表面所形成的空穴。
气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。
3.5焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤或是熔敷金属在焊缝表面形成的凝固突起。
3.6未熔合熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分。
3.7烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
3.8夹渣焊后残留在焊缝中的焊渣。
焊接质量控制和检验
焊接环境是否合适，主要取决于温度、湿度、 刮风、下雨、下雪等因素。当焊接环境出现下 列情况时，须有防护措施才能进行焊接。
①下雨、下雪
②手工焊时风速不大于10m/s，气体保护焊时风速不 大于2m/s。对氩弧焊封底焊缝，风速应控制在以电 弧稳定燃烧和不产生气孔等缺陷为佳。
③相对湿度大于90%. ④当焊接温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内
一、焊接前质量控制
焊接前质量控制时贯彻以预防为主的方针，做好焊前施工 各项准备工作，最大限度的减少焊接缺陷的产生，是保证 焊接质量的前提。
1、金属材料的确认
金属材料是制造焊接结构的基础材料，是焊接的对象，也 是选用焊接材料和制定焊接工艺的依据。用于焊接结构的 金属材料也称为基本金属或母材，为保证金属材料使用的 正确性，投料时应检查下列项目：
免下角料的错用或混用。
2、对焊接材料的质量确认
对焊接时所消耗的焊条、焊丝、焊剂、气体等统称为焊接
材料。正确的选用焊接材料是保证焊接质量的基础和先决
条件，焊接材料的控制应主要控制以下方面：
①焊接材料的选用：
焊接材料推荐选用表：
母材牌号
手弧焊条牌号
20、20G、20g、 Q235-BJ4ຫໍສະໝຸດ 6 J427验的附着物进行检验
②焊缝外观尺寸。对焊缝余高及余高差、焊缝的宽窄差进 行检验
③焊接缺陷。对裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤、咬边、 未焊透等进行检验
④焊工钢印的移植
2、焊缝化学成分的复验 对于不锈钢和有色金属的材料焊后为了保证其
化学成分符合标准要求，必要时可用光谱分析 仪进行检验。
3、无损检测 对于焊缝内在的质量因根据图样或工艺要求进
焊接质量检验
焊接质量控制1目的为了规范EPC项目中统一质量标准,规范焊接工程的专业质量管理行为,制定本质量规定;2适用范围本规定适用于EPC项目现场焊接的质量管理;3职责施工分包单位对焊工进行管理；编制焊接技术文件；对焊材、焊接设备和焊接作业进行管理；对项目现场焊接质量负责;、监理机构监督检查焊工持证上岗；审查承包商焊接技术文件；对焊接材料、焊接设备进行复验；对焊接过程进行监管,组织焊接质量专项检查;4管理内容总则内容1焊接工程师应具有本专业中级含以上技术职称和一年以上焊接施工实践经验;负责焊接工艺评定,编制焊接规程、焊接工艺指导书/卡和焊接施工方案,指导焊接施工作业,参与焊接质量管理,处理焊接技术问题,整理交工技术资料;2焊接质量检查人员应由本专业助理工程师含以上技术职称人员或技师担任；负责对现场焊接施工质量进行全面检查和控制,参与焊接技术文件的审定,配合监理机构、第三方检测单位确定焊缝检测部位、评定焊接质量;3压力容器、压力管道、大型钢结构有焊后热处理的要求的工程,施工单位应配备热处理工程师;4焊工必须持参加项目焊工考试,持有效证件上岗;1施工单位所需焊材如业主有提供批准的供应商短名单应该在业主所提供的供应商中采购;特殊焊材应由施工单位提出报经业主批准;2进厂焊材须有材料合格证、质量证明文件、使用说明书等相关资料;用于镍、钛合金焊接等特殊焊材应具有每一批熔炼的相关证明;3施工单位验收合格的焊材应及时向监理报验;监理机构对焊材质量证明文件有疑议时,应提请业主组织捡测;4施工单位应在现场建立设施完善、制度健全、有专人管理的一级、二级焊材库;报验合格使用的焊接材料必须从二级库中领用;焊接材料的分类摆放应符合JB/T3233焊接材料质量管理规程的要求;5施工单位应设专人负责焊材保管、烘烤、发放和回收;并设立简单记录台帐,重复烘烤的焊条应做好标识,烘烤温度超过350度的焊条不宜超过3次;6焊工领用焊条应使用可加热的保温桶;一次领用焊条使用的时间不允许超过4小时;1焊接工装设备、热处理设备、焊接烘干箱、恒温箱等的性能、功率应符合工件的要求,指示仪表应灵敏有效,且有校准标识;2焊接工装设备、热处理设备在进入施工现场前要向监理机构报验;未经报验或设备不完好者不允许投入使用;1.焊接工艺评定1承包商应根据NB/T47014承压设备焊接工艺评定的要求组织焊接工艺评定,并编制焊接工艺评定报告;2焊接工艺评定报告应报EPC、业主、监理机构审核批准;2.焊接施工方案1施工单位应根据工程项目特点编制焊接施工方案并报送监理机构审核批准;无焊接施工方案或施工方案未获批准,施工人员不准实施焊接作业;2涉及特殊材料或特殊工艺的焊接施工方案,施工单位应组织专家论证;3焊后热处理要求要明确加热方式、保温时间、升降温速度等内容;4有热处理要求的压力容器、压力管道、球罐、储罐等应编制热处理施工方案;3.焊接工艺规程1焊接工艺应根据NB/T47015压力容器焊接规程、焊接工艺评定报告和焊接工艺施工方案编制,经EPC、业主、监理机构审查确认后执行;2焊接工艺规程应包括每道焊口的工艺参数破口尺寸、层数、焊接方法、焊接材料、预热温度、层间温度和热处理、无损检测、理化检验的要求等内容;3焊接工艺规程应进行技术交底并明示在施工作业区域;4、技术要求1对压力管道、储罐、重要的钢结构、承压设备等必须按照设计要求、规范要求采用相应低氢焊材焊接;2根据相应的设计要求及规范要求进行焊接如DN≤50mm的管道焊缝应采用全氩焊接,其余管径的管道都应氩弧打底双面焊除外;3承压设备的接管角焊缝接头应采用全焊透形式,并且要利用内窥镜从管道内部对焊口质量进行检查;套管凸台承插角焊缝连接的,接管端部与凸台间必须留有间隙;4工场预制的设备构件、管道或者钢结构,应在质量检测合格后在进行安装;5、施工单位作业管理1焊件加工及组装1压力管道的坡口加工易采用机械加工;2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围的油、漆、垢、毛刺及镀锌层等清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷;3焊件组队对应按焊接施工方案进行,用于组队的焊材必须与母材匹配;4施焊前,坡口、组队质量须经互检和专职检查合格,否则不得施焊;2焊接作业1焊接作业的焊接方法、焊材选择、焊接顺序、焊接层数、焊接速度及电弧电压、焊机电流等必须符合焊接工艺规程的要求;2焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干、并在使用过程中保持干燥;焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀等;3焊工应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物并将焊缝表面清理干净;4焊工应按标识与可塑性管理,要求对各自完成的焊缝进行标识;焊缝标识至少包括：管线号或设备位号、焊工代号、焊接日期等;5焊缝返修a.特殊结构和材料的焊缝返修应制定返修方案或措施,并报监理机构批准、b.监理应对压力容器、压力管道的焊缝返修实施旁站监理;c.焊缝返修应由技能较高的焊工承担,确保返修一次成功;d.焊缝返修必须有返修记录,要用简图标明缺陷在焊缝中的具体位置并说明缺陷的性质;6焊后热处理、酸洗、钝化a．压力容器、压力管道、大型钢结构等焊后热处理方案应提交EPC、监理机构审核批准;b．不得采用现场氧气、乙炔加热的方式进行焊后热处理;C．合金钢焊接的热处理必须使用带温度、时间记录仪的加热器加热,温度、时间记录仪应灵敏有效并在规定的校准期内;d. 对设备、材料及焊缝进行两次以上焊后热处理必须经监理机构批准;e. 施工单位应保存焊后热处理曲线记录;焊后热处理曲线、热处理记录应与承包商焊接记录一并归档;f．焊缝需要酸洗或钝化处理时应及时进行,并控制酸洗、钝化溶液的配方浓度、温度和时间;6、焊接环境1施工单位应建立并保持焊接施工环境条件记录、记录的频次不少于2次/日;2当自然温度、湿度、风速、雨、雾等条件足以影响焊接质量时,承包商应采取有效措施确保焊接环境符合要求;否则应停止焊接作业;7、焊接记录1施工单位应同步完成焊接质量记录,并对其真实性、完整性和可追溯性负责;2焊接施工过程质量记录涉及交工技术文件,执行SH3503石油化工工程建设交工技术文件规定SH/T3543石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定相关表格;3现场组焊的压力容器相关记录,执行当地特种设备安全监察机构认可的内容和格式;8、施工单位应为质量检测提供支持与配合施工单位应为质量检测提供的支持与配合事项,包括但不限于：1质量检测作业所需的电源、水源及照明;2质量检测人员登高作业所需的梯子或者脚手架;3质量检测的部位应按国家标准、行业标准的要求进行打磨或者剖光处理;4允许质量检测机构进出预制场地并免费使用承包商的基础设施;5统筹安排施工作业与质量检测的合理交叉;6作为有经验的施工单位,应当知晓的其他支持与配合事项;9、焊接质量周报、月报内容承包商应在每周三、每月的25日对EPC项目部进行汇报;1到位对周、月焊接进展情况小结;2焊接人员到位、持证和焊接成绩统计;3焊接材料、设备进场及报验情况;4焊接技术文件、方案报审情况;5检查实验情况统计;6质量缺陷、质量问题、事故处理情况及质量通病防治统计;无损检测1无损探伤、理化检验和质量监督：1施工单位应建立完善的质保体系,质保体系及其相应的运行制度应报EPC项目部审查备案；2各项工程应配备焊接质保工程师、检查员和相应完好的检查设备和仪器;安装、焊接专业检查员、无损探伤、理化检验的检验员均应取得资格证书；3焊接过程质量检查过程及内容如下：a.焊前检查：坡口加工、清理及组对、焊条烘烤及焊机完好检查；b.焊接过程检查：焊条管理、环境管理及环境工艺执行情况检查;4焊后检查：a.外观检查：焊道尺寸焊缝宽度、加强高、错边等、内凹、咬边、焊瘤及表面气孔、夹渣、裂纹的表面缺陷；b.无损探伤：外观检查合格后应按焊接程序表的要求对焊缝进行射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤或渗透探伤,探伤比例、方法、部位、评片标准及合格级别必须符合设计文件及有关规范要求,所有X光片或伽马片均应由EPC项目部复审；c.试板检验：锅炉、压力容器均应按有关规范规定在焊制产品的同时,焊接产品试板或代样割样,通过对它们的理化实验来检验产品焊接质量,常用的理化实验包括拉伸实验、弯曲实验、重击实验、宏观检验和断口检验等；不锈钢及有色金属还须进行腐蚀实验；d.其它实验：在低合金高强度钢及铬钼钢焊缝要求热处理时,热处理后应进行硬度检验,当焊接或热处理中出现过热或其他异常情况时,必须进行金相检验等;e.耐压实验及严密性实验：焊接过程完成后应向EPC项目部报验,应按有关规程进行水压或气压实验、煤油渗透、真空试漏等严密性及气密性实验;2焊接质量报告1上述各项试验应该按照该项工程相应的施工及验收规范出详细的焊接质量检验报告,检验结果均应汇总,并出焊接月报表;焊缝号、焊工号、无损探伤报告号及返修部位均应标注在排版图或单线图上；2凡施工中出现与焊接工艺卡不一致的情况,均应取得设计同意；3次以上包括3次返修应有施工单位技术负责人签证认可,并向EPC项目部报验,并在交工资料中说明;罚则1EPC项目部对工程的焊接质量进行不定期抽查,抽查合格率应符合要求,抽查数量不计入施工单位的探伤比例;抽查中发现的不合格X光片,施工单位应及时返修并按规范要求扩大探伤范围；2如果探伤合格率低于90%时,施工单位除了返修并探伤外,还应做停工整顿,整顿措施和结果应报EPC项目部备案,经EPC项目部对整顿结果进行验收,合格后方可复工；3凡无损探伤合格率低于90%的焊工应重新下岗培训并考核合格后,方可重新施焊；4抽查合格率低于合同规定时,可按合同规定进行质量索赔或扣罚质量保证金;必要时还可以通报批评或上报主管部门;5、编制依据GB50235工业金属管道工程施工规范GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50683现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50184工业金属管道工程施工质量验收规范GB50461石油化工静设备安装施工质量验收规范NB/T47014承压设备焊接工艺评定NB/T47015压力容器焊接规程JB/T3223焊接材料质量管理规定JB/T4730承压设备无损检测TSGZ6002特种设备焊接操作人员考核细则TSG R0004固定式压力容器安全技术监察规程GB 150 固定式压力容器。
工程建设施工现场焊接目视检验规范
工程建设施工现场焊接目视检验规范一、引言焊接目视检验是工程建设施工过程中非常重要的步骤之一，它涉及到焊接工艺的合规性、焊缝质量的可靠性以及施工现场的安全等方面。
本文档旨在规范工程建设现场的焊接目视检验，确保焊接工作的质量和施工过程的安全。
二、焊接目视检验的基本要求1. 安全要求：在进行焊接目视检验前，必须确保施工现场的安全条件良好。
除了符合相关的安全生产法规要求外，还要确保焊接现场没有易燃易爆物质和其他危险品。
施工人员必须佩戴适当的个人防护用具，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
检验人员需要具备足够的安全意识，保护自身安全。
2. 设备要求：对于焊接目视检验，必须使用符合标准规定的检验设备。
例如，焊缝检测用的放射性射线设备，必须符合国家、行业的相关安全标准，由具备相关资质的专业人员操作。
3. 岗位要求：焊接目视检验需要由经过专业培训并具备相关资质证书的检验员来操作。
必须经过系统的培训和考核，掌握焊接工艺和焊缝质量的评估标准，具备正确判断和处理焊接缺陷的能力。
三、焊接目视检验的具体步骤1. 准备工作：在进行焊接目视检验前，必须对焊接件进行准备工作。
对于有焊道的焊缝，必须对其清理干净，并去除可能影响检验结果的杂质和膜层。
2. 检查焊缝的几何尺寸和形状：焊接目视检验的第一步是检查焊缝的几何尺寸和形状。
包括焊缝的长度、厚度、高度等相关尺寸是否符合设计和施工规范要求，并且焊缝的形状是否符合相应的图纸要求。
3. 检查焊缝出现的缺陷：焊接目视检验的重点是检查焊缝的缺陷情况。
常见的焊接缺陷有焊缝未熔合、气孔、夹渣、裂纹等。
检验人员需要仔细观察焊接缺陷的类型、数量和分布情况，并根据相关检验标准进行评估。
4. 判断焊缝质量：根据焊接目视检验的结果，对焊缝的质量进行评估。
合格的焊缝应该没有明显的缺陷，并且满足设计和施工规范要求。
如果焊缝存在一些小的缺陷，可能需要进行修补或者重新焊接。
5. 记录和报告：对于每一次焊接目视检验，必须进行详细的记录，包括焊接件的信息、检验过程的详细步骤和结果等。
焊接的检验标准和流程
焊接的检验标准和流程焊接检验是以近代化物理学，化学，力学，电子学和材料科学为基础的焊接学科之一，是全面质量管理科学与无损评定技术紧密结合的一个崭新领域。
其先进的检测方法及一期设备、严密的组织管理制度和较高素质的焊接检验人员，是实现现代化焊接工业产品质量控制、安全运行的重要保证。
焊接检验的作用随着锅炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航天航天器和原子能工程等向高参数及大型化方向的发展，工作日益苛刻、复杂。
显然，这些焊接结构件必须是高质量的，否则，运行中出现事故必将造成惨重的损失。
焊接检验的主要作用：(1)确保焊接结构件制造质量，提高产品的可靠性，确保其安全运行。
(2)改进焊接技术，提高产品质量。
(3)降低产品成本正确进行安全评定。
(4)由于有焊接检验的可靠保证，可促使焊接技术的更广泛应用。
焊接检验的分类焊接检验可分为破坏性检验、非破坏性检验和声发射检测三类。
破坏性检验1)力学性能试验：拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、压扁试验、硬度试验、疲劳试验。
2)学分析试验：化学分析、腐蚀试验。
3)金相试验：宏观检验、微观检验、断口检验。
非破坏性检验1)外观检查。
2)强度检验：水压试验、气压试验。
3)致密性试验：水密性试验、吹气试验、氨渗漏试验、煤油试验、载水试验、沉水试验、水冲试验、氦检漏试验。
4)无损检测：射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤。
声发射检测破坏性检验固然能提供焊接结构件的材料性能、组织结构和化学成分的定性、定量数据。
但由于提取的数据是构件局部或试样的实验结果，它是建立在统计数学的基础上的，所有随机性较强。
而重要的焊接结构件的产品验收和在役中的产品，则必须采用不破坏其原有形状、在不改变或不影响其使用性能的检测方法来保证产品的安全性和可靠性，因此无损检验技术在当今获得了更大的注意和蓬勃发展。
焊接检验的标准焊接生产中必须按图样、技术标准和检验文件规定进行检验。
(1)施工图样。
图样是生产中使用的最基本材料，加工制作应按图样的规定进行。
焊接质量检验员的基本要求内容
焊接质量检验员的基本要求焊接质量检验员的基本要求1、焊接检验：三检一检：自检、互检、专检、成品验收。
焊接工艺（工艺）：材料划线、切割、坡口加工、装配、点焊固定、焊接。
焊前检验： 1、原材料——母材、焊丝、焊条、焊剂（型号、材料证书）2.焊接结构设计鉴定：检查焊接结构的可焊性3、其他工作检查：焊工资格证、能源、工具4、结构装配质量检验：按图纸检查尺寸，重点检查是否有焊接收缩和加工余量凹槽类型和尺寸点焊焊缝的位置排列及缺陷凹槽是否有缺陷和清洁焊接生产过程中的检查： 1、夹具的装夹情况2.焊规检验——电极电弧焊（电极直径和焊接电流，焊接工艺的严格执行等）- 埋弧焊（焊接电流、电弧电压、焊接速度等）- 气体保护焊（气体流量、焊接电流、焊接速度等）3、焊缝尺寸检验——焊缝量规焊后成品检验： 1、外观检查和测量（合金钢应做两次，焊后和5-30天后）2. 密封性检验——储存液体或气体的焊接容器3、焊接接头强度检验——用于压力容器（破坏强度试验、过载试验）2、焊接缺陷：外部缺陷 - 凹槽缺陷- 焊接外部缺陷- 焊接接头的外部缺陷（接头变形和翘曲）局部缺陷 - 焊缝和焊接接头的局部缺陷（气孔、裂纹、未熔透等）- 焊接接头力学性能差（不能满足原材料的力学性能和设计要求，表现在4个方面：强度、塑性、韧性、硬度）- 焊缝金属的耐蚀性和金相组织不符合要求（焊缝化学成分发生变化）三、焊接质量检验员的资格和职责AWS 说：焊接检验员是组织的质量代表。
机构包括：企业（承包商）、业主（采购商）、政府机构。
质检员的职责是：根据图纸、法规和标准（技术条件）判断产品的质量，能够理解和掌握技术条件的适用范围和含义，并牢记在心。
力求产品的高品质，但工期和工期不能耽误。
交货时间。
一、质检员资格：（一）认真负责，对其承担的检查工作负责。
（2）身体健康，精力充沛，爬高爬低，爬脚手架。
（3）视力好，可以看到焊缝的外观和无损检测（射线照相、报告）的结果。
焊接质量检查人员管理办法
附件焊接质量检查员管理办法1 基本要求1.1从事中国石化工程建设项目（包括新建、改造、大修）焊接工程的参建单位（包括工程总承包单位和施工单位）现场焊接质量检查员实行岗位资格制度。
1.2 进入项目现场从事焊接质量检查工作的人员必须经培训取得“中国石化焊接质量检查员岗位资格证书”（以下简称资格证书），并持证上岗。
2 管理职责2.1 集团公司工程部是实施焊接质量检查员岗位资格管理的归口管理部门。
2.2石油化工工程质量监督总站（以下简称总站）全面组织实施焊接质量检查员岗位资格制度的相关工作。
负责组织制定相关管理办法，组织审定培训教材、师资和培训计划，确定培训机构，颁发资格证书，组织对培训及持证上岗情况的检查监督等。
2.3 中国建筑业协会石化建设分会（以下简称石化建设分会）受总站委托，负责培训考试的组织工作和培训机构的管理协调。
组织培训报名、编制培训教材和培训计划、推荐培训机构和师资、培训计划实施、资格证书发放及继续教育确认，配合总站对培训工作检查监督等。
2.4 培训机构是培训及相关管理工作的具体实施单位。
负责编制培训教材，配合编制培训计划，具体实施培训考试，配合资格证书发放及继续教育确认工作，负责师资、学员等培训管理，负责有关培训工作信息系统的开发与维护等。
负责制定本机构培训工作管理实施细则。
2.5 建设单位负责对所属项目现场焊接质量检查员持证上岗的检查监督，配合总站的相关检查。
2.6 参建单位负责组织本单位培训人员报名、参培、领证等，执行现场焊接质量检查员持证上岗制度并实施自检，接受有关检查监督。
3 管理内容3.1取证报名管理3.1.1培训需求调查石化建设分会每年1月份通过协会网站发布当年度培训调查公告及《焊接质量检查员培训需求调查表》（见附件1）。
参建单位根据公告要求，向石化建设分会报送《焊接质量检查员培训需求调查表》。
石化建设分会根据培训需求情况确定受理报名的培训机构，培训机构通知参建单位培训报名并报送取证培训报名材料（内容见附件2）。
焊接质量检验方法及标准
焊接质量检验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求，适用范围：适用于焊接产品的质量认可。
2责任生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。
一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准C O2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表缺陷类型说明评价标准假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度）不允许气孔焊点表面有穿孔焊缝表面不允许有气孔裂纹焊缝中出现开裂现象不允许夹渣固体封入物不允许咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm允许H＞0.5m m不允许烧穿母材被烧透不允许飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在过高的焊缝凸起焊缝太大H值不允许超过3mm位置偏离焊缝位置不准不允许配合不良板材间隙太大H值不允许超过2mm二、焊缝质量标准保证项目1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。
2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。
3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
表面气孔：I、II级焊缝不允许；III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t；气孔2个，气孔间距≤6倍孔径咬边：I级焊缝不允许。
II级焊缝：咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
III级焊缝：咬边深度≤0.1t,，且≤1mm。
焊缝检测相关标准及规范
焊缝检测相关标准及规范在工业与民用钢结构工程中，焊接是一种普遍采用的连接方式，有关焊接质量的检验工作是一个非常专业的内容。
对于检验检测人员不仅要具备结构、材料、热处理及焊接等方面的基本知识，更应具备无损检测的专业技能，而且要熟练掌握相关标准、规范;对于设计人员，也应该充分理解标准、规范的涵义并了解检验基本原理和常识。
以下就常见的几个问题进行论述。
1 焊缝等级与设计GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》中将焊缝按质量等级分为一、二、三级，并规定了焊缝外观质量检验方法、抽查比例、允许缺陷和尺寸偏差等(详见该标准5.2.6，5.2.8，5.2.9，5.2.10，5.2.11)，而要求进行超声波探伤或射线探伤检查的焊缝是指全熔透型式的一、二级焊缝，因此，并非所有的一、二级焊缝都作探伤检验。
以角焊缝为例，大部分无疲劳验算要求或不承受较大荷载的焊接H 型钢翼板与腹板连接角焊缝，通常都设计成非全熔透型T形焊缝，其焊缝级别仍为一级或二级，外观质量须达到相应级别要求。
这种焊缝焊脚高度满足强度要求，不需要做探伤检查。
2 焊缝等级、检验等级、评定等级的区别与联系要求进行内部质量探伤的焊缝，按质量等级分一级和二级，称一级焊缝和二级焊缝，此即为焊缝等级。
检验等级系指检验检测达到的精度，即检测仪器与检测方法结合而得到的检测结果的精确程度。
超声波探伤采用GB/T11345-1989标准按检测等级由低到高分为A,B,C三个级别，射线探伤采用GB/T3323-1987标准按检测等级由低到高分为A,AB,B三个级别，它们分别规定了手工超声波探伤的检测方法、探测面、检测范围和允许缺陷当量(dB值)以及射线探伤所要达到的灵敏度(透照厚度与像质计的关系)。
评定级别是指探伤人员在检出缺陷后依据标准对缺陷测量进而确定的焊缝内部质量级别。
具体来说，超声波探伤指对波高在测长线与判废线之间(I区)缺陷测长后，依标准GB/T11345—1989表6进行缺陷定级;射线探伤是指测量底片上缺陷指示长度和大小，依标准GB/T 3323—1987表6、表7、表9、表10并综合评级(见该标准16.1,16.4)，这一条是每一个探伤人员必须熟练掌握的。
工程建设施工现场焊接目视检验规范
工程建设施工现场焊接目视检验规范一、检查员1、本规范规定的目视检验工作应由焊接质量检查员承担。
2、焊接质量检查员应具备技工学校（含高中）以上学历，并有5年以上焊接工作的经验，或中专以上学历并有 3年以上焊接工作经验。
3、事目视检验的人员每年应检查一次视力，其近距离视力（裸视力或校正视力）不得低于1.0 。
二、表面目视检验的条件1、直接目视检验时，眼睛与被检表面的距离不得大于610mm，视线与被检表面所成的视角不小于300 。
2、被检表面应有足够的照明，一般检验时光照度不得低于160lx ；对细小缺陷进行鉴别时 ,光照度不得低于540lx 。
3、可以使用 2~5倍的放大镜对细小缺陷进行鉴别。
三、检验工具1、检验用的焊接检验尺、量具和仪器必须经计量检定部门检验合格。
2、几何外形尺寸测量用的样板应符合有关工程技术标准的规定。
四、检验规程和项目清单1、焊接质量检查员在进行焊接目视检验工作前，应认真的了解工程施工图纸和有关标准，熟悉焊接工艺规程，提出包括目视检验在内的焊接检验程序和要求。
2、对于复杂或要求严格的焊接工程，施工单位应根据工程要求制定书面的焊接目视检验规程及目视检验项目清单，并提交建设方（或建设方委托的监理方）审查认可。
3、目视检验项目清单中应按施工阶段列出必须进行的焊接目视检验的全部项目，并规定相应项目的检查时间和检验要求。
但此清单并不限制焊接质量检查员根据现场焊接情况和工程质量要求而进行的其它目视检验。
五、技术文件的检查1、重要工程结构的焊接，应由焊接技术人员根据评定合格的焊接工艺评定，结合本企业的实践经验，编制焊接工艺规程。
焊接工艺规程必须具备有效的焊接工艺评定报告作为依据，首次使用的材料还要具备焊接性试验报告。
2、参加重要工程结构焊接的焊工和焊接操作者应具备有关工程建设技术标准中规定的考试合格证书，并应做到人与证相符、合格项目与焊接施工项目相符、工作时间在有效期内。
六、焊前预制构件的检查1、预制构件的坡口形式、坡口角度、坡口深度及钝边应符合焊接工艺规程及有关工程建设技术标准的规定。
焊接质量控制和检验制度
焊接质量控制和检验制度本页仅作为文档页封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March一、焊接质量控制和检验制度第一节焊接质量控制：焊接生产的整个过程包括原材料、焊接材料、坡口准备、装配、焊接和焊后热处理等工序。
因此，焊接质量保证不仅仅是焊接施工的自身质量管理，而且与焊接之前的各道工序的质量控制有密切的联系，所以，焊接施工的质量控制应该是一项全过程的质量管理。
它应该包括：焊接前质量控制、焊接施工过程质量控制和焊接后最终质量检验等三个阶段。
焊接质量控制的目标是以保证焊接产品的最终性能为目的，从而达到降低生产成本和提高产品质量的效能。
焊接质量控制应该实施焊工、焊接工段长和专职焊接检查员的三级质量控制的管理责任制。
焊接质量控制职能焊工应对违反焊接工艺规程及操作不当的质量事故承担责任，焊接检查员则应对漏检或误检造成的质量事故承担责任。
一、焊前质量控制焊前质量控制的目的是预防焊接质量事故出现的可能性，是保证焊接质量的积极的有效管理。
控制项目如下：l、母材质量确认（1）核对和确认母材牌号及规格是否符合图样及技术文件所规定的材质和规格。
不一致时，应检查是否办理了材料代用或更改手续凭证。
（2）核查材质证明书或工厂材质复验单，包括：材料牌号、规格和尺寸、炉批号、检验编号、数量、重量、供货状态、力学性能、化学成分和其它特殊要求的内容。
（3）核查工件材质的表面质量和移植钢印标记的正确性和齐全性。
材料表面不应有裂纹、分层及超出标准允许的凹坑和划伤等缺欠。
钢印标记应包括产品编号、入厂检验编号、材料牌号和规格等项目，并有检查员见证的确认标记。
2、焊接材料管理重点控制二级库。
（1）核查所发的焊材质量证明书或工厂对焊材复验合格证及试样编号。
（2）监督检查焊材的贮存和烘干制度的执行。
（3）检查发放的焊材表面质量，焊丝表面应除锈、无油污、药皮无开裂、脱落或霉变。
焊接检验方案
焊接检验方案一、焊缝的外观检查：1、焊缝质量的外观检查，应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行。
梁柱构件以及厚板焊接件，应在完成焊接工作24h后，对焊缝及热影响区是否存在裂缝进行复查。
2、焊缝表面应均匀、平滑，无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。
3、所有焊缝均应进行外观检查，当发现有裂纹疑点时，可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。
4、对焊缝上出现的间断、凹坑、尺寸不足、弧坑、咬边等缺陷，应予补焊。
补焊焊条直径不宜大于4mm。
5、修补后的焊缝应用砂轮进行修磨，并按要求重新进行检查。
二、焊缝的超声波探伤检查应按下列要求进行：1、图纸和技术文件要求全熔透的焊缝，应进行超声波探伤检查。
2、超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。
焊缝表面不规则及有关部位不清洁的程度，应不妨碍探伤的进行和缺陷的辨认，不满足上述要求时事前应对需探伤的焊缝区域进行铲磨和修整。
3、全熔透焊缝的超声波探伤检查数量，应按设计文件要求。
受拉焊缝应100%检查;受压焊缝可抽查50%，当发现有超过标准的缺陷时，应全部进行超声波检查。
4、超声波探伤检查应根据设计文件规定的标准进行。
超声波探伤的检查等级按《钢焊缝手工超声波检验方法和探伤结果分级》规定进行验收。
5、超声波检查应做详细记录，并写出检查报告。
焊接技术人员根据探伤报告、结构特点，编制返修工艺，然后以技术交底的形式传达给焊工。
三、焊缝返修1、经检查发现的焊缝不合格部位，必须进行返修。
并应按同样的焊接工艺进行补焊，再用同样的方法进行质量检查。
2、当焊缝有裂纹、未焊透和超标准的夹渣、气孔时，必须将缺陷清除后重焊。
清除可用碳弧气刨或气割进行。
3、焊缝出现裂纹时，应由焊接技术负责人主持进行原因分析，制定出措施后方可返修。
当裂纹界限清楚时，应从裂纹两端加长50mm处开始，沿裂纹全长进行清除后再焊接。
4、低合金结构钢焊缝返修，在同一处返修次数不得超过3次。
焊接质量检验方法和标准
焊接质量检验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求，适用范围:适用于焊接产品的质量认可。
2责任生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验.一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准C O2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表缺陷类型说明评价标准假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度) 不允许气孔焊点表面有穿孔焊缝表面不允许有气孔裂纹焊缝中出现开裂现象不允许夹渣固体封入物不允许咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm允许H＞0。
5m m不允许烧穿母材被烧透不允许飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在过高的焊缝凸起焊缝太大H值不允许超过3mm位置偏离焊缝位置不准不允许配合不良板材间隙太大H值不允许超过2mm二、焊缝质量标准保证项目1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录.2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期.3、I 、II级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边,未焊满等缺陷基本项目焊缝外观:焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和飞溅物清除干净.表面气孔:I、II级焊缝不允许;III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t；气孔2个，气孔间距≤6倍孔径咬边:I级焊缝不允许。
II级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10％焊缝长度。
III级焊缝:咬边深度≤0.1t,，且≤1mm.注:,t为连接处较薄的板厚。
焊接检验作业指导书
焊接检验作业指导书1.目的为焊接人员作业和自检，以及检验员检验提供检验规则及检验方法，指导其正确生产、检验，从而稳定产品质量。
对本作业指导书未规定的要求，应在图纸和相关工艺资料中规定。
2.适用范围本指导书适用于混合气（二氧化碳+氩气）保护焊的焊接操作和检验。
3.焊前准备焊接工件的合格与否决定于焊接的三要素：合格的焊接材料，一流的焊接设备和优秀的操作人员。
3.1焊接材料3.1.1焊接前，应将焊接位置的毛刺、飞边、尖角等打磨干净。
3.1.2焊接前，应将焊接面的水、锈、油污及其它杂质清除干净。
3.1.3根据焊接母材选择与之相适应的焊丝。
3.2焊接设备3.2.1焊接设备应该有接地装置，并可靠接地。
3.2.2焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，各仪表显示正常。
3.2.3供气系统应处于正常工作状态，必须使用符合国家标准或相关行业标准的气体。
并根据焊接母材调整二氧化碳比例到合适范围。
3.3焊接人员3.3.1焊接主管必须具备专业的理论知识和熟练的实际操作能力。
3.3.2焊接主管必须能够熟练操作焊接设备，对设备的一般性故障能够进行排查和维修，并承担设备的维护和保养工作。
3.3.3焊接主管必须读懂图纸及焊接工艺，能够明确焊接工艺中所规定的焊接要求。
3.3.4焊接主管必须熟悉常见的焊接缺陷及其产生原因，并在实际生产中予以避免。
（常见焊接缺陷见附件一）3.3.5 焊工经过焊接主管培训，并经焊接主管考核合格后，方可担任指定项目的焊接工作。
3.3.6 焊工并对所焊接的产品质量负责。
4.焊接生产正式的焊接生产过程中，焊接工装、夹具的可靠，焊接设备的正确使用以及焊接过程中对工件的检验是保证焊接产品质量的主要因素。
4.1工装、夹具4.4.1焊接工装必须保证各零件的正确装配，各零件的相对位置必须符合图纸及相关焊接工艺等技术文件的要求，重要位置可留出焊缝收缩余量或制定预变形工艺。
4.4.2各零件通过焊接工装正确装配后，必须通过夹具可靠固定，在焊接过程中，各零件不得有相对移动。
焊接质量现场检查要点
焊接质量现场检查要点现场焊接质量检查的要点。
检测工具：焊接检验尺、数显游标卡尺、测量尺、放大镜等工具。
具体现场检查要求：1.焊接人员要进行焊接工艺评定和焊工考试，焊工必须具备合格证方可从事焊接工作。
合格证应注明施焊条件，有效期限。
焊工停焊时间不得超过6个月；焊工须经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。
2.焊接前将坡口表面及两侧25mm以内的油污、铁锈等杂物清理干净。
施焊前焊工要检查坡口的组对质量，组对质量不合格的坡口，停止施焊。
3.焊接工艺严格地按照焊接工艺评定规程执行，焊工不得私自修改焊接方法或焊接工艺参数。
4.当焊接结束后进行焊缝外观质量检验，要求焊缝外观成型良好，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。
5.要检查焊条在使用前是否做到清除油污、铁锈。
焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
6.焊接作业区风速当焊条电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。
7.焊接作业区的相对湿度不得大于90%。
8.切割前钢材表面距切割线50mm范围内清理干净。
气体切割面不得有裂纹、夹杂、分层和1mm以上的缺棱。
9.管架所用的钢材、焊接材料和连接材料均应做外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤，当钢材表面有麻点或划痕等缺陷时，管架成品件表面锈蚀、划痕的深度不得大于0.5mm 且不大于钢材厚度负偏差值的一半。
10.焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内。
11.要检查焊条烘焙时间和温度记录，焊条发放记录。
对超过保温时间的焊条立即要求施工单位更换。
12.电焊机、氩弧焊机等焊接设备使用前应对下列内容进行检查、调试：焊接电源；电气线路；限位装置；防护装置；接地装置13.焊缝宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。
角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。
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焊接质量检验员的基本要求及检验方法焊接检验三检一验：自检、互检、专检、产品最终验收。
焊接过程（工序）：材料划线、切割、坡口加工、装配、点焊固定、焊接。
焊前检验：1、原材料：母材、焊丝、焊条、焊剂（型号、材质证明书）2、焊接结构设计鉴定：检验焊接结构应具备的焊接性3、其它工作检查：焊工合格证书、能源、工具4、结构装配质量检查：按图纸检查尺寸，重点在是否有焊接收缩量、机加工余量（为保证加工精度和工件尺寸，在工艺设计时预先增加而在加工时去除的一部分工件尺寸量。
），坡口型式及尺寸，点固焊缝位置布置及缺陷，坡口处有无缺陷、清洁，焊接生产过程中检验：1、夹具夹紧情况2、焊接规范检验：焊条电弧焊（焊条直径与焊接电流，严格执行焊接工艺等）—埋弧焊（焊接电流、电弧电压、焊接速度等）—气体保护焊（气体流量、焊接电流、焊接速度等）3、焊缝尺寸检查：焊缝量规焊后成品检验：1、外观检查和测量（合金钢应作两次，即焊后和经5~30 天后）2、致密性检验：针对贮存液体或气体的焊接容器3、焊接接头强度检验：用于受压容器（破坏性强度试验、超载试验）二、焊接缺欠：外部缺陷：坡口缺陷—焊缝外部缺陷—焊接接头外部缺陷（接头变形和翘曲）内部缺陷：焊缝和焊接接头内部缺陷（气孔、裂纹、未焊透等）—焊接接头力学性能低劣（达不到原材料的力学性能和设计要求，表现在 4 个方面：强度、塑性、韧性、硬度）—焊缝金属的耐蚀性和金相组织不合乎要求（焊缝化学成分变化）焊缝外形尺寸和外观质量要求序号项目焊缝类别一类焊缝二类焊缝三类焊缝允许缺陷尺寸mm1裂纹不允许2焊瘤不允许3飞溅清除干净4电弧擦伤不允许5夹渣不允许深w 0.20 S长w 0.5 S且w 206 咬边深w 0.5，连续长度w 100,两侧咬边累计长度w 10%|缝全长深w 0.1 s且wi长度不限7表面气孔不允许每米范围内允许3个© 1.0气孔，且间距》20mm每米范围内允许5个© 1.5气孔，且间距》20mm8焊缝边缘直线度焊条电弧焊气气体保护焊在焊缝任意300mn长度内w 3.0 埋弧焊在焊缝任意300mn长度内w 4.09对接焊缝未焊满不允许10焊缝余高焊条电弧焊气体保护焊平焊0~3.0立焊、横焊、仰焊0~4.0埋弧焊0~3.011焊缝宽度焊条电弧焊气体保护焊盖过每侧坡口宽度2.0~4.0，且圆滑过渡埋弧焊盖过每侧坡口宽度2.0~7.0，且圆滑过渡12角焊缝角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）不允许w 0.3+0.05 S且w 1.0每100mn焊缝长度内缺陷总长度w 25 ww 0.3+0.05 S且w 2.0每100mm 焊缝长度内缺陷总长度w 2513焊脚尺寸偏差焊条电弧焊气体保护焊K V 12+ 3 K > 12+ 4埋弧焊K V 12+ 4 K > 12+ 514焊脚不对称差值w 2.0 + 0.15 K15端部转角连续绕角施焊16组合焊缝焊脚图纸未注明时K=t/4，且w 4.0注1: S -板厚注2: K-焊脚尺寸注3: t-腹板厚度有关焊接标准1、SL36-92《水工金属结构焊接通用技术条件》2、SL35-92《水工金属结构焊工考试规则》3、中国机械工业标准汇编《焊接与切割卷》（上、下）4、GB150《钢制压力容器》5、焊接标准汇编焊接缺欠焊接的目的是通过执行严格的检查和贯彻焊接质量标准，保证焊接接头能正常工作所必需的焊接质量。
在实际施工中，由于各种因素不可避免地会出现这样或那样的质量问题，即焊接缺欠，因此，焊接施工的目的只能是尽可能将焊接缺欠控制在容许的范围内。
超过容许范围的焊接缺欠，将直接影响产品质量和安全可靠性，造成焊接结构的失效，以至发生破坏事故。
一般地说，根据焊接缺欠的性质，可分为形状尺寸缺陷、结构缺陷、性能缺陷三类。
l、形状尺寸缺陷有焊接变形，尺寸偏差（包括错边、角度偏筹、焊缝尺寸过大或过小等），外形不良（包括焊缝高低不平、波纹粗劣、宽窄不齐等），飞溅和电弧擦伤。
1、结构缺陷有焊缝表面气孔和内部气孔、夹渣、未熔合、未焊透、焊瘤、凹坑、咬边和焊接裂纹。
2、性能缺陷焊接接头力学性能（抗拉强度、屈服点、冲击韧性、冷弯角度）、化学成分等性能不符合技术要求。
按照GB641—86《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》规定，焊缝缺欠分为六大类：裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷、其它缺陷。
焊接缺欠按其在焊接接头的部位，可分为外观缺欠和内部缺欠。
一、外观缺欠|1、咬边因焊接造成沿焊趾（或焊根）处出现的低于母材表面的凹陷或沟槽称为咬边。
它是由于焊接过程中，焊件边缘的母材金属被熔化后，未及时得到熔化金属的填充所致。
咬边可出现于焊缝一侧或两侧，可以是连续的或间断的。
（1）危害：咬边将削弱焊接接头的强度，产生应力集中。
在疲劳载荷作用下，使焊接接头的承载能力大大下降。
它往往还是引起裂纹的发源地和断裂失效的原因。
焊接技术条件中一般规定了咬边的容限尺寸。
（2）形成原因：焊接工艺参数不当，操作技术不正确造成。
如焊接电流大，电弧电压高（电弧过长），焊接速度太快。
（3）防止措施：选择适当的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正确的运条手法和焊条角度，坡口焊缝焊接时，保持合适的焊条离侧壁距离。
2、焊瘤焊接过程中，在焊缝根部背面或焊缝表面，出现熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤称为焊瘤。
焊瘤一般是单个的，有时也能形成长条状，在立焊、横焊、仰焊时多出现。
（1）危害：影响焊缝外观，使焊缝几何尺寸不连续，形成应力集中的缺口。
管道内部的焊瘤将影响管内介质的有效流通。
（2）形成原因：操作不当或焊接规范选择不当。
如焊接电流过小，而立焊、横焊、仰焊时电流过大，焊接速度太慢，电弧过长，运条摆动不正确。
（3）防止措施：调整合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正确的运条手法。
3、凹坑焊后在焊缝表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。
未焊满由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。
（1）危害：将会减小焊缝的有效工作截面，降低焊缝的承载能力。
（2）形成原因：焊接电流过大，焊缝间隙太大，填充金属量不足。
（3）防止措施：正确选择焊接电流和焊接速度，控制焊缝装配间隙均匀，适当加快填充金属的添加量。
（2）防止措施：减小根部间隙，适当加大钝边，严格控制装配质量，正确选择焊接电流，适当提高焊接速度，采用短弧操作，避免过热。
5、焊缝表面形状及尺寸偏差焊缝表面形状及尺寸偏差属于形状缺陷，其经常出现的有：对接焊缝超高、角焊缝凸度过大、焊缝宽度不齐、焊缝表面不规则（1）危害：影响焊缝外观质量，易造成应力集中。
（2）形成原因：坡口角度不当，装配间隙不均匀，焊接规范选择不当，焊接电流过大或过小，焊接速度不均匀，运条手法不正确，焊条或焊丝过热等。
（3）防止措施：选择正确焊接规范，适当的焊条及其直径，调整装配间隙，均匀1、气孔焊接过程中熔池金属高温时吸收和产生的气泡，在冷却凝固时未能逸出而残留在焊缝金属内所形成的孔穴，称为气孔。
气孔是一种常见的缺陷，不仅出现在焊缝内部与根部，也出现在焊缝表面。
焊缝中的气孔可分为球形气孔、条形气孔、虫形气孔以及缩孔等•气孔可以是单个或链状成串沿焊缝长度分布，也可以是密集或弥散状分布。
焊接区中的气体来源：大气的侵入，溶解于母材、焊丝和焊芯中的气体，受潮药皮或焊剂熔化时产生的气体，焊丝或母材上的油污和铁锈等脏物在受热后分解所释放出的气体，焊接过程中冶金化学反应（融合反应）产生的气体。
熔焊过程中形成气孔的气体主要有：氢气、一氧化碳和氮气。
氢气孔：多数情况下出现在焊缝表面上，断面形状多呈螺钉状，从焊缝表面上看呈圆喇叭口形，气孔四周内壁光滑。
个别情况下也以小圆球形状存在于焊缝内部。
氮气孔：多数以成堆的蜂窝状出现在焊缝表面上。
一氧化碳气孔：多数情况下产生在焊缝内部，沿结晶方向分布，有些象条虫状，表面光滑。
（1）危害：影响焊缝外观质量，削弱焊缝的有效工作截面，降低焊缝的强度和塑性，贯穿性气孔则使焊缝的致密性破坏而造成渗漏。
（2）产生原因：焊接区保护受到破坏；焊丝和母材表面有油污、铁锈和水分；焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接电流过大或过小，焊接速度过快；采用低氢型焊条时，电源极性错误，电弧过长，电弧电压偏高；引弧方法或接头不良等。
（3）防止措施：提高操作技能，防止保护气体（焊剂）给送中断；焊前仔细清理母材和焊丝表面油污、铁锈等，适当预热除去水分；焊前严格烘干焊接材料，低氢型焊条必须存放在焊条保温筒中；采用合适的焊接电流、焊接速度，并适当摆动；使用低氢型焊条时应仔细校核电源极性，并短弧操作；采用引弧板或回弧法的操作技术。
2、夹渣焊后残留在焊缝中的熔渣，称为夹渣。
夹渣不同于夹杂，夹杂是指在焊缝金属凝固过程中残留的金属氧化物或来自外部的金属颗粒，如氧化物夹杂、硫化物夹杂、氮化物夹杂和金属夹杂等。
夹渣是一种宏观缺陷。
夹渣的形状有圆形、椭圆形或三角形，存在于焊缝与母材坡口侧壁交接处，或存在于焊道与焊道之间。
夹渣可以是单个颗粒状分布，也可以是长条状或线状连续分布。
（1）危害：减少焊接接头的工作截面，影响焊缝的力学性能（抗拉强度和塑性）。
焊接技术条件中允许存在一定尺寸和数量的夹渣。
（2）产生原因：多层焊时，每层焊道间的熔渣未清除干净，焊接电流过小，焊接速度过快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊条角度和运条技法不当；焊条质量不好等。
（3）防止措施：每层应认真清除熔渣；选用合适的焊接电流和焊接速度；适当加大焊接坡口角度；正确掌握运条手法，严格控制焊条角度可焊丝位置，改善焊道成形；选用质量优良的焊条。
3、未熔合熔化焊时，在焊缝金属与母材之间或焊道（层）金属之间未能完全熔化结合而留下的缝隙，称为未熔合。
有侧壁未熔合、层间未熔合和焊缝根部未熔合三种形式。
（1）危害：未熔合属于面状缺陷，易造成应力集中，危害性很大（类同于裂纹）。
焊接技术条件中不允许焊缝存在未熔合。
（2）产生原因：多层焊时，层间和坡口侧壁渣清理不干净；焊接电流偏小；焊条偏离坡口侧壁距离太大；焊条摆动幅度太窄等。
（3）防止措施：仔细清除每层焊道和坡口侧壁的熔渣；正确选择焊接电流，改进运条技巧，注意焊条摆动。
4、未焊透焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透。
单面焊时，焊缝熔透达不到根部为根部未焊透；双面焊时，在两面焊缝中间也可形成中间未焊透。
（1）危害：削弱焊缝的工作截面，降低焊接接头的强度并会造成应力集中。
焊接技术条件中不允许焊接接头中超过一定容限量的未焊透。
（2）产生原因：坡口钝边太厚，角度太小，装配间隙过小；焊接电流过小，电弧电压偏低，焊接速度过大；焊接电弧偏吹现象；焊接电流过大使母材金属尚未充分加热时而焊条已急剧熔化；焊接操作不当，焊条角度不正确而焊偏等。