失效模式与后果分析(新版FMEA)
潜在失效模式及后果分析FMEA新版表格2020.10.9
第2步 结构分析
第3步 功能分析
1.上一较高级别 2.关注要素
3.低一较低级别或 特性类型
1.上一较高 级别功能及
要求
2.关注要素功 能及要求
3.下一较低级别 功能及要求或特
性
AIAG - VDA DFMEA
项目: DFMEA开始时间: DFMEA修订日期: 多功能组:
FC的频度 (O)
针对FC或FM的 当前探测控制
DC
FC/FM 探测度
(D)
设计 FMEA措 标识(选 预防 施优先级 填) 措施
AP
探测 措施
责任人
计划完成 时间
第6步 改进措施
第6步 改进措施
状态:
采取基于证 据的措施
实际 完成 时间
S
O
D AP
第7步 结果文件化
第4步
失效分析
风
1.对于上一较高级 别要素和/或最终 用户的失效影响 (即:失效影响)
FE
FE的严重度 (S)
2.关注要ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的失效模式 (即:失效模式) FM
3.下一较低级别要素 或特性的失效起因 (即:失效起因)
FC
对FC的当前 预防控制 PC
VDA DFMEA
第5步 风险分析
DFMEA ID 编号: 设计责任: 保密级别:
什么叫失效模式及后果分析(fmea)
类型
DFMEA PFMEA
6
PFMEA 表格
潜在的失效模式及后果分析
项目名称: 产品类型: 核心小组:
过程 功能
潜在失 效模式
要求
过程责任部门: 关键日期:
FMEA编号:
页码:第 页 共 页 编制者: FMEA日期(编制):
潜在失效
严 重
分
潜在失效
频
现行预防
潜在失效模式及后果分析 Failure Mode Effects Analysis
(FMEA)
失效
什么是失效模式
失效模式是指系统、子系统或零件有可能未达致到设计/加工意图 的形式。 失效分类:一般的、严重的、灾难性的
失效产生的原因
原因分类:普通原因和特殊原因 普通原因:生产工艺、材料、设备等固有的不足 特殊原因:操作错误、设备损坏、材料用错等非正常因素
(修订)
措施结果
采取的措施
严频探S R
重度测* P
度
度O N
从失效模式开始,失 效模式的后果是什么 ?在这些后果中,最 坏的情况是什么?
列举失效模式而不是失效 后果的所有发生原因。 每
一个原因发生的几率有多 大?
列举针对每一原因的所有工 序控制点。 我们防止这些 原因发生或找出它的后果/ 失效模式的信心是什么?
确定关键特性. 对设计和生产中的不足进行评定及排序. 确定用于消除或减少潜在失效的措施以防止发生或到达客
户手中. 工序文件化.
5
FMEA 的发展及类型
发展
50’ 60’ 70’ 80’ 90’
用于战斗机的设计 Apollo (阿波罗)计划 汽车及医疗设备 微电子
潜在的失效模式与后果分析(FMEA)精选全文
太短功能 :支撑架总成生产方法 (焊接)潜在失效模式 :
设计目标骑乘至少3000小时
不需保养, 及10000
小时的骑乘寿命适应99.5%男性成人
舒适的骑乘其它功能 :容易骑用潜在失效模式驾驶困难踩踏困难功能 :提供可靠的交通潜在失效模式链条经常损坏轮胎经常需要保养功能:提供舒适的交通潜在失效模式座椅位置令骑乘者
2021/7/5
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FMEA的实施
FMA(失效模式分析)
FMEA(潜在失效模式及后果分析)
失效已经产生
失效还未产生,可能发生,但不是一定要发生
核心:纠正
核心:预防
诊断已知的失效
评估风险和潜在失效模式的影响开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引开发和生产
指引贯穿整个产品周期
FMA:Failure Mode Analysis
2021/7/5
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FMEA的实施
●及时性●它是一个事前的行为,而不是一个事后的行为。●事先花时间很好地进行综合的FMEA分析,能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。●FMEA能够减少或消除因修改而带来更大的机会。适当地应用FMEA是一个相互作用的过程,永无止境。● FMEA是一个动态的文件。● FMA是一种事后行为,是对产品/过程已经发生的失效 模式分析其产生的原因,评估其后果采取纠正措施的一种活动。●类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。
2021/7/5
22
良好FMEA之具备事项
FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。一个良好的FMEA必须具备: 1. 确认已知及潜在失效模式 2. 确认每一失效模式的后果和原因 3. 依据风险顺序(严重度、频度及探测度)采取措施 4. 提供问题改正行动及跟催
(完整版)新版FMEA失效模式及后果分析AP行动优先级评价准则
Very hign
8-10
Low-very low
7-10
M
Moderate
5-6
M
Hign
2-4
L
Very hign
1
L
高
Hign
6-7
Low-Very low
7-10
L
Moderate
5-6
L
Hign
2-4
L
Very hign
1
L
中
Moderate
4-5
Low-very low
7-10
L
Moderate
2-4
H
Very hign
1
H
中
Moderate
4-5
Low-very low
7-10
H
Moderate
5-6
H
Hign
2-4
H
Very hign
1
M
低
Low
2-3
Low-very low
7-10
H
Moderate
5-6
M
Hign
2-4
L
Very hign
1
L
非常低
Very low
1
Very hign-Very low
1-10
L
产品或工厂的影响高
Product or plant effect hign
7-8
非常高
Very hign
8-10
Low-very low
7-10
H
Moderate
5-6
H
Hign
2-4
H
FMEA潜在的失效模式及后果分析
措施结果
项目 功能
潜在失 效模式
潜在失 效后果
严 重 度 S
级 别
潜在失 频 效起因/ 度
机理 O
现行设 计控制
预防
现行设 计控制
探测
探 测 度 D
R P N
建议措 施
责任及目 标完成日
期
采取的措 施
S
O
R DP
N
19
正表 DFMEA(设计)
项目/功能:
1、零部件、编号,修改状态 2、要满足设计意图的功能 3、工作环境
计、分析、试验、可 靠性、材料、质量、 服务、供方、以及高 一层和低一层总成、 系统、零部件设计人
• FMEA应成为促进不 同部门之间充分交换 意见的催化剂,从而 提高整个集体的工作 水平
• 可以邀请一位有 FMEA和团队工作推 进经验的推进员来协 助小组工作。
11
DFMEA是一份动态文件
• DFMEA要在一个设计概念最终 形成之时或之前开始
理效
的师是 一、负 种小责 分组设 析主计 技要的 术采工
用程
)Leabharlann 、9降低失效风险的方式
• 能客观评价设计,包括 功能要求及设计方案
• 为满足生产、装配、服 务和回收要求而评价初 步的设计
• 潜在失效对系统和车辆 运行产生影响在设计和 开发过程中得到考虑
• 为设计、开发、确认项 目的策划提供更多信息
4、其他方法
8
二、DFMEA简介
•
•
•
•
•
和维计体 文过过现 件程程了 化,中工
并正程 规常师 范的在 化思设
(
避 免 可 能 的 出 错
零 部 件 的 设 计 思 想
FMEA失效模式及后果分析手册精选全文
可编辑修改精选全文完整版FM E A 失效模式及后果分析手册FMEA (Failue Mode &Effect Analgsis ) Failue :失效、失败、不良 Mode :模式Effect :后果、效应、影响 Analgsis :分析一、FMEA 思维逻辑方法:D ’FMEA —→分析着重点BOM 表的零件及组装件P ’FMEA —→分析着重点OPC/AC 的零件加工及组装的工艺流程PRN 高风险优先系数 重点管理原则控制重点少数,不重要大多数列为次要管理 轻重缓急,事半功倍类比量产品(模块化) 工艺流程 过程参数/工艺条件 质量特性类比量产品 质量不良履历失败经验产品病历卡预设未来新产品投产后可能/潜在的会出现类似的不良事前 分析原因 整改措施(鱼刺图)先期产品质量策划结果控制计划(欧美) QC 工程表(台/日)新产品投产施工的要求监视和测量(首中末件检查)开发新产品例:有20项不良,前3项不良占70%,对策能解决50%的不良,70%*50%=35%后17项不良占30%,对策能解决100%的不良,30%*100%=30%①质量管理AC 柏拉图分析②物料管理MC 物料ABC法避免待料停工目的降低库存量的成本二、在何种情况下应进行FMEA分析:新产品开发阶段1、RP N≥1002、严重度/发生度/难检度(任一项)≥7;3、严重度≥7,发生度≥3;4、发生度≥5,难检度≥4量产阶段秉持持续改善的精神三、FMEA建立与更新时机1、新产品开发时;2、设计变更时(材质变更,BOM变更);3、工程变更;4、检验方法变更(检验设备/项目/频度)5、定期审查更新(建议每季度修订,至少也要每半年)四、FMEA分析表作成说明35%>30%重效果大,轻效果小活性化文件随时更新有效版本的识别(以修订日期)1、增加零件编号与名称:与BOM 表一致(D ’FMEA 分析,着眼在构成零件及组装件);2、增加工序编号与名称:与OPC/AC 表一致(P ’FMEA 分析,着眼在加工与组装工艺流程,D ’FMEA 可省略)3、功能与要求:已含外观、颜色、尺寸及ES TEST 功能质量要求;4、潜在失效模式:类比量产品质量不良履历(历史档)→产量履历→失效分析累积5、潜在失效效应(后果):万一不良时会造成的后果,如影响安全性/功能性/一般性,必须站在广义的客户中思考,包含: ● 下工程● 直接客户:下购销合同者/客户:如代理商 ● 最终客户:user/消费者6、严重度:参照对照表予以评估,复合型≥7;功能性4~6;一般性<4;7、分类(等级)class :与CC/SC 管制特性计划清单一致,包含符号识别,如FORD ▽,通用,依客户指定或本司对等的符合标注。
FMEA失效模式及后果分析
失效模式及后果分析Failure Mode & Effects AnalysisDFMEA DFMEA表格PFMEA PFMEA表格FMEAFMEA实施步骤1.引言一、定义1、潜在失效模式及后果分析(FMEA)FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动:1)发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响2)识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施3)将上述两个过程形成书面文件2、设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)DFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。
3、过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)PFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。
4、顾客顾客不仅指最终用户,还包括与系统、子系统或相关零件的所有人员,如生产、装配和售后服务人员及车型设计或部件设计工程师或工程师小组。
二、FMEA的价值事先花时间认真实施全面的FMEA工作,能够方便地对产品或过程进行修改,从而减小风险,FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性。
FMEA是一个永无止境的交互过程。
三、FMEA成功要素➢事前行为➢集体协作➢动态行为➢管理者支持2、设计潜在失效模式及后果分析(Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design)一、D FMEA的价值DFMEA的价值体现在如下方面,并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。
➢有助于设计要求和设计方案的客观评价➢有助于制造和装配要求的初始设计➢提高了设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率➢对制定全面、有效的设计实验计划和开发程序提供了更多信息➢根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表,据此建立设计改进和开发试验的优先控制系统➢为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式➢为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考二、群策群力DFMEA是集体努力的结果,是集体智慧的结晶。
FMEA作业规范(失效模式及影响分析)
失效模式及影響分析(FMEA)1.定義:1) 英文 Failure Mode and Effects Analysis, 縮寫FMEA。
是一種由下而上的歸納式系統分析或流程分析方法,用來評估潛在性的錯誤。
包含找出什麼會造成錯誤,以及會發生錯誤的方法﹝失效模式﹞,決定每個失效模式對系統的影響。
根據經驗分析産品設計與生産工藝中存在的弱點和可能産生的缺陷公及這些缺陷産生的後果與風險,在決策過程中採取措施加以清除。
3) 分爲設計失效模式分析過程失效分析.過程FMEA是以工藝過程的每道工序爲分析物件; 設計FMEA是以系統或零部件爲分析物件;因此FMEA分析要從系統組成零件列表中或加工工藝流程事確定産品設計專案或過程專案.基本思路:劃分分析物件,確定每一物件的分析內容,研究分析結果及處理措施,製作FMEA分析表;4) FMEA流程分析流程缺陷的名稱潛在失效的後果建議糾正措施想象中可能産生的缺陷失效嚴重度評估缺陷被發現的概率缺陷産生的頻度缺陷産生的原因二.FMEA的分類1) 設計FMEA是由設計主管工程師/4組在設計早期彩的一種分析技術,用來在最大範圍內保證已充分地考慮到和指明各種潛在的失效模式及其相關的起因和理,評估最後的産品以及每個與之相關的系統,系統和零部件,以最嚴密的形式總結了設計思想.2) 在設計階段使用FMEA時常用:a. 有助於對設計要求的評估及對設計方案的相互權衡;b. 建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統;c. 爲推薦和跟蹤低風險的措施提供一個公開的的討論形式;d. 爲將來分析研究現場情況,評價設計時的更改及開發更先進的設計,提供參考;e. 有助於對製造和裝配要求的最初設計;f. 提高在設計開發過程中已考慮潛在失效及其對系統和産品使用影響的可能性;g. 對制定全面,有效的設計試驗計劃和開發專案提供更多資訊;3) 過程FMEA由製造主管工程師/小組,採用的分析技術,用在最大範圍內,保證充分地考慮到並指明失效模式及其相關的後果起因/機理,以最嚴密的形式總工程師結了工藝過程設計的設計思想,與一個工程師在任何製造過程中經常經歷的思維過程是一致的.過程FMEA假設設計的産品會滿足設計要求,它們的影響及避免措施由設計FMEA來解決.主要考慮與製造計劃的製造廠裝配過程有關的産品設計參數,以便最大限度地保證産品能滿足顧客要求和期望.3.FMEA的意義爲設計:生産、質保部門提供共用的資訊資源也爲同類産品的設計提供資料。
失效模式及后果分析(FMEA)
PFMEA
范围
1)功能模块;2)方块图;3)界面图;4)过程流程图;5)关系矩阵图;
6)示意图;7)材料清单。
功能、要求 和期望
阐明项目设计意图或过程目的,有助于确定每一个属性或功能的潜在失效模式的确定
潜在失效模 式
确定的方式或途径是产品或过程未能满足设计意图或过程要求,一个单一的要求可以 识别出多个失效模式;
1)概念;2)初始设计;3)设计完成;4)样件制造;5)设计/过程确认;6)制造开始。
公司LOGO
FMEA概要介 绍
FMEA 策略、 策划和执行的 概述
DFMEA
PFMEA
范围 重点
4、FMEA实施的影响
新设计、新技术或新制程 这时是完整的设计、技术或制程的FMEA
修改现有的设计或制程 这时是FMEA的焦点在修改设计或制程,以及由于在 修改过程中设计、制程而导致的相互作用
1、背景
FMEA概要介 绍
FMEA 策略、 策划和执行的 概述
DFMEA
PFMEA
FMEA的基 本结构
FMEA展开 的主题
1)功能、要求和产品的可交付性或需要分析的过程; 2)当功能要求不符合时的失效模式; 3)后果和失效模式的结果; 4)失效模式的潜在要因; 5)对所述失效模式的要因的措施和控制; 6)预防失效模式发生的措施。
提供公开的讨论形式
针对建议和跟踪降低风险 的措施等方面的内容;
06
为后续的提供参考
例如售后市场关切情况, 评价设计更改及开发先 进的设计;
05
01
DFMEA
04
02
建立设计改进、开发和验证 试验/分析的优先系统
通过对“顾客”的影响进 行分级列表;
新版潜在失效模式及后果分析(FMEA)1
例举本次分析的产品失效模式:
31
➢ 步骤四:失效分析
失效链 FMEA中对失效的分析包括三个不同方面 ▲失效影响(FE) ▲失效模式(FM) ▲失效起因(FC)
30
➢ 步骤四:失效分析
失效 系统和子系统的失效模式描述是功能损失或退化。 功能的失效由功能推导而来。潜在失效模式包括但不限于以下 种: • 功能丧失(即无法操作、突然失效) • 功能退化(即性能随 间损失) • 功能间歇(即操作随机开始 停止 开始) • 部分功能丧失(即性能损失) • 非预期功能(即在错误的时间操作、意外的方向、不相等的性能) • 功能超范围(即超出可接受极限的操作) • 功能延迟(即非预期时间间隔后的操作) 例如:当向左打方向盘时,车辆向右转,这是非预期功能;
FMEA的定义和分类
FMEA的术语定义
• 失效(failure): 是指产品丧失规定功能的状态,又可译为故障。 失效与故障在含义上略有差别,失效是对不可修复产品而言;故障 是对可修复产品而言的。这里的失效含有这两方面的含义。
* 潜在失效模式(failure mode): 是指可以发生,但不一定非 得发生的失效模式,这时工程技术人员对设计、制造和装配过程中 认识到或感觉到的可能存在的隐患。
24
➢ 步骤二:结构分析
3.系统结构可视化:
灯泡
3
总成
4
D
极板
5
E
+ 零件
A.灯 罩
B.电 池
C.开 关
D.灯泡总成
E.电 极
第五版-FMEA-新版FMEA【第五版】
ML3
技术规范 批准
在用于报 价的设计 规范发布 之前,完 成 DFMEA 分析
ML4
生产规 划完成
在过程 最终过 程决策 之前完 成 PFMEA 分析
ML5
ML6
量产工装, 备件和量 产设备完 成
产品和 过程批 准
ML7
项目结束, 责任移交 至批量生 产,开始 再确认
在生产工 装开始之 前完成 DFMEA措 施
在PPAP 之前完 成 PFMEA 措施
当现有设 计或过程 变更时, 需重新启 动 DFMEA/ PFMEA 计划
1
2
3
4
5
6 7.新版变化要点
8
表格变 思维变 评价规则变
新版 FMEA 变化
新增分析方法 步骤变
团队方法变
1
2
3
4
5
6 7.新版变化要点
活动时间投 入不够
FMEA“七宗罪”
缺乏顾客为 关注焦点
糟糕的内部 沟通
为短期的财 务结果而行
事
FMEA 七宗罪
缺乏真正的 员工授权
把FMEA当 作快速解决 问题的方法
缺少正式的 变革战略规
划
❖ 活动时间投入不够 ❖ 糟糕的内部沟通 ❖ 缺乏真正的员工授权 ❖ 缺少正式的变革战略
规划 ❖ 把FMEA当作快速解
决问题的方法 ❖ 为短期的财务结果而
行事 ❖ 缺乏顾客为关注焦点
12
3.何时FMEA
4
5
6
7
8
FMEA应用时机在三种基本情形下使用,每种情形都有
不同的范围或重点。
新设计、新技术 或新过程
失效模式及后果分析(FMEA)表
生产
曲线 不良
λ0偏长 λ0偏短 透过NG
分光检查
不良流出
无法镀膜 外观不良 外观不良 外观不良
性能不良 性能不良
外观擦拭
不良流出
外观不良
产品名称
产品规格
∮5.9*0.3
版本 A0 Page 1/3
审核
承认
XXX
阿志
严
发
重 等 潜在失效 生
度级
原因
度
S
O
现行预防 过程控制
7
1
7 10
来料不良
1 1
IQC来料检验
目视
4
PH值不适
2
6
4
6 6
仪器故障
4
人为造成
3
平板滤光片 擦拭作业 指导书
目视
4
1
4
操作不适
1
作业指导书
目视
8
3
8
机器、操作 不适
3
设备日常点检
分光仪
8
3
9
机器调整 不适
1
分光光度计作业指 导书
分光仪
生效日期
2020.05.12
难R
检 度 D
P 建议措施 N
17
17 4 40
无
2 24
4 48
4 48 无
6
2
6
抛光粉中有杂 质混入
2
抛光粉使用前的过 滤
6
长时间浸泡在 抛光液中
2
抛光作业 指导书
现行检 测过程
控制
卡尺 来料检查
目视
目视
6
抛光时受力不 均
2
抛光模与阻尼布的 使用
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- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
失效模式与后果分析(新版FMEA)
●课程特色
用客户的产品为案例,学员以小组的方式,学习界限图、接触矩阵图、P图、DRBFM为DFMEA奠定基础;学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程参数控制,为PFMEA奠定基础;掌握新版FMEA 的更新内容和要求;帮助学员学会真正将FMEA作为工程师必需掌握的设计工具。
●课程目标
n 掌握新版FMEA(第四版)的更新的内容和要求
n 理解失效模式和后果分析(FMEA)概念、信息流、步骤和方法;
n 通过界限图,正确界定FMEA的范围;
n 应用接触矩阵图,分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用;
n 建立P图,分析产品的错误状态,揭露导致产品不可靠的原因;
n 通过过程流程图,建立产品特性和过程参数的对应关系;
n 具备运用FMEA、过程控制计划等工具,提高产品和过程的可靠性;
n 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。
n 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联
●课程大纲
课程名称:失效模式与后果分析(新版FMEA)
开课地点:广州市黄埔区黄埔东路2926号万好万家A座302室
培训对象:质保部经理,设计工程师、制造工程师和其他直接负责过程标准化和改进的人员,那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。
培训目标:
n 掌握新版FMEA(第四版)的更新的内容和要求
n 理解失效模式和后果分析(FMEA)概念、信息流、步骤和方法;
n 通过界限图,正确界定FMEA的范围;
n 应用接触矩阵图,分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用;
n 建立P图,分析产品的错误状态,揭露导致产品不可靠的原因;
n 通过过程流程图,建立产品特性和过程参数的对应关系;
n 具备运用FMEA、过程控制计划等工具,提高产品和过程的可靠性;
n 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。
n 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联
课程内容简介:三天课程结合美国奥曼克丰富的实际案例,系统地讲解新版FMEA(第四版)的内容、要求、信息流、实施步骤和方法;包括DFMEA, DVP&R, 应用界限图、接触矩阵图、P图、设计矩阵表、DRBFM(基于失效模式的设计评估)、过程流程图、PFMEA、控制计划等工具,帮助学员了解通过实施FMEA 的过程,掌握产品特性内部、产品特性与过程特性、DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R、流程图和PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联,解决产品设计和过程设计可能出现的问题,在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防。
课程详细内容:
n 新版FMEA 概述
l FMEA的定义、范围和好处
l FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA
l 原因和效果基本关系
l FMEA的模式和产品实现流程
l FMEA开发过程中的关联
l FMEA开发组织和小组作用
l 高层管理在FMEA过程的作用(新版)
l FMEA的生命圈
l FMEA的最佳实践
n 设计FMEA (新版FMEA 4th )
l DFMEA的基本模式
l DFMEA的信息流
l DFMEA的目的
l 前期策划:客户和产品要求的确定
l 产品功能表
l 分析途径
n 设计FMEA (新版, 续)
l 界限图(Boundary Diagram)
l 接触矩阵图(Interface Matrix)
l 白噪声图(参数图) (P-Diagram)
l DFMEA内部的动态链接(新版)
l DFMEA输入和输出
l 设计矩阵
l 开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版)
l 多方位的风险分析(新版强调)
l 行动计划
l DFMEA的评估
l 设计评审
l 设计验证计划和报告(DVP&R)
l 在设计开发阶段所用的其它技术
l DRBFM (新版,基于失效模式的设计评估) l FMEA和DVP&R的内在关联(新版)
n 过程FMEA(新版FMEA 4th )
l 过程流程图的定义和作用
l 风险的模式
l PFMEA的目标
l PFMEA开发的准备
l PFMEA的输入和要求
l 过程流程的优点
l 过程流程图开发和过程文件
l 过程特性分类和影响级别
l 特殊特性
l 流程图的使用和检查清单
l 设计矩阵表
l 特性矩阵分析(Charateristic Matrix)
l 过程流程图和PFMEA的内在关联
l 过程FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分(新版)
l FMEA的表格类型(新版)
l 多方位的风险评价(新版)
l 过程控制、行动措施
l 过程开发的其它活动
l DFMEA和PFMEA的内在关联(新版)
l PFMEA的评估
n 新版FMEA(第四版)的主要更新
l 强调FMEA是动态过程
l 高层管理对FMEA过程支持
l 易读的表格、图形
l 易用的案例和可操作性
l 不建议只用RPN系数评估风险
l 改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准
l 强调预防控制
l DFMEA和PFMEA内部关联
l FMEA和其它文件关联的清晰化
l DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险n 控制计划
l 控制计划的定义、内容和作用
l 控制计划的输入
l 控制方法和反应计划
l 试生产控制计划
l 从其他文件来源的主要输入
l 确定变差来源及其控制方法
l 控制程度和过程能力
l PFMEA和控制计划的内在关联(新版)=
小组练习。