机械制造工艺学实习报告

《机械制造工艺学》
课
程
实
习
报
告





姓名：代 斌
学号：0704103615
班级：机 07-6 班
单位：包钢机总厂
时间：10.6.21-25

前 言
机械设计制造及其自动化专业学生在2年基础课程学习完成后安排1周时间进行机械工程认识实习，为后续的专业基础课和专业课学习提供机械工程感性认识，实习的地点和内容都是在机床厂等实际生产企业进行，接触的生产实际和“机械制造工艺学”紧密相关。课题组老师在指导认识实习过程中，紧密结合金工实习和机械加工工艺的有关知识，编制详细的实习指导书。由浅入深以问题的形式将有关知识点列出，引导学生带着问题在工厂寻求答案，结合现场完整的机械轴类、盘类，箱体类等典型零件加工工艺过程，注重实际加工工艺的现场解剖，引导学生分析加工工艺的重点、难点、关键点，为今后课程学习提供直观的工程知识，提前和工艺学课程教学内容接轨。在进行课程实践环节教学时，学生就不会感到陌生抽象，很多夹具在实习现场都接触过，了解实际应用的方法、场合，在分析定位、夹紧原理时就不会感到抽象。
在机械制造工艺学课程结束以后，学院安排我们在包钢机总厂等地进行实习，这些车间的实习内容主要围绕机械制造工艺展开。通过较为系统的实践接触．对于培养学生理论联系实际，将课本知识与生产实践统一起来，今后更好服务于生产劳动具有重要意义。学生在实习过程结合我国机械产品在质量、品种、效率等方面的现状以及今后制造业发展的现实需要，面向企业的产品和生产现场，以制造工艺为主线，了解产品质量、加工效率与经济性三者之间的协调关系，系统理解工艺系统的刀具、机床、夹具，工件等各要素在生产现场的具体功能和应用，在工程实例分析中总结理论知识，得到升华。

包钢集团机械设备制造有限公司的前身是包钢机械总厂，始建于1957年，于1999年4月改制为包钢集团机械设备制造有限公司。它是西部地区最大的冶金机械设备制造企业，具有年产钢水41000吨、异型铸件10000吨的配套能力和25000吨机加工及装配能力，是我国重型冶矿专业设备制造行业的大型骨干企业。机制公司拥有铸钢、铸铁、锻造、铆焊、机加工、木型、工具、检修、轧钢等十余个生产车间和辅助车间。现有在职职工1400余人，各类专业技术人员 150 余人，其中高级职称15人，中级职称43人，初级职称23人。
我公司具有生产大型机械设备的综合能力，可以生产冶金机械产品及其它非标产品。此外，我公司还具有制造一、二类压力容器和中压容器的资质，制造50吨以下桥（门

）式起重机械资质。公司拥有现代化的管理手段和完善的质量保证体系，技术力量雄厚工艺水平先进、员工素质较高，装备实力强。公司通过 ISO9001-2000质量体系认证。我公司具有科研、开发、设计、制造矿山、选烧、冶金、轧钢、化工等部分和成套设备。主要产品有：连续铸钢机系列；各类冶金车辆及不同规格的盛钢罐、盛铁罐、盛渣罐；各类轧机系列；破碎机系列；球磨机系列；烧结机系列及化工设备等。用户的需求就是我们的目标，敏捷优质、追求卓越是我们的行动口号，我公司立足技术创新、管理创新、服务创新、竭诚为新老用户服务。
[编辑本段]
企业规模
机制公司拥有铸钢、铸铁、锻造、铆焊、机加工、木型、工具、检修、轧钢等十余个生产车间和辅助车间。现有在职职工1400余人，各类专业技术人员 150 余人，其中高级职称15人，中级职称43人，初级职称23人。














目 录

一、包钢机械厂生产模式﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍5
二、齿轮的加工工艺过程及工序﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍7
三、齿轮夹具﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍10
四、轴类、齿轮、箱体类典型零件的技术要求﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍11
五、车、铣、刨、镗等典型机床的主要性能、规格、结构特点﹍﹍15
六、零件的加工工艺路线﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍23
七、总结﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍25













一、包钢机械厂生产模式
包钢机械厂生产模式是以多品种、小批量，订单生产、计划生产与应急抢修相交错的复杂生产模式。为此宝钢机械厂特制定了以产品生产工序为标准的企业数据规划和流程设计方案。技术设计数据、生产计划数据、生产作业数据、经营报价数据、成本核算数据都按照订单---产品---零部件---工序的结构进行组织，以工序设计为龙头，建立了订单和作业指令的影射，按照工序设计、生产计划、生产作业、成品销售重新构造企业的主流程。实践证明这种模型为离散制造业基于工序级的精益生产运作管理提供了有效的解决途径。
下面是包钢二机修车间平面及设备布置概况图：




















二、齿轮的加工工艺过程及工序
1、齿轮加工工艺过程分析
⑴ 定位基准的选择 对于齿轮定位基准的选择常因齿轮的结构形状不同，而有所差异。带轴齿轮主要采用顶尖定位，孔径大时则采用锥堵。顶尖定位的精度高，且能做到基准统一。带孔齿轮在加工齿面时常采用以下两种定位、夹紧方式：
1）以内孔和端面

定位 即以工件内孔和端面联合定位，确定齿轮中心和轴向位置，并采用面向定位端面的夹紧方式。这种方式可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适于批量生产。但对夹具的制造精度要求较高。
2）以外圆和端面定位 工件和夹具心轴的配合间隙较大，用千分表校正外圆以决定中心的位置，并以端面定位；从另一端面施以夹紧。这种方式因每个工件都要校正，故生产效率低；它对齿坯的内、外圆同轴度要求高，而对夹具精度要求不高，故适于单件、小批量生产。
⑵ 齿轮毛坯的加工 齿面加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工工艺过程中占有很重要的地位，因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来；无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。
在齿轮的技术要求中，应注意齿顶圆的尺寸精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的，齿顶圆精度太低，必然使所测量出的齿厚值无法正确反映齿侧间隙的大小。所以，在这一加工过程中应注意下列三个问题：
1）当以齿顶圆直径作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度；
2）保证定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度；
3）提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。
⑶ 齿端的加工 齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进人啮合状态，减少撞击现象。倒棱可除去齿端尖边和毛刺。倒圆时，铣刀高速旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。齿端加工必须在齿轮淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。
2、圆柱齿轮毛胚与热处理
1. 齿轮毛坯 毛坯的选择取决于齿轮的材料、形状、尺寸、使用条件、生产批量等因素，常用的毛坯种类油：
1）铸铁件：用于受力小、无冲击、低速的齿轮；
2）棒料：用于尺寸小、结构简单、受力不大的齿轮；
3）锻坯：用于高速重载齿轮；
4）铸钢坯：用于结构复杂、尺寸较大不宜锻造的齿轮。
2. 齿轮热处理 在齿轮加工工艺过程中，热处理工序的位置安排十分重要，它直接影响齿轮的力学性能及切削加工的难易程度。一般在齿轮加工中有两种热处理工序：
1）毛坯的热处理 为了消除锻造和粗加工造成的残余应力、改善齿轮材料内部的金相组织和切削加工性能，在齿轮毛坯加工前后通常安排正火或调质等预热处理。
2）齿面的热处理 为了提高齿面硬度、增加齿轮的承载能力和耐磨性而进行的齿面

高频淬火、渗碳淬火、氮碳共渗和渗氮等热处理工序。一般安排在滚齿、插齿、剃齿之后，珩齿、磨齿之前。
3、圆柱齿轮齿面（形）加工方法
1．齿轮齿面加工方法的分类
按齿面形成的原理不同，齿面加工可以分为两类方法：
⑴ 成形法 用与被切齿轮齿槽形状相符的成形刀具切出齿面的方法，如铣齿、拉齿和成型磨齿等；
⑵ 展成法 齿轮刀具与工件按齿轮副的啮合关系作展成运动切出齿面的方法，工件的齿面由刀具的切削刃包络而成，如滚齿、插齿、剃齿、磨齿和珩齿等。
2．圆柱齿轮齿面加工方法选择
齿轮齿面的精度要求大多较高，加工工艺复杂，选择加工方案时应综合考虑齿轮的结构、尺寸、材料、精度等级、热处理要求、生产批量及工厂加工条件等。
4、加工工艺过程卡片


机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号
产品名称 零件名称 齿轮 共 页 第 页
材 料 牌 号 毛 坯 种 类 锻件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台 数 备 注
工
序号 工 名
序 称 工 序 内 容 车
间 工
段 设 备 工 艺 装 备 工 时
准终 单件
1 锻造
2 热处理 正火处理
3 粗车 粗车外圆 C6140 三爪自定心卡盘 游标卡尺
4 粗车 粗车端面 C6140 三爪自定心卡盘 游标卡尺
5 粗车 车齿形 C6140
6 镗 粗镗通孔 C6140 通用夹具
7 半精车 半精车外圆 C6140 三爪自定心卡盘
游标卡尺 塞规
8 拉 拉键 L6110
9 铣 铣齿 X62w 专夹具 游标卡尺
10 铣 铣槽 X62w 通用夹具
11 精车 精车外圆 C6130 专用夹具 卡规
12 磨 磨小端外圆 M135 专用夹具卡规
13 检验
14 入库
设 计
（日 期） 校 对
（日期） 审 核
（日期） 标准化（日期） 会 签
（日期）


标记 处数 更改
文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改
文件号 签字 日 期

三、齿轮夹具
1、常用齿轮夹具如下图

2、齿轮的定位、夹紧
在实习期间，我们所看到的齿轮夹紧元件是以套筒、盘、螺杆及螺母组合而成的。其夹紧及固定原理是基于机械工艺中的六点定位原理而作用的，其中盘和螺母限制了齿轮z轴方向上的自由度，螺杆、套筒限制了齿轮x轴和y轴方向上的自由度。
3、三角卡盘工作原理
利用均布在卡盘体上的活动卡爪的径向移动﹐把工件夹紧和定位的机床附件。卡盘一般由卡盘体﹑活动卡爪和卡爪驱动机构 3部分组成。卡盘体直径最小为65毫米﹐最大可达1500毫米﹐中央有通孔﹐以便通过工件或棒料﹔背部有圆柱形或短锥形结构﹐直接或通过法兰盘与机床主轴

端部相联接。卡盘通常安装在车床﹑外圆磨床和内圆磨床上使用﹐也可与各种分度装置配合﹐用于铣床和钻床上。
卡盘按驱动卡爪所用动力不同﹐分为手动卡盘和动力卡盘两种。①手动卡盘﹕为通用附件﹐常用的有自动定心的三爪卡盘和每个卡爪可以单独移动的四爪卡盘。由小锥齿轮驱动大锥齿轮。大锥齿轮的背面有阿基米德螺旋槽﹐与3个卡爪相啮合。因此用扳手转动小锥齿轮﹐便能使3个卡爪同时沿径向移动﹐实现自动定心和夹紧﹐适于夹持圆形﹑正三角形或正六边形等的工件。
四、轴类、齿轮、箱体类典型零件的技术要求
（一）轴类
1、轴类零件的功用、结构特点及技术要求
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：
(1)尺寸精度
起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。
(2)几何形状精度
轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
(3)相互位置精度
轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～　0.03mm　，高精度轴（如主轴）通常为0.001～　0.005mm　。
(4)表面粗糙度
一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。
2、轴类零件的毛坯和材料
(1)轴类零件的毛坯
轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻

造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
(2)轴类零件的材料
轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。
40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。
轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。
精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。
（二）齿轮
1、 齿轮的功用与结构特点
齿轮传动在现代机器和仪器中的应用极为广泛，其功用是按规定的速比传递运动和动力。
齿轮的结构由于使用要求不同而具有各种不同的形状，但从工艺角度可将齿轮看成是由齿圈和轮体两部分构成。按照齿圈上轮齿的分布形式，可分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的结构特点，齿轮大致分为盘形齿轮、套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿轮和齿条等等，如图9-1所示。

在上述各种齿轮中，以盘形齿轮应用最广。盘形齿轮的内孔多为精度较高的圆柱孔和花键孔。其轮缘具有一个或几个齿圈。单齿圈齿轮的结构工艺性最好，可采用任何一种齿形加工方法加工轮齿；双联或三联等多齿圈齿轮(图9-1b、c)。当其轮缘间的轴向距离较小时，小齿圈齿形的加工方法的选择就受到限制，通常只能选用插齿。如果小齿圈精度要求高，需要精滚或磨齿加工，而轴向距离在设计上又不允许加大时，可将此多齿圈齿轮做成单齿圈齿轮的组合结构，以改善加工的工艺性。
2、齿轮的技术要求
齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大的影响。根据其使用条件，齿轮传动应满足以下几个方面的要求。
（1）传递运动准确性
要求齿轮较准确地传递运动，传动比恒定。即要求齿轮在一转中的转角误差不超过一定范围。
（2）传递运动平稳性
要求齿轮传递运动平稳，以减小冲击、振动和噪声。即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。
（3）载荷

分布均匀性
要求齿轮工作时，齿面接触要均匀，以使齿轮在传递动力时不致因载荷分布不匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损。接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括接触面积和接触位置。
（4）传动侧隙的合理性
要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以贮存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。
齿轮的制造精度和齿侧间隙主要根据齿轮的用途和工作条件而定。对于分度传动用的齿轮，主要要求齿轮的运动精度较高；对于高速动力传动用齿轮，为了减少冲击和噪声，对工作平稳性精度有较高要求；对于重载低速传动用的齿轮，则要求齿面有较高的接触精度，以保证齿轮不致过早磨损；对于换向传动和读数机构用的齿轮，则应严格控制齿侧间隙，必要时，须消除间隙。
B10095?88中对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级，从1~12顺次降低。其中1~2级是有待发展的精度等级，3~5级为高精度等级，6~8级为中等精度等级，9级以下为低精度等级。每个精度等级都有三个公差组,分别规定出各项公差和偏差项目
（三）箱体
箱体类零件中以机床主轴箱的精度要求最高。以某车床主轴箱，箱体零件的技术要求主要可归纳如下：
1.主要平面的形状精度和表面粗糙度
箱体的主要平面是装配基准，并且往往是加工时的定位基准，所以，应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，否则，直接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体与机座总装时的接触刚度和相互位置精度。
一般箱体主要平面的平面度在0.1～0.03mm，表面粗糙度Ra2.5~0.63μm，各主要平面对装配基准面垂直度为0.1/300。
2.孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度
箱体上的轴承支承孔本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，否则，将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度下降，也易使传动件（如齿轮）产生振动和噪声。一般机床主轴箱的主轴支承孔的尺寸精度为IT6，圆度、圆柱度公差不超过孔径公差的一半，表面粗糙度值为Ra0.63～0.32μm。其余支承孔尺寸精度为IT7～IT6，表面粗糙度值为Ra2.5～0.63μm。
3.主要孔和平面相互位置精度
同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否则，不仅装配有困难，而且使轴的运转情况恶化，温度升高，轴承磨损加剧，齿轮啮合精度下降，引起振动和噪声，影响齿轮寿命。支承孔之间的孔距公差为0.12～0.05mm，平行度公差应小于孔距公差，一般在全长取0.1~0.04mm。同一轴线上孔的

同轴度公差一般为0.04～0.01mm。支承孔与主要平面的平行度公差为0.1~0.05mm。主要平面间及主要平面对支承孔之间垂直度公差为0.1～0.04mm。











五、车、铣、刨、镗等典型机床的主要性能、规格、结构特点
（一）龙门刨床
龙门刨床工作台的往复运动为主运动，刀架移动为进给运动。横梁上的刀架，可在横梁导轨上作横向进给运动，以刨削工件的水平面；立柱上的侧刀架，可沿立柱导轨作垂直进给运动，以刨削垂直面。刀架亦可偏转一定角度以刨削斜面。横梁可沿立柱导轨上下升降，以调整刀具和工件的相对位置。龙门刨床主要用于加工大型零件上的平面或沟槽，或同时加工多个中型零件，尤宜于狭长平面的加工。龙门刨床上的工件一般用压板螺栓压紧。 在龙门刨床上，有一套复杂的电气设备和路线系统，工作台的运动可无级调速。
主要结构性能与特点
1、机床主要构件：床身、工作台、横梁、左右立柱、连接梁、龙门顶均为树脂砂造型、优质高合金耐磨铸铁铸造，经热时效处理一振动效处理一粗加工一振动时效处理一精加工，彻底消除机件负应力，保持机件性能稳定。
2、床身、工作台导轨采用静压卸荷和耐磨涂层技术，确保低速平稳性和精度保持性。
3、机床三向进给和铣头进给采用分离式驱动方式，使各个部件独立运行，提高工作效率。
4、滑枕式镗铣头主轴自动变速，进给采用滚珠丝杠副传动，并采用液压平衡缸装置，平衡滑枕的自重。
5、根据用户要求可以提供多种形式的附件铣头，进一步扩大使用的范围。
6、机电控制系统采用PLC、数字化交流伺服控制技术，实现高精度和高可靠性控制。
7、机床三向进给采用国际先进水平的交流变频矢量控制，实现无级调速。
8、工作台设定为触摸屏设定、工作台操纵为悬挂按钮站，精确、便捷。
（二）龙门镗铣床

龙门镗铣床是组合铣床，工作台采用1XG系列，铣削头采用1TX系列。数显龙门镗铣床主传动为斜齿轮传动，传动平稳，进给传动采用滚珠丝杠传动。 龙门镗铣床的主要特点是刚性好、精度高、效率高，配以适当的铣刀盘每分钟走刀量可达800mm。最大切削深度8-10mm，实现高效切削加工，可用于对铸件、钢件及有色金属件的大平面铣削，数显龙门镗铣床一般用于些油机、拖拉机等行业箱体类零件的生产线，可适应年产量10-20万台的生产能力要求




（三）滚齿机

YG31125E滚齿机
最大加工模数 钢材 12毫米
铸铁 16毫米
加工直齿时最大工作直径 有后立柱 1000毫米
无后立柱 2000毫米
加工直齿时最大工作宽度 中心距〉=200 450毫米
最少加工

齿数 10
外形尺寸（长×宽×高） 4220×1650×2300
整机总重 14T
刀架滑板最大行程 500毫米 刀具可换心轴直径 27，32，40，50毫米
刀架轴线离工作台面距离 最大700毫米 刀具最大轴向移动量 100毫米
最小200毫米 刀架最大回转角度 +-60度
刀架轴线离工作台轴线距离 最大1000毫米 刀架滑板垂直快速移动速度 0.525米/分
最小100毫米
主轴锥孔 莫氏6号 刀架滑板垂直手移动每转移动量 0.63毫米/转
刀具最大尺寸 直径220毫米 刀架主轴转速级数，范围 7级16-125转/分
长度220毫米
刀架垂直进给量级数 8级
刀架垂直进给量范围 0.39-4.39毫米/工作台每转
工作台最大载重量 3吨 工作台快速移动速度 0.47米/分
工作台直径 950毫米 工作台径向手动进给每转移动量 0.5毫米
工作台定位孔 200毫米 工作台径向手动进给准确度 0.02毫米
工作台面至床身导轨尖距离 300毫米 工作台T型槽 槽宽 22毫米
槽数 6
分度蜗轮 模数 8毫米 工作台附加圆托盘直径 1600毫米
齿数 100
支架下端面至工作台面距离 最大 900毫米
最小 500毫米
支架套孔径 40毫米
主电机 Y2-160M-4 功率 11千瓦 转速 1450转/分
快速电机 Y100L-4 功率 3千瓦 转速 1430转/分
液压泵电机 HM2-112M-6 功率 2.2千瓦 转速 940转/分
冷却泵电机 JCB-22 功率 0.125千瓦 转速 2780转/分
工作台快速电机 Y100L-6 功率 1.5千瓦 转速 940转/分







（四）磨床

机床采用固定横梁封闭框架龙门结构。机床具有X轴(纵向)、Y轴(横向)、Z轴（垂直）、Z1轴(金刚滚轮垂直进给) 、A轴(分度)五个坐标轴。工作时先用成形金刚滚轮将砂轮修整成形，工作台作纵向往复运动，工作台换向时修整器进行砂轮修整并进行修整补偿，分度头按要求进行分度。
工作台与床身导轨采用定容式静压导轨，磨头的垂直导轨、拖板的横向导轨均采用镶钢淬硬导轨，X、Y、Z、Z1导轨均采用滚珠丝杠由交流伺服电机驱动。
磨头采用套筒滚动结构。液压系统设计规范，液压原件择优选用，冷却系统能保证冷却充分。
机床床身导轨采用不锈钢防护罩防护。
机床的数控系统 CNC System of grinding machine
机床采用原装西门子810D系统，伺服系统采用西门子611D配置及1FT6伺服电机，全部伺服电机动力电缆、编码器电缆均采用原装进口配套电缆,数控系统最小分辨率0.001mm。
2.显示器选用西门子10.5″彩色液晶显示器。
3. 配备可移动式电子手轮用于X、Y、Z、Z1、A的微量手动调整并带有轴选择和倍率选择开关。
4.其他开关、接触器、继电器等择优选用。
TMCNC-18 主要规格及技术参数
1.工作台面尺寸（宽×长）...

............................................600×5500mm
2.可磨工件最大直径..........................................................φ650mm
3.最大工件磨削长度..........................................................3500mm
4.分度头中心距台面距离...................................................380mm
5.磨头最大移动量.............................................................350mm
6.工作台移动速度无级................................................... 10-6000mm/min
7.工作台行程.....................................................................4500mm
8.拖板横向最大移动量................................................... 600mm
9.分度头可分槽数............................................................. Arbitrary
10.砂轮尺寸...................................................................φ560×φ203×20mm
11.主轴电机功率／转速................................................... 15kw／1400r.p.m
12.机床总功率...................................................................30kw
13.机床净重/毛重....................................32000kg/35900(17000.10000.8000)kg
14.机床外形尺寸...................................................14050×3600×3220mm
15.床身台面包装箱................................................7600×2340×1810mm
16.床身立柱包装箱................................................6000×2300×1400mm
17.横梁包装箱................................................... 4000×2240×2400mm

（五）车床

该车床主要应用于橡胶机械、矿山机械、纺织机械、化工机械等行业，主要适合加工各类
法兰、大滚筒工件、阀门、压力容器、锅炉等工件。
1、 最大工件回转直径：2400mm
2、 最大工件长度：根据配置
3、 床身溜板横向行程：1160mm
4、 床身溜板纵向行程：400mm
5、 床身底至装刀基面的高度：1060mm
6、 主电机功率：11kw
7、 进给电机调速方式:电磁无级调速
8、 最大载重量:6吨
9、 快慢进给调速电机功率：1.1kw
10、快慢进给调速电机转速：125-1250r/min
11、出厂标准配置：床头箱一套、1.6米卡盘1个、500钢爪1套（4个）、底座一件.
1700mm床身1个、11kw主电机1台、扳手一把。
12、可选配置情况：尾座 . 卡盘有1.8米卡盘、2米卡盘、2.5米卡盘，床身有1.7米床身、2.1米床身、
2.5米床身，地板有2米、3米、4米的，中型尾座、爪子有500钢爪、800钢爪。
（六）各种机床的技术安全操作规程
1、车床技术安全操作规程
（1） 工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。
（2）卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。
（3）工件

和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。
（4）工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。
（5）高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。
（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。
（7）清除铁屑，应用刷子或专用钩。
（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。
（9）一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。
（10）车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。
（11） 车床工作时，禁止打开或卸下防护装置。
（12） 临近下班，应清扫和擦试车床，并将尾座和溜板箱退到床身最右端。
2、铣床技术安全操作规程
（1）操作前检查铣床各部位手柄是否正常，按规定加注润滑油，并低速试运转1~2分钟，方能操作。
（2）工作前应穿好工作服，女工要戴工作帽，操作时严禁戴手套。
（3）装夹工件要稳固。装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁机床，都必须在机床停稳后进行。
（4）工作台上禁止放置工量具、工件及其它杂物。
（5）开车时，应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。
（6）铣床自动走刀时，手把与丝扣要脱开；工作台不能走到两个极限位置，限位块应安置牢固。
（7）铣床运转时，禁止徒手或用棉纱清扫机床，人不能站在铣刀的切线方向，更不得用嘴吹切屑。
（8）工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开；不移动时，将螺母拧紧。
（9）刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧，不得利用主轴动转来帮助装卸。（10）实训完毕应关闭电源，清扫机床，并将手柄置于空位，工作台移至正中。
3. 钳工技术安全操作规程
(1)在虎钳上装夹工件时，要用力夹牢，手柄要靠拢端头。
(2)手锤必须装配牢固，并在使用中经常检查是否有松动现象。
(3)使用手锤，周围有人时，要随时避开，避免伤人。
(4)进行錾削时，要控制切屑飞出方向，以免伤人。
（5）严禁使用无柄锉刀、铲刀、刮刀等，以免伤手。
（6）钳台上应设置防护网，工作中应用刷子扫除切屑，不得徒手揩摸或用嘴吹切屑。
（7）钻孔时，手不得接触钻床主轴和钻头，严禁戴手套操作，并防止衣袖、头发被卷住。
（8）钳工工具、量具，应放在工作台的适当位置，以免滑落掉地而损坏。
（9）场地应保持整洁，过道通畅，毛坯和零件堆放整齐。

六、零件的加工工艺路线
1、轴类零件典型工艺路线
对于7级精度、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm的一般传动轴，其典型工艺路线是：正火－车端面钻中心孔－粗车各表面－精车各表面－铣花键、键槽－热处理－修研中心孔－粗磨外圆－精磨外圆－检验。
轴类零件一般采用中心孔作为定位基准，以实现基准统一的方案。在单件小批生产中钻中心孔工序常在普通车床上进行。在大批量生产中常在铣端面钻中心孔专用机床上进行。
中心孔是轴类零件加工全过程中使用的定位基准，其质量对加工精度有着重大影响。所以必须安排修研中心孔工序。修研中心孔一般在车床上用金刚石或硬质合金顶尖加压进行。
对于空心轴（如机床主轴），为了能使用顶尖孔定位，一般均采用带顶尖孔的锥套心轴或锥堵。若外圆和锥孔需反复多次、互为基准进行加工，则在重装锥堵或心轴时，必须按外圆找正或重新修磨中心孔。
轴上的花键、键槽等次要表面的加工，一般安排在外圆精车之后，磨削之前进行。因为如果在精车之前就铣出键槽，在精车时由于断续切削而易产生振动，影响加工质量，又容易损坏刀具，也难以控制键槽的尺寸。但也不应安排在外圆精磨之后进行，以免破坏外圆表面的加工精度和表面质量。
在轴类零件的加工过程中，应当安排必要的热处理工序，以保证其机械性能和加工精度，并改善工件的切削加工性。一般毛坯锻造后安排正火工序，而调质则安排在粗加工后进行，以便消除粗加工后产生的应力及获得良好的综合机械性能。淬火工序则安排在磨削工序之前。
2、齿轮的加工工艺路线（以45号钢为例）：
（1）、毛坯下料
（2）、粗车
（3）、调质处理（提高齿轮轴的韧性和轴的刚度）
（4）、精车齿坯至尺寸
（5）、磨齿
（6）、若轴上有键槽时，可先加工键槽等
（7）、滚齿
（8）、齿面中频淬火（小齿轮用高频淬火），淬火硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据工况、载荷等因素而定）
（9）、成品的最终检验
3、箱体的加工工艺路线
箱壳体要求加工的表面很多。在这些加工表面中，孔系加工精度是工艺关键问题。在工艺路线的安排中应注意以下问题：
①先面后孔的加工工艺顺序：从加工难度上看，平面比孔容易加工。先加工平面，把铸件表面的凸凹不平切除，保证平面的平面度，提供稳定可靠的定位基准，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。对于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。
②粗精加工分开的工艺原则：对于刚性差、批量较大且要求精度高的壳体，一般要粗精分开

进行，即在主要平面和各轴承孔的粗加工之后再进行主要平面和各轴承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热和夹紧力对加工精度的影响。
③热处理的合理安排：材料为铸铁的变速箱箱体类零件，由于外形复杂，壁厚不匀，铸造时形成较大内应力，应将毛坯经人工时效处理以消除粗加工后因内应力的重新分布和粗加工本身所造成的内应力的影响，进一步提高箱体加工精度的稳定性。



















实习总结

2010年6月22日19：30机械设计制造及其自动化专业赴包钢机总厂等单位进行实践活动动员大会在二教B202顺利召开，尹老师出席本会并为大家作了动员。
会议开始尹老师就实践对我们的重要性及注意事项等主题向大家介绍了这次实习的重要性。机械工程学院一直注重培养学生的实践动手能力，经学院多方联系与沟通，最终与包钢机总厂等单位达成协议在其单位进行实习。
在实习的第一天，我们参观了包钢二机修生产车间，在此期间，由该单位技术人员为我们讲解了包括车床、钻床、镗床、龙门刨床、锯床、铣床、磨床等的工作原理，机床夹具功用及原理，各机床加工零件种类及规格，生产周期等，其中以轴套类，齿轮类及箱体类等典型零件的加工工艺、流程、工艺处理、结构、性能、装配等问题为重点进行全方位的讲解。
实习的第二天，地点为包钢修配厂，该车间其实就与我们学校的金工实习车间的规模与形式相当，其主要生产对象为小零部件，单件生产。主要是为包钢总厂提供小零件以及辅助工作。
第三天，由于实习车间要进行检修，所以我们没能正常进行实习，同学们都很是遗憾，对机械制造工艺的多一分了解，就对我们毕业踏上岗位后的动手能力多一分帮助，也怀着这样一份遗憾，我们完成了一周的实习。
这次实习是我们上大学以来继北方重工，包钢集团，金工实习后的难得一次的实习。作为一名学习机械设计制造及其自动化专业的学生，我们不仅要对所学过的专业理论知识进行总结、吸纳。同时，动手实践能力也尤为重要。
技术性是我们专业的一大攻关问题，我们踏上岗位以后，有过硬的理论知识，同时又有很强的技术能力，这才会让我们的工作得心应手，才能让我们更好的立足于社会，贡献社会。这几天的实习期间，让我们更加深刻的了解和掌握了机械制造工艺学中的“械加工工艺性”、“加工工艺流程”，“零件的加工工序及热处理”等问题，同时也对各机床的加工性能，加工精度，工作台及主轴的运动情况有了进一步的认识。
大学生进入社会后，经验就

成为了一个压死人的问题，尤其是制造业的学生，由于缺乏经验与动手能力，不能为单位带来更大的利益，这很让人头痛。但实习给我们带来的那些经验与感想，却是对我们每个人的工作学习，生活来说都是一笔价值连城的财富。有些东西你可能现在没有感觉到它的价值，但最后还是会的，每个人都有这样的过程。每一次的实习都让我们受益匪浅，也给我们的学习带来方向性，也是我们生活与工作的基石。