机械零件加工验收检验记录

零件及部件加工检验批质量验收记录

零件及部件加工检验批质量验收记录编号：
填表说明:
1、检验批容量填写: 同一检验批内，填写构件的总数
2、最小/实际检查数量栏中,实际检查数量：按实填写且不少于最小数量。

1）材料进场：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

2）2~5：全数检查。

3）螺栓球、焊接球加工：每种规格抽查 5%, 且不应少于3个。

4）制孔：按钢构件数量抽查 10%, 且不应少于3件。

5）材料规格尺寸：全数检查。

6）钢材表面质量：全数检查。

7）切割精度：按切割面数抽查 10%, 且不应少于3个。

8）矫正质量：全数检查。

9）边缘加工精度：按加工面数抽查 10%, 且不应少于3个。

10）螺栓球、焊接球加工精度：每种规格抽查 5%, 且不应少于3个。

11）管件加工精度：按杆件数抽查 10%, 且不应少于3个。

12）制孔精度：按规格抽查 10%, 且不应少于3个。

表头中“施工依据”栏目应依照实
际的施工操作依据填写，如施工企业的操作规程、工法、施工工艺标准。

钢构件（单节、多节钢柱）组装检验批质量验收记录编号：。

主要零部件检验记录表

阿尔泰机械电子科技有限公司
主要零部件抽检记录表
（立体车库）
编制：审核：批准：日期：
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录。

钢结构(钢构件焊接)分项工程检验批质量验收记录

钢结构(钢构件焊接)分项工程检验批质量验收记录工程名称分项工程名称避雷标志针项目经理施工单位验收部位 A 楼顶层监理单位施工执行标准名称及编号分包单位《钢结构工程施工质量验收规范》 (GB50205-2001 )分包项目经理主控项目12345678123456质量验收规范的规定施工单位自检记录合格合格合格合格合格合格合格合格合格合格合格合格合格完整完整焊接材料进场焊接材料复验条)材料匹配条)焊工证书焊接工艺评定条)内部缺陷(5.2。

4 条)组合焊缝尺寸焊缝表面缺陷条)焊接材料进场条)预热和后热处理条)焊缝外观质量条)焊缝尺寸偏差条)凹形角焊缝条)焊缝感观条)(4。

3.1 条)(4.3 。

2(5.2 。

1(5.2.2 条)(5.2 。

3(5.2.5 条)(5.2 。

6(4.3 。

4(5.2.7(5 。

2.8(5.2 。

9(5.2 。

10(5 。

2 。

11施工操作依据质量检查记录(质量证明文件)专业工长(施工员)施工班组长监理(建设)单位验收记录施工单位检查结果评定项目专业质量检查员：项目专业技术负责人：年月日一般项目专业监理工程师：(建设单位项目专业技术负责人)年月日监理(建设) 单位验收结论钢结构(焊钉焊接)分项工程检验批质量验收记录(GB50205—2001)表 J.O 。

2 编号： 010902/020402□□□分项工程名称验收部位总监理工程师专业工长 (施工员)分包项目经理质量验收规范的规定1 焊接材料进场。

2 焊接材料复验.3 焊接工艺评定.4 焊后弯曲试验。

焊钉和瓷环尺寸。

条)焊缝外观质量。

施工操作依据质量检查记录(质量证明文件)施工单位检查结果评定监理(建设) 单位验收结论钢结构(普通紧固件连接)分项工程检验批质量验收记录工程名称施工单位监理单位施工执行标准名称及编号分包单位(4。

3.1 条)(4。

3。

2 条)(5.3.1 条)(5。

3.2 条)施工班组长监理(建设)单位验收记录专业监理工程师：(建设单位项目专业技术负责人)(4 。

机械加工检验规范

机械加工检验规范总则2.1.1检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验,且能满足先行产品对检验工作的各项要求.2.1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定的检定周期内.2.1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件,了解零件的关键尺寸及装配关系要点.2.1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定. 2.1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识.见附录A2.1.6检验人员必须定期六个月最长1年参加专业知识培训,学习和接受先进的检测方法,以提高自身的业务水平.检验制度检验人员在检验过程中,严格执行以下规定.2.2.1首检制度对每个操作者加工的第一个零件,应进行全方位的检定,并如实填写记录. 2.2.2巡检制度对工艺文件规定的关键零件或关键工序实行巡检制度,确保关键零件加工全过程处于受控状态.2.2.3转序检验制度对即将转入下道工序的零件,应全数进行检验,严禁不合格品流入下道工序.2.2.4完工检对即将入库的产品必须进行完工检已注证明检验合格的工序可以免检,检验内容包括：a、尺寸和形状是否符合图样要求；b、有无漏加工工序.检验方法2.3.1基本尺寸和形状检验2.3.1.1外径的测量a、测量零件外径尺寸时,至少应在周向两个部位进行测量,并进行记录,两次测量的切点交角应在60°-120°之间,最大与最小半径之差即为该外径圆度误差.b、当零件同直径长度大于50mm时,应作直线度检查,利用刀口尺工作面与外径母线接触,观察漏光度,然后对照标准光隙进行判断.c、当零件同直径长度大于40mm时,应作圆柱度检查,即在同直径长度方向范围内,分别取较大间隔的三个位置进行外径测量,方法同 2.3.1.1 a,取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值.2.3.1.2内径的测量测量零件内径尺寸时,至少应在周向三个部位进行测量,并进行记录,三次测量的接点连线交角应在50°-70°之间,最大与最小半径之差为该内径圆度误差.b、当同直径长度大于40mm时,应作圆柱度检查,即在同直径长度方向范围内,分别取较大间隔两位置进行测量,方法同 2.3.1.2a,选取其中误差值较大的两组作记录,并计算圆柱度误差.2.3.1.3长度测量考虑到端面与轴线的垂直度误差,在测量零件长度时,至少应在周向两个不同位置上进行测量并作记录,两次测量的切点连线交角应在60°-120°之间.2.3.1.4验收标准图样或技术文件未注尺寸公差,按GB1804-C级,未注形位公称按GB1184-10级规定验收.2.3.2螺纹测量2.3.2.1外螺纹测量a、外螺纹外径方法同2.3.1.1 a、c.b、外螺纹中径用螺纹环规或三针测量.c、外螺纹小径用螺纹环规通规检测.2.3.2.2内螺纹测量a、内螺纹外径用螺纹塞规通规检测.b、内螺纹内径方法见2.3.1.2 a.c、内螺纹中径用螺纹塞规检测.2.3.2.3螺纹有效长度内外螺纹的有效长度,应采用螺纹副旋合的方法进行检测.2.3.2.4验收标准a、螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收.b、螺纹的有效长度公差,按HY/QT001 紧固件检验规范中的要求执行.2.3.3表面平面的检测2.3.3.1表面粗糙度的检测采用样块比较法进行比较判断.2.3.3.2平面度的检测应采用打表法检测,即平板上放置三个可调支承,将零件测量面朝上放置于支承点上,调整支承点,使三点等高千分表在三点上的读数均为零,打表所测得峰谷值即为该平面的平面度误差.2.3.3.3验收标准按图样规定的精度等级进行验收.2.3.4位置度检测2.3.4.1同轴度跳动检测用两顶尖或刀口状V形块模拟基准轴线,用带表头的测量架进行测量,旋转工件一周后,记录表面轮廓峰谷值,沿轴线方向移动测量架,测得若干截面,取各截面中最大值为该零件的同轴度或跳动误差.2.3.4.2平行度误差的检测采用厚薄差法,即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度,取最大与最小值厚度之差,作为该平面度误差.2.3.4.3垂直度误差检测a、采用比较法测量零件的垂直度,以平板工作面模拟基准轴线,刀口角尺与平板基准面构成垂直基准,将被测零件放置于刀口状的V形块上,工件一端与档板固定,将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠,观察两侧之间的光隙,用标准光隙或塞尺确定其间隙值.b、将被测件在V形块上转一角度,按照2.3.4.3 a进行测量,如此重复若干次,取其中最大值为该零件的垂直度误差.3.3.4.4对称度误差检测a、本体的闸板腔对称度检查,应以闸板移动腔侧面作为模拟基准,进行检测.b、不重要部位对称度的测量,可直接通过厚薄法进行.。

钢结构(零件及部件加工)分项工程检验批质量验收记录

SG—T066填写说明一、本表适用于钢结构（零件及部件加工）分项工程检验批质量的检查验收记录．钢零件及部件加工工程，可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

二、主控项目中：1．钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合产品标准和设计要求；进口钢材产品的质量应符合设计要求和合同规定标准的要求。

2．国外进口钢材；钢材混批；板厚≥40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；建筑结构安全为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材等均应进行抽样复验，其复验结果应符合产品标准和设计要求。

3．钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

4．碳素结构钢在环境温度低于±16℃，低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应＞900℃。

低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

零件采用热加工成形时，加热温度应控制在900℃～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降至700℃和80O℃之前，应结束加工；低含金结构钢应自然冷却。

5．气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

6．螺栓球成形后，不应有裂纹、褶皱、过烧。

钢板压成半球后，表面不应有裂纹褶皱；焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。

7．A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。

其孔径的允许偏差应符合表7.6.1－1的规定。

C级螺栓孔，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25 μm，其允许偏差应符合表7.6.1－1的规定。

C级螺栓孔，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合表7.6.1－1的规定。

三、一般项目中：1．钢材厚度和型钢的规格尺寸以及允许偏差应符合其产品设计标准的要求。

2．钢材的表面外观质量应符合国家有关标准的规定，且应符合下列规定：①当钢材的表面有锈蚀、庥点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1／2；②钢材表面的锈蚀等级应符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的C级及C级以上；③钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

机械加工巡检记录单(加工过程质量控制

机械加工巡检记录单(加工过程质量控制项目名称：机械加工巡检
巡检时间：20XX年XX月XX日
巡检人员：XX
加工过程控制：
1.工件准备：
-检查工件材料和尺寸是否符合要求。

-检查工件表面是否有划痕或其他破损。

-检查夹具和夹具夹紧力是否符合要求。

2.加工设备调整：
-检查加工设备的润滑系统是否正常。

-检查切削刀具的磨损情况，并进行必要的更换。

-检查加工设备的定位和调整，确保加工精度。

3.加工过程监控：
-监控加工参数，如转速、进给速度等。

-检查加工过程中的温度和润滑情况。

-检查切削液的浓度和PH值，确保加工质量。

4.加工质量检验：
-对加工件进行尺寸和形状的测量，与工艺要求进行比对。

-检查加工件的表面质量，如光洁度和粗糙度。

-进行非破坏性检测，如超声波探伤和磁粉检测。

5.问题记录和处理：
-检查中是否发现加工质量问题，并记录在问题清单中。

-对发现的问题进行分类和整理，并提出处理方案。

-跟踪问题的处理过程和结果，确保问题得到解决。

6.巡检总结：
-总结本次巡检的结果和问题，以及处理措施。

-提出巡检改进的建议，如加强设备维护和操作培训等。

备注：巡检记录应进行保密处理，仅限授权人员查阅。

以上是一份机械加工巡检记录单的示例，巡检人员在实际操作时可以根据具体的加工要求和工艺过程进行适当调整和补充。

通过巡检记录单的使用，可以有效监控和控制机械加工过程的质量，提高产品的一致性和可靠性。

各种焊缝加工质量验收记录

各种焊缝加工质量验收记录焊缝加工质量验收是对焊缝加工过程中的各项指标进行检查和评价，以确保焊接工件具有良好的质量，能够满足使用的要求。

下面是一个焊缝加工质量验收记录的示例，共计1200字以上。

一、焊工质量评估1.焊工证书：检查焊工是否持有相关合格证书，并确认证书的有效性。

2.焊工技术水平评估：评估焊工的技术水平，包括焊缝的外观质量、焊缝的硬度、焊缝的尺寸等指标。

二、焊接设备质量评估1.设备检查：检查焊接设备是否正常工作，包括焊机、电源、焊钳等部件，确保其能够满足工艺要求。

2.设备校准：对焊接设备进行校准，确保焊接设备的稳定性和准确性。

三、焊缝外观质量评估1.焊缝形状：检查焊缝的形状是否符合图纸要求，包括焊缝的宽度、高度、角度等指标。

2.焊缝表面质量：检查焊缝表面是否光滑、平整，无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

3.焊缝边缘质量：检查焊缝边缘是否完整、锐利，无起皮、翘曲等现象。

四、焊缝力学性能评估1.焊缝强度：通过拉伸试验、剪切试验等方法，评估焊缝的强度是否满足要求。

2.焊缝韧性：通过冲击试验、弯曲试验等方法，评估焊缝的韧性和抗变形能力。

3.焊缝硬度：通过硬度测试，评估焊缝的硬度是否在允许范围内。

五、焊缝尺寸评估1.焊缝尺寸：比对焊缝的实际尺寸与图纸要求的尺寸，评估焊缝的尺寸是否符合要求。

2.焊缝交互检验：通过焊缝的交互检验，评估焊缝的尺寸是否符合交互规定要求。

综上所述，焊缝加工质量验收记录对焊缝加工过程中的各项指标进行监督和评估，确保焊接工件具有良好的质量。

各类评估包括焊工质量评估、焊接设备质量评估、焊缝外观质量评估、焊缝力学性能评估和焊缝尺寸评估等方面。

通过这些评估，可以确保焊缝的质量达到或超过设计要求，从而保证焊接工件的性能和可靠性。

机械零件加工出厂检验报告.doc

沈阳市机三通用机床修理有限责任公司
机械零件加工出厂检验报告
J/KJCL04-0213-03.12-11
NO:
客户名称本批数量10 图纸编号KJCL04 检验依据JB-T 9872-1999 金属切削机床机械加工件通用技术条件检验日期2013-03-12
勾选检验项目技术要求检验规则实测记录
Ac Re
合格勾选备注
零件材质40Cr JB-30B 随机附件内容、数量、规格、性能应符合要求全检表面应光洁无划痕、污渍等；电镀件应
有防锈、防腐措施，标牌、标识应清楚目测零件外观
正确，各结构件装配应牢固。

外形尺寸外形尺寸应符合图纸要求全检
螺纹质量.螺纹表面应清晰无凹痕、无断牙、无缺
牙等明显缺陷。

S-2
AQL=2.5
装配质量出厂参数以及各工位显示内容、数值应
正确、完整、清晰。

全检
表面粗糙度表明粗糙度的公差要符合图纸要求
I AQL=2.5
关键孔径是否符合公差要求精密游标卡尺检测
关键轴径是否符合公差要求精密游标卡尺检测
线性尺寸是否符合公差要求精密游标卡尺检测
结论：
本批产品经检验符合要求，准予出厂。

检验员：审核：质检部盖章。

关键过程质量检验记录

2、货台底板应平整，肉眼观察不得有明显凸凹。
2
焊接质量
检查
1、漏焊、焊穿、虚焊、裂纹、夹渣等焊接缺陷不得多于3处。
2、测量转盘支架与吊耳接触处、各板簧支架与车架的焊角高度必须达到8mm。
3、贯穿横梁在贯穿处，其上下翼板与纵梁接触处不得施焊。
3
主要尺寸参数检查
1、车架长度12990±10
2、车架宽度2490±4
油漆表面不同颜色的油漆边界宽度不超过2毫米。
2
厚度
底漆层15~25微米
面漆层30~40微米
漆层总厚度45~60微米
结论：
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
行走机构安装
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
四轮胎牌号相同，花纹一致
左、右气室推杆自由行程差不大于2mm。
车轮转动灵活，无松旷，无擦碰，无异响。目测不得有明显的偏摆现象。
关键过程质量检验记录
车辆制造有限公司
质检部
关键过程质量检验记录
编号：TD/JL03-8.1-03 序号：01
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
纵梁焊接
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
1、焊缝应平整均匀
2、焊渣清除干净，尖角及焊缝不平整处应打磨，遗漏处不得多于1处。
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
喷漆
序号
检验内容
技术要求
检验结果

钢结构工程检验批质量验收记录表全套

整体
垂直度
(H/2500+10.0）,且≤50。0
12
10
30
40
10
24
整体
平面弯曲
L/1500,且≤25。0
10
8
11
19
12
9
一般项目
1
钢柱等主要构件中心线及标高基准点标记应齐全
钢柱Байду номын сангаас主梁的中心线标高基准点标识齐全
2
钢结构表面应干净，不应有疤痕、泥沙等污垢
表面干净、无疤痕、泥沙
3
构件安装允许偏差（mm）
钢结构
GB50202-2001
工程名称
大冶有色金属责任公司环境集烟系统综合处理项目
检验部位
45万方钢结构平台9.6m平台
总包单位
湖南株洲三特环保股份有限公司
项目经理
分包单位
山东省显通安装工程有限公司
分包项目经理
监理
（建设）
单位
验收
意见
执行企业标准名称及编号
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50202—2001
三处3～4.5弧坑裂纹
电弧擦伤
-
允许存在个别擦伤
五处电弧擦伤
接头
不良
缺口深度0。05t且≤0.5
缺口深度0。1t且≤1.0
0.2
0.2
0.2
0。3
0.5
0。1
每1000。0焊缝不应超过1处
0
0
0
1
表面
夹渣
-
深≤0。2t,长≤0.5t
且≤20.0
12
4
11
5
4
12
表面
气孔
—

机械加工件检测标准

机械加工件检测标准1、目的：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，不合格品不能转入下工序，从而提高产品质量。

2、适用范围：所有加工件3.检验原则3.1.检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。

3.2.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。

3.3.检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。

3.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。

4.检验依据检测依据按图纸及工艺卡检测5.检测种类：“工序自检”“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”5.1.工序自检：工件完成工序后进行自检，自检合格后在工艺卡进行签字；5.2.首件检验：批量工件必须首件检验后，才能开始加工5.2.1.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。

对首批检查的工件，操作者必须做好自检，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送质量专员检查。

无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。

5.2.2.工作班开始加工的第一个工件；5.2.3.调换操作者后加工的第一个工件；5.2.4. 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；5.2.5.更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；5.2.6. 代用材料后加工的第一个工件；5.2.7.检验内容：根据检验标准的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后加工，产品继续首件检验，直至合格为止。

5.3.巡回检验：5.3.1.由检验人员在生产现场，进行日常巡回监督检查，重点监控工序质量和典型零件质量；5.3.2根据检验标准、图纸和工艺的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求；5.3.3.若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品报告单》处理，同时。

机械加工质量及其检测

包括市场需求、产品设计、工艺设计、加工装配、检测、销售、使用、维修、报废处理、回收利用等。
先进制造技术
装配工艺的另一种说法是装配方法。
装配方法说明书（或者是作业指导书）必须清楚地描述对象、操作顺序以及使用的工具和物料。
装配说明书应能简单易学，同时还能很方便的制作、复制、分发和变更。
装配工艺还应包括工艺大纲或者是工艺路线，每一工序的详细操作指导书、物料清单、加工过程草图或者直观教具以及每个工序的加工位置。
必须针对质量特征和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在规程中标明它们的型号.规格和编号，说明其使用方法；
编制检验规程的要求
编制检验规程
C.当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。根据具体情况及不合格严重性分级确定AQL值（AQL值表示为可接受的水准），正确选择检查水平，根据产品抽样检验的目的.性质.特点选用适用的抽样方案。检验规程的主要目的是使检验人员按检验规程规定的内容.方法及程序进行检验，保证检验工作的质量.有效地防止错检.漏检等现象发生。
机械加工时，每种机床上所达到的精度越高，则所耗费的工时越多，成本越高。
每种机床在正常条件下能经济地达到的加工精度是有一定范围的，这个精度范围就是这种加工方法的经济精度。
正常生产条件：设备完好、工夹量具适应、工人技术水平相当、工时定额合理。
经济加工精度
在制造工艺过程中采用的基准称为工艺基准
装配基准：是产品装配时用来确定零件或部件在机器中的相对位置所用的基准。
长度：包括轴径、孔径
角度：包括锥度
形状和位置误差：包括直线度、平面度、圆度、圆柱度和表面粗糙度等的基本测量方法。
机械加工质量检测
卡尺、千分尺、指示表千分尺、杠杆千分尺、杠杆齿轮传动测微仪、扭簧测微仪、电感测微仪、电容测微仪、立式光学计、卧式光学计、立式测长仪、万能测长仪、

轴类零件机械加工检验卡(中英文)

record
签字-日期
Signature-date
备注
Notes
轮位
Location of wheel
直径diameter A
长度length C
轴承颈
Neck of bearing
直径diameter A
长度length C
密封位
Location of seal
直径diameter B
长度length C
槽长C
Length of key trough
对称度A
symmetry
注：需热处理的轴应在粗加工后留有足够余量的情况下进行，该余量应经技术主管审批。检验员在相应检验记录栏中附加字母R。
Notes: The heat treatment of the shaft should be carried out in the condition of the tolerance must be approved by technical charge. The insprttor must fill work the letter “R” in the relevant sheet.
槽深B
Depth of key trough
槽长C
Length of key trough
对称度A
symmetry
大链轮位键槽及其对轴线的对称度
Key of big chain wheel and its symmetry to axes
槽宽A
Width of key trough
槽深B
Depth of key trough
编制draft：审核checked：批准approved：
轴类零件机械加工检验卡

机械加工检验作业指导书

江苏恒杰文件名机加工检验作业指导书编号 QW806-01-2 版次 B编制/日期邓先生/2015.07.15核准/日期朱先生/2015.07.16第 1 页共1 页 1 目的：为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制，通过严格执行三检，“首件检验” 、“巡回检验” 、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。

2 适用范围：本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。

3 检测依据及判定标准： 1）过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行； 2）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同合同规定或交货验收技术条件及标准。

4 定义或名词诠释： 1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据； 2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果； 3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； 4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据5 首件检验：在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a ）新品上线的第一个工件； b ）新品调换操作者后加工的第一个工件； c ）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d ）更换机台后加工的第一个工件； e ）更换材料后加工的第一个工件；6 检验要求： a ）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。

机械加工检验记录表常用

机械加工检验记录表(可以直接使用，可编辑优质资料，欢迎下载）编号：CHME/JL-ZJ-03岗位安全职责总经理1.工作内容及要求1.1总经理对本公司生产指挥和经营管理工作统一领导，全面负责。

1.2负责贯彻执行国家有关质量的法律、法规及方针政策，制定、发布质量方针并组织实施。

1.3批准并建立和完善与质量体系相适应的组织机构，明确职责、权限及相互关系，负责管理评审和内部质量审核及签署报告。

1.4决定重大质量决策，对公司的工作质量、产品质量和服务质量负全责。

1.5充分调动公司各方面的积极因素，发挥副经理及各职能部门的作用，确保公司质量方针目标的实现。

1.6负责职工的思想、文化、业务教育，组织职工进行技术创新，支持合理化建议活动。

2.责任与权限2.1总经理有企业经营管理工作的决策权和生产指挥权。

2.2总经理负责主持经理办公会议，研究解决生产经营和行政管理中的决策问题，对经营管理中的重大问题，意见不一致时，经理有权作出决定。

3.检查与考核3.1总经理的工作由董事会负责检查和考核。

3.2总经理应严以律己，自觉接受董事会的监督、检查。

管理者代表1.作内容及要求1.1管理者代表在公司总经理领导下工作。

1.2负责公司质量管理和质量保证等工作的组织和协调。

1.3负责建立、实施并保持质量体系的正常运行。

1.4负责组织内部质量体系审核，并将年度审核结果报告给总经理。

1.5协助总经理做好管理评审工作。

1.6负责质量体系文件的修改工作。

1.7负责对员工进行质量意识教育。

1.8按时完成领导交办的各项工作、任务。

2.责任与权限2.1对总经理负责，执行总经理决定，有权对总经理的工作提出建议。

2.2对保证公司质量体系有效运行负责，有权下达质量管理工作指令，并监督实施。

3.检查与考核3.1由总经理负责检查与考核。

3.2按对公司质量管理和质量保证工作的贡献和失误，由总经理视其情况，给予奖罚。

销售主管1.工作内容及要求1.1销售经理在总经理直接领导下，负责销售部的各项工作。

机械加工零件检验手册

机械加工零件检验手册机械加工零件检验手册在进行检验前，质检人员应仔细阅读图纸和技术要求，如有疑问应及时与相关人员沟通，以确保完全理解图纸和技术资料的要求。

在检验时，应按照图纸要求测量基准进行测量。

如果图纸未规定基准，则应尽可能使测量基准与设计基准重合。

如果图纸中未规定表面粗糙度要求，则粗加工工序加工后的表面粗糙度Ra值应不小于25μm。

在使用测量工具时，应正确使用，并避免用力过猛。

质检人员应本着“先重要，后次要”的测量原则，对于图纸尺寸要求严格的工件，应参照公差对照表找出公差范围并进行100%检验。

为避免量具误差，质检人员应统一测量一个尺寸并在多个点位进行测量，以保证测量结果的正确性，并填写质量检验记录。

在进行检验时，必须依照图纸等技术资料按照检验项目、测量工具及检验方法进行检验。

例如，在检验外观时，需要目测工件表面是否有划痕、磕碰等现象，以及工件表面是否清洁无污渍、锈斑、焊斑等。

在测量外径尺寸时，应使用外径千分尺，并在测量前校对量具。

对于孔的精度要求不高的工件，可以使用游标卡尺测量，而对于孔的精度要求较高的工件，则应使用塞规或内径百分表进行测量。

总之，在进行机械加工零件的检验时，质检人员应仔细阅读图纸和技术要求，并按照标准的检验项目、测量工具及检验方法进行检验，以确保工件的质量符合要求。

管式内径千分尺可用于测量50mm以上的孔径。

在使用前，需要选择合适的长杆，并使用外径千分尺校正零位。

使用时，内径千分尺应在孔内摆动，在直径方向找出最大值和轴上找出最小值，这两个重合值就是孔的实际尺寸。

游标量角器（角度尺）适用于单件小批量生产、圆锥精度不高的测量。

根据工件角度大小选择不同的测量装置，角度调好后，紧靠工件的标准面，用透光法检查。

角度样板适用于大批量生产的产品测量。

使用专用样板，样板通过中心，用透光法检查是否合格。

锥度量规用于评定锥度精度要求较高时以接触面积的大小来评定锥度精度的产品。

使用圆锥塞规和套规均匀分部涂抹三条显示剂与工件圆锥接触并转动半圈，显示剂均匀，说明接触良好，锥度正确。

数控加工零件检验标准(检验方式)

数控设备加工零件检验方式1目地与范围1.1目地规范数控设备加工零件地检验，降低质量控制成本，减少检验等待时间.1.2范围1.2.1本标准规定了数控设备加工零件检验地检验方式及流程.1.2.2本标准适用于南京造币厂数控设备加工机械产品零件地检验.2职责2.1技术研发中心负责编制零件主要控制项次地分类标准、提供主关键零件和相配件零件目录清单及控制工程.2.2金工车间负责自检、互检及专检地报验工作.2.3质量管理处负责专检及检验记录.3术语和定义数控设备：指能使零件加工过程通过程序指令完成地机床，主要是：加工中心，数控镗铣床、数控车铣加工中心.检验：对产品＜含原材料、半成品、部件、成品等）地一个或多个特性进行测量、检查、实验或度量，并将结果与规定要求进行比较以确定每项合格情况地活动，称为质量检验，简称检验.b5E2RGbCAP检验目地：判定产品质量合格与否，监督工序质量，获得质量信息，仲裁质量纠纷.检验职能：鉴别、把关、报告、监督.检验过程：了解被检验对象地用途及被检验特性，明确检验依据，熟悉计量器具，正确选择计量器具,制定检验计划，实施检验活动，参与实施对不合格品地控制，质量信息反馈.p1EanqFDPw4检验方式4.1零件地主要控制项次、单配零件地配合尺寸实行全检.4.2其余检测项次实行首验、抽检及末验.4.3表面粗糙度及外观质量＜主要指棱边倒钝、倒角、去毛刺、表面处理等）实行全检.4.4材料缺陷、铸件缺陷、锻件缺陷主要由加工者在加工过程中全数检查，专职检验确认.4.5零件主要控制项次分类标准见附录A《数控加工零件主要控制项次地分类标准》，单配零件1/ 6地配合尺寸依据相应产品单配零件目录及配合尺寸清单.DXDiTa9E3d4.6检验内容、检验方式及抽样方案见下表4.7抽样方式：按加工完成顺序均匀抽取样本.4.8不合格处置，首检、抽检、末件出现不合格项次，则对该批零件该项次实施全检，对检出地不合格品开具《不合格品信息与处置》单，按不合格品处置流程处理.RTCrpUDGiT4.9零件由数控设备加工地项次入库时不再进行入库检验.4.10后续工序发现数控设备加工项次不合格，则由该道工序检验人员对该项次开具《不合格品信息与处置》单报质量管理员处理.5PCzVD7HxA5检验方法按《机械零件检验手册》要求进行检验和测量.6责任划分与考核6.1经全检地项次在后续工序<包括装配及整机调试、验收）发现不合格项，加工者承担加工错误而发生地工时损失责任，检验人员承担误检责任.jLBHrnAlLg6.2经首件检验、抽检及末件检验发生批量不合格或经确认超出漏检风险地零件，加工者承担加工错误而发生地工时损失责任,检验人员承担误检责任.XHAQX74J0X6.3首件检验、抽检及末件检验方式地检验项次在后续工序< 包括装配及整机调试、验收）发现漏检风险内地不合格项,不进行专检责任判定，但追溯加工责任或其他责任.LDAYtRyKfE6.4检验人员发生误检按质管处《机械产品检验人员考核规定》或工厂相关考核办法进行考核.附录A＜资料性附录）数控加工零件主要控制项次地分类标准1总则本标准规定了印钞造币机械零件中厂内数控加工元素地几何精度地主要控制项次•这些元素地几何精度，包括设计要求和工艺要求两个方面.Zzz6ZB2Ltk2尺寸精度2.1凡公差值小于等于0.02mm地尺寸，均为主要控制项次.2.2 一般情况下,公差等级IT8及IT8以上，为主要控制项次.2.3对常见加工要素，做以下补充规定.2.3.1孔和轴：孔径：IT8及以上.轴径：IT7及以上＜主要控制项次放松1级）.中心距：IT7及以上.孔到平面距离＜面为加工基准）：IT8及以上.2.3.2平面：平面到平面距离：IT8及以上.平面到孔＜孔为加工基准）：IT9及以上＜主要控制项次从严1级）.轴键槽和轮毂键槽，槽宽IT9及以上.2.4对下述零件，做以下补充规定.2.4.1螺纹：中径和顶径公差IT5及以上＜主要控制项次放松3级）.2.4.2齿轮：第II公差组IT8及以上.3形位精度3.1对划分了公差等级地11个工程：3.1.1 一般情况下，公差等级IT7及IT7以上,为主要控制项次；3.1.2同轴度、对称度、跳动公差等级IT8及IT8以上，为主要控制项次.3.2对未划分公差等级地3个工程：3.2.1线轮廓度和面轮廓度，公差值小于等于0.04mm地，为主要控制项次；3.2.2位置度公差值小于等于0.04mm地，为主要控制项次.3.3同一加工元素，同时给出了形状精度和位置精度地：若形状精度地公差值，大于等于位置精度地公差值，则前者为非主要控制项次.3.4同一加工元素，同时给出了两项或两项以上形状精度地：若一般形状公差<直线度，平面度，圆度，圆柱度)地公差值，大于等于轮廓公差<线轮廓度,面轮廓度)地，则前者为非主要控制项次.dvzfvkwMIl3.5同一加工元素，同时给出了两项或两项以上位置精度地：3.5.1若定向公差<平行度，垂直度，倾斜度)地公差值，大于等于定位公差<位置度，同轴度, 对称度)地公差值，则前者为非主要控制项次；rqyn14ZNXI3.5.2若定位公差地公差值，大于等于跳动公差<圆跳动，全跳动)地公差值，则前者为非主要控制项次.4表面粗糙度4.1 一般情况下，表面粗糙度小于等于Ra1.6为主要控制项次.5补充5.1工艺中明确要求检验地项次.5.2夹砂，碰伤，锈蚀，倒角,倒圆，倒钝,去毛刺地有无情况.附表一：形位公差值参考简表<单位：um)＜um附录B＜资料性附录)数控设备检验点设置情况。