过程检验和试验程序
过程检验和试验控制程序文件
页码
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5.9.当持续发现不良的品质表现时，品质部应向生产部相关小组提出改善措施或发出《纠正和预防措施报告》，由相关小組负责对本工序原因导致不合格作出原因分析及改善行动；
5.10.生产部的各种生产工装夹具的自检、审核和批准依据相应《工装管理控制程序》进行。
5.11对新的生产过程（包括装配和排序）进行过程的能力，并附加输入，结果以形成文件，适用时并附上生产、测量和试验的规范，以及维护指导书，文件包括生产过程能力、可靠性、可维护性、可获得性和其接受准则的目标；
5.12保持由顾客零件批准过程要求所规定的过程能力或绩效，以及确保已实施了控制计划和过程流程图，包括遵守规定的：测量量技术、抽样计划、接收标准以及当不满足接收准则时的反应计划；
5.13记录重要的过程活动，如更换工具或修理机器等。
6、相关文件与资料：
6.1.《产品标识与可追溯性控制程序》；
6.3.《不合格品控制程序》；
5.6.1.管理层的决定；
5.6.2.添加新的或更改目前的流程及设备；
5.6.3.因执行纠正和预防措施而影响当前品质系统。
5.7.生产工序及IPQC检查不合格品，按《不合格品控制程序》处理；
5.8.各检查工序检验报表必须每日由IPQC主管审查并收集，由品质部经理审核；
名称
过程检验和试验控制程序
文件编号
5.4.1.生产过程中的每一道工序，IPQC按相关作业指导书之规定的频率及要求进行首啤确认、巡检与抽检；
5.4.2首检及抽检之相关数据，必须记录《首尾件确认报告》及《IPQC制程检验记录表》中，合格品流入下工序，不合格品依《不合格品控制程序》处理；
5.4.3.IPQC主管负责管理检验员,产品不良率超过10%检验员发出《生产异常通知单》，IPQC主管根据产品问题的严重性决定是否发《纠正和预防措施报告》并作跟进改善及作总结报告，依据《纠正与预防措施控制程序》执行；
IATF16949检验和试验程序
检验和试验程序（IATF16949：2016）1.目的对进货、过程和最终产品进行规定的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。
2.适用范围适用于原材料、外协外购件、过程产品、最终产品的检验和试验。
3.职责3.1质量部为检验和试验归口管理部门，3.2 技术部、采购部、制造总部为配合部门。
4.定义5.工作程序5.1进货产品检验和试验流程见附件5.2 检验和试验的依据A 、产品进货、过程和最终检验所需的检验指导书/检验规范由技术部依据产品标准和工艺要求的规定编制，内容包括：检验项目、质量特性值、检验方法及检验数量等。
B 、计数值接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷，所有其它情况的接收准则见检验规范/检验指导书。
5.3 进货检验和试验5.3.1 物流科仓管员对到货的产品根据《进货验收出库领料作业指导书》，行政验收。
验收合格的，填写《检验申请单》交质量部进货检验员。
5.3.2 质量部进货检验员依据检验规范/检验指导书等，进行检验和试验，对进货零件没有按检验规范/检验指导书的要求提供相关材质、性能等报告资料的，检验员有权拒检或拒收该零件。
具体检验作业流程按《检验、试验作业流程图》实施，结果记录于《检验报告单》。
检验合格的，出具《产品质量检验合格入库结算通知单》，仓管员办理入库手续。
5.3.3 质量部检验员每月对进货的零件或材料的质量情况进行统计分析，记录于《分供方-年-月质量综合分析报告》。
5.3.4 顾客提供产品（或工装）由质量部负责检验。
5.4 过程检验和试验5.4.1 技术部在制定控制计划、作业指导书，应尽可能规定防止缺陷发生的控制方法，如统计过程控制、防错、目视控制。
5.4.2 各工序按检验指导卡进行三级（首检、互检、巡检）检验制度，操作者按控制计划及图纸对加工的产品进行首检或自检，首检合格后填写《工序质量检验记录单》，首检件经巡检员确认后，操作者方可批量加工。
互检工作由班组长完成，首检产品单独放置，以备巡检员确认，待停止作业或更换生产任务时，才可放入加工好的合格品中。
过程检验和试验程序
4.2各阶段操作者，应根据质量要求和质量计划进行自检、合格品和不
合格品须及时分隔并予以记录。
4.3在每阶段的检验或试验完成并获得相关人员认可之后，才能执行下
阶段的工作任务。
4.4如在工作中发现不合格现象，应及时提出，相关人员应视情况决定
是否发出更正行动(CAR)。
4.5如在工作中发现不合格品，则按《不合格品的控制程序》处理。
标题:过程检验和试验程序页码
1.0目的：
此文指导工程过程按规定的要求进行检验或试验，确保过程受控。
2.0范围：
此文适用于工程过程中各阶段的工序检验或试验。
3.0职责：
3.1总工程负责重大质量问题的决定。
3.2工程部经理负责技术方案及质量标准的审定、质量问题的处理及决
定。
3.3项目负责人负责质量检验和标准的设定、质量问题的处理及决定。
4.6必要时，可安排业主方面的人员参加检验或试验，并做好记录。
5.0参考文件
5.1《项目质量计划》
5.2《设计控制程序》
5.3《图纸审核程序》
5.4《软件编程控制程序》
5.5《设备成套/安装控制程序》
5.6《现场安装/调试控制程序》
5.7《纠正和预防措施程序》
5.8《静态测试指引》
6.0记录
6.1各质量记录文件
3.4项目工程师负责质量检验工作的执行及记录，质量问题的处理。
3.5工程秘书负责质量记录的统计及归档。
4.0程序：
4.1工程各阶段必须依据项目质量计划的任务分解表和《设计控制程序》
《静态测试指引》、《/调试控制程序》的要求，执行阶
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序页 数1 of 5版本B1 概述 1.1管理职责质管部负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验。
负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、让步接收和技术标准、检验指导书；负责紧急放行及“不合格品通知评审表”的意见签署。
技术工艺部、产品开发部负责制定进货、过程、最终检验和试验的技术文件和依据； 物资供应部负责外购外协产品进厂后的送检；生产部负责完工产品的送检,严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验和试验及不合格品的返工、返修。
1.2目的 通过对产品检验和测试，以保证产品符合质量规定和满足顾客要求； 1.3适用范围 适用于本厂从原材料进厂到成品出厂全过程的检验和试验状态的控制； 1.4制定依据 ISO/TS16949:2009标准第7.5.2项要求。
2 过程描述 2.1进货检验和试验序号流程输入文件/ 资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明 总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.1 外购外协产品的暂收送货单质量证明文件等 外购外协产品进厂后，由库管员对外购外协产品的牌号、规格、数量、标识、包装情况、质量证明文件等是否文实相符、齐全进行检查。
确认无误后，外购外协产品暂收，放在指定的待检区或仓库待检。
★ ■ ☆“零件检验/入库单”检验和试验控制程序页数 2 of 5 版本 B序号流程输入文件/资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.2 送检 2.1.2.1库管员填写《零件检验/入库单》通知质检人员进行入厂检验和验证。
☆★“零件检验/入库单”2.1.3 检验进货报检单2.1.3.1检验员根据物料料号和规格，寻找对应的检验指导书，根据检验指导书规定的抽样计划、检验项目、技术要求、检验器具等要求和相关图纸、技术标准及检验文件进行检验或试验。
过程检验和试验程序
XXXXX汽车零部件有限公司企业标准
XXX-2020
过程检验和试验程序共5页第1页
1 目的
本标准规定了产品在生产过程中的检验和试验的方法，为了防止不合格品的出现，特制定本标准。
2 适用范围
本标准适用于本公司产品生产过程中的检验和试验。
3 职责
3.1操作者本人负责自检。
3.2检验员负责首件检验、巡回检验。
4 流程图及程序
企业2020-4-1批准2020-4-10实施
XXXXX-2020 第2页
企业2020-4-1批准2020-4-10实施
企业2020-4-1批准2020-4-10实施
企业2020-4-1批准2020-4-10实施
XXXXX-2020 第5页5 相关文件
首件检验单
巡回检验记录单
末件检验单
6 文件分发
本文件发至技术质保部、综合管理部、档案室。
起草人：XXX 校对人：XXX 共印3份。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
工程检验及试验程序
工程检验及试验程序一、检验程序1、检验批及分项工程由施工单位项目专业质量（技术）负责人会同监理工程师进行验收。
施工过程的每道工序，各个环节，每个检验批的验收首先应由施工单位的项目技术负责人组织自检评定，符合设计要求和规范规定的合格质量，项目专业质量检查员和项目专业技术负责人，分别在检验批和分项工程质量检验记录中相关栏目签字，然后提交监理工程师进行验收。
2、施工公司的质量检查人员，将公司检查评定合格的分部（子分部）工程、单位（子单位）工程，填好表格后及时交监理单位，监理单位组织有关人员到工地现场，对该项工程的质量进行验收。
3、所有分项工程施工，施工单位在自检合格后填写分项工程报检申请表，并附上分项工程评定表。
属隐蔽工程，还应将隐检单报监理单位，监理工程师组织施工单位的工程项目负责人和有关人员严格按每道工序进行检查验收。
合格者，签发分项工程验收单。
4、分部工程由总监组织施工方进行验收。
地基与基础、主体结构分部工程的勘察、设计单位和施工方也应参加相关分部工程验收。
使 用试 验不合格报废或退场图5-4-18 材料试验程序图送 检试 验使 用见证取样原材料/半成品进场质量保证资料查验及外观检查不合格合格合格送 检加倍取样5、单位工程完工后，施工方自行组织有关人员进行检查评定并向业主提交工程验收报告。
单位工程竣工后应由业主组织施工（含分包单位）、设计、监理等单位进行竣工验收。
6、单位工程有指定分包商施工时，指定分包商对所承包的工程项目应按标准规定的程序检验评定，总包单位应参加检验评定，合格后将工程有关资料交总包单位。
二、试验程序选择技术水平高、操作技能过硬、质量意识强的施工作业队伍，严格按设计、规范、技术交底、工法的要求进行施工操作，并通过多种型式和措施灌输优质工程的质量意识，使之自觉地在施工中严格要求自己。
三、施工过程控制1、过程控制是工程的关键，本工程要时时处处以过程精品为施工目标，严格施工过程的质量控制，加强施工现场的质量管理，主要应作好以下几个方面的工作：2、本工程分包单位多，明确各施工单位施工的分项工程质量目标和各自的质量责任是十分必要的，所有分包单位要统一认识，协同施工。
0804过程检验和试验控制程序(合并
一、目的
保证所有在制品、半成品在生产过程中都通过规定的检验后才能进入下一道工序；保证出货半成品满足下一道工序的要求。
二、范围
本程序适用于公司内部所有正在生产的（不包括样机及试制产品）在制品、半成品的过程控制。
三、职责
3.1车间
3.1.1.操作者应随时自我查对，检查是否符合工艺规范及质量控制规定，即开展自检工作。
3.1.2.下工序人员有责任对上工序的质量进行查核、监督，即开展互检工作。
3.1.3.车间工艺工程师依据规定的检验频率及时机，对每一工序进行逐一巡查、指导，纠正不良操作。
3.1.
4.各级干部应随时核查生产质量状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
3.1.5.会同品管部处理质量异常问题。
3.2品管部
3.2.1.组织分析各类质量异常，实施纠正预防措施
3.2.2.负责设立质控点并实施专检，负责对工序质量进行监督抽查。
3.2.3.负责参与关键工序/特殊工序的确认并按照一定的规范进行巡检。
3.2.
4.负责对工序质量进行统计分析，对质量波动大的工序提出质量改进要求。
四、术语（略）
五、程序。
检验和试验程序
1.目的
对产品质量形成过程按规定进行检验和试验，确保经过检验和试验合格的原材料/零部件、过程和最终产品才能投产、转序和交付。
2.适用范围
本程序规定了产品检验职责，内容和方法。
本程序适用于对采购产品、过程产品和最终产品特性进行监视和测量。
3.引用文件
ISO/TS16949：2002《质量管理体系－汽车行业生产性和相关服务性零件组织应用ISO9001：2000的特定要求》
4.术语
本程序引用于GB/T19000－2000《质量管理体系－基础和术语》和《管理手册》的有关术语。
5.职责
质量部为本程序的归口管理部门；负责编制检验规程和检验指导书；负责实施协作配套件进货检验、过程检验以及产品最终检验。
技术开发部负责实施功能试验和材料性能实验。
分厂所有操作工负责本程序所规定的自检。
7．支持性文件
冲压件检验规程
焊接件检验规程
原材料协作配套件检验规程表面处理产品检验规程
检验指导书
产品检验和试验程序流程图
Y。
检验和试验控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。
2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。
2.2适用于公司制程管理值的验证作业。
3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。
3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。
3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。
3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。
3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。
3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。
3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。
3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。
3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。
3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。
3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。
3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。
3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。
IATF16949检验和试验控制程序
1. 目的：对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。
2. 范围：适用于公司产品的检验和试验。
同时适用于对供应商产品的检验和试验。
3. 引用标准：《人力资源及培训控制程序》《不合格品控制程序》《纠正和预防措施控制程序》《质量记录控制程序》4. 术语和定义：认可的实验室：是指按ISO/IEC17025或国家等效标准为实验室认可进行评审和批准的实验室。
外观项目：是指可见的产品。
某些顾客将在工程图样上表注外观项目。
在这些情况下，要求在生产零件提交前对外观（颜色、纹理和织物）进行专门的批准。
计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。
计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。
计数型量具：就是把各个零件与某些指定限值比较，如果满足限值则接受该零件否则拒收。
不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。
可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。
质量记录：是供方按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。
（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。
）外购件：由供应商提供的产品。
（包括原材料、成品、半成品。
）5. 职责：5.1质量部为本程序的归口管理部门；负责编制检验规程和检验指导书；负责实施协作配套件进货检验、过程检验以及产品最终检验。
5.2质量部负责实施功能试验和材料性能实验。
5.3所有操作工负责本程序所规定的自检。
6. 工作流程和内容：6.1 通则6.1.1未经工序检验验收合格的产品不准转入下工序加工；未经最终检验验收合格的产品不准交付顾客使用。
6.1.2检验人员按控制计划、检验规程、过程指导书和/或验收样件对外购/外协件及产品进行检验。
6.1.3 试验人员按控制计划、过程指导书、试验规范对产品进行试验。
6.1.4 检验和试验人员须按《人力资源及培训控制程序》考试考核合格后持证上岗。
过程检验和试验程序详细主要内容
过程检验和试验程序详细主要内容（1）检验批质量应由监理工程师组织施工单位质量负责人等开展验收。
a.检验批合格规定：主控项目和一般项目的质量经抽样检验合格、具有完整的施工操作依据、质量检查记录。
b.检验批验收程序：作业队填写“工程报验单”和“检验批质量验收记录”。
施工单位专业质量检查员和专业技术负责人签署意见。
监理工程师按规定程序开展检查验收，在项目质量控制的表格上签署意见。
完善资料并存档。
（2）分项工程质量应由监理工程师组织施工单位开展验收。
a.分项工程质量验收合格规定：分项工程所含检验批均应符合合格质量的规定。
分项工程所含检验批的质量验收记录完整。
b.分项工程验收程序：施工单位填写“分项工程验收记录”，施工单位质量和技术负责人在相关栏目签字和签署意见。
监理工程师按规定程序开展验收并签字。
完善资料并存档。
（3）隐蔽工程的内容a.隐蔽工程验收记录是工程竣工验收和竣工结算的重要依据，严格验收隐蔽工程，认真做好验收记录和签证工作。
b.根底工程验槽，必须检验基槽土质、基槽深度、宽度，使之符合设计图纸和规范要求，经有关部门人员签证认可后方能开展下一道工序施工。
c.对工程钢筋隐蔽前验收，则必须对照设计图纸详细检查，钢材要抽样做强度试验，不符合强度要求的不准使用。
同时，要核对钢筋的品种、数量、规格、间距、下料长度及钢筋安放位置，使之符合设计图纸和规范要求。
浇捣混凝土前，必须检查已布设好的钢筋是否走位，如有变位应及时开展校正等。
（4）隐蔽工程工作流程及其相关检查记录和表格：a.施工单位填写《报验申请单》。
b.协同监理工程师现场检查验收。
c.符合质量要求后，监理工程师签认《报验申请单》和《隐蔽工程检验记录表》并准予隐蔽、进入下一道工序。
（5）向建设公司工程部填报质量月统计报表。
质量统计上报内容：分项工程、分部工程、单位工程质量评定核定等级、数量、合格率和优良率、质量事故次数和损失金额、创优目标实现情况等。
检验和试验控制程序
5.6.1检验员所有的检验和试验结果都应在相关规定的表格中作好记录，并按《质量记录控制程序》妥为保存。
5.6.2检验和试验结果应用钢笔或圆珠笔认真、准确、清晰地填写。
6相关文件
6.1检验、测量和试验设备控制程序
6.2检验和试验状态标识控制程序
6.3不合格品控制程序3
6.4质量记录控制程序
5.3.4检验不合格的物料。按《不合格品控制程序》处理。
5.3.5因生产急需，需要紧急放行的物料，由物资处计划采购员填写《紧急放行申请单》，经物资处主管人员签字后，送质检处主管人员审核签字。然后由检验员抽出待检样品并对其余部分按《产品标识可追溯控制程序》的规定做好明确性标识和记录后放行。若样品检验和试验合格，则将检验结果通知有关部门。若不合格，则对紧急放行物料追回，并按《不合格品控制程序》处理。
5.4过程检验和试验
5.4.1操作者开始加工或更换、调试刀具、夹具、机床后加工的产品，都必须进行首件检查：即操作者自检合格后，交巡检专检。检查合格的首件产品，巡检要作好标记，操作者要妥善保管，以备当班待查。
5.4.2气门车间的巡检按《巡回检验规范》在车间进行巡回抽检，并作好记录。
5.4.3气门产品在部门之间转序时,巡检要进行完工检验，并作好记录。
5.5.5各成品检验组长每天要根据检验情况认真填写好《产品检验日报单》、《废品单》、《成品检验记录》、出厂检验员要根据每天的抽检情况认真填写好《出厂检验记录》。
5.5.6检验员根据控制计划的规定，对产品进行全尺寸检验和功能验证，并做好相应记录，当顾客要求时，由质检处提交顾客。
5.5.7检验和试验不合格的产品，由检验员对本批产品按《不合格品控制程序》办理。
1、目的
2、适用范围
过程检验和试验控制程序
1目的对过程产品进行检验和试验，确保产品符合规定的要求。
2范围本程序规定了生产过程的检验原则、首件检验、巡回检验、完工检验等检验与试验的管理要求与方法。
3职责3.1生产部职责3.1.1负责生产过程不合格零部件标识、隔离、处置。
3.1.2负责生产过程检验数据的统计、分析、反馈。
3.2质控部职责负责生产过程的检验、试验及不合格零部件标识、隔离、处置。
4管理内容与方法4.1原则自制零部件及过程工序需经过程检验员检验合格并签字或盖章，才能入库或转序。
4.2首件检验4.2.1操作者根据生产要求，严格“三按”生产。
首件样件须认真自检判定合格后，送过程检验员检验。
过程检验员按图样和技术文件进行检验，并作好检验记录，填写《送检（检验记录）单》、《过程检验记录单》。
4.2.2首件检验或自检不合格时，操作者不得继续加工作业，须停工调整，直至合格为止。
首件定义：a、换班、换模、修模及设备出现问题后，重新生产时首件须经过检验员确认合格后方可生产，并记录一件数据；b、首件由操作工放入首件盒内，在生产中适时比对；c、换班、换模、修模及设备出现问题后，首件盒内的首件随合格产品流入下一工序。
4.3巡回检验4.3.1首件检验合格后，过程检验员按工序卡或操作指导卡等规定的检验频次和数量进行巡回检验，填写《送检（检验记录）单》、《过程检验记录单》。
4.3.2当巡回检验发现偏离标准或出现不合格时，过程检验员应及时通知操作者、车间主任停止生产，并立即采取措施；经纠正后需重新检验并判定合格后，方可继续生产。
4.3.3巡回检验中发现不合格品时，应复查该批次中的加工件，并督促该工位操作者分拣出不合格品。
如可以返工（修）时，由过程检验员开具《不合格品返工（修）单》，操作者返工（修）；若无法返工（修），车间主管开具《报废单》，详按不合格品控制程序 Q/ZRD-JS018 执行。
4.3.4经检验判定为不合格的零（部）件，在不影响产品主要性能和生产急需的情况下，可以让步接收，详按《不合格品控制程序》执行。
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1、目的为了确保压力管道元件生产使用的原材料、辅助材料符合规定要求，有效控制在制品的质量,防止未经检验和未经验证合格的原材料或产品投入使用,使产品最终质量能符合规定的品质标准，满足客户要求。
2、适用范围:本程序适用于本公司压力管道元件制造所购原材料、辅助材料的检验、产品生产过程的检验、成品检验。
3、定义：3.1自检：操作人员对自己生产的产品按质量要求进行的全面逐件检查。
3.2巡检:质检员在生产过程中对各种重要工序，制品的产品质量进行的巡回检查。
3.３专检：在生产过程中，质检员对产品质量进行的全面逐件检查。
4、职责：4.1检验责任工程师负责本公司压力管道元件产品生产过程中的原材料、半成品、成品的质量检验、出具检验报告与记录，担负鉴别、把关、报告三大质量职责。
4.2操作人员负责生产产品的自检。
4．3质量检验员负责生产过程中的巡检和产品专检、抽样送理化实验室作力学性能试验，原材料的外观检验和抽样送理化实验室检测原材料性能。
５、工作程序：５.１检验与试验阶段的确定:5．1.1进货检验：质检员对入厂原材料、辅助材料进行的检验。
5．1.２工序检验：工序检验是按样品、工艺文件和有关标准对各个工序的半成品进行的检验。
5.１.3最终检验：是按样品、工艺文件和有关标准,对成品进行的检验。
5.2压力管道元件产品检验原则规定:5.２.１压力管道元件产品检验是根据样品、技术标准、工艺的要求,采用测量与观察的方法,对原材料、半成品、成品的质量进行检测,与标准规定进行比较后,判定被检件合格与否的过程。
５.2.2检验责任工程师必须认真执行质量法规，行使独立的质量判决权。
5.２.3检验责任工程师要严把好质量关,做到不合格原材料不入库、不投产；不合格的半成品不转下工序、不入库;不合格产品不出厂。
5.2.4检验责任工程师应及时、准确地做好检验记录，收集质量信息,向有关部门和上级报告质量状况,为改进质量提供依据。
5.2．５检验人员应秉公执法,认真履行职责。
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过程检验和试验程序
1目的
规定了过程检验和试验的职责、控制要求、控制程序及拒检依据。
目的在于保证过程检验和试验的质量，以便及早发现不合格品，减少人力、物力、财力损失。
2 适用范围
适用于本企业军品、民品生产中的过程检验和试验。
3 职责
过程检验和试验工作由检验部门归口管理并负责组织实施。
4 程序
4.1 控制要求
4.1.1 检验人员必须熟悉和掌握本工序的技术要求，严格按控制计划、作业指导书或相关检验文件进行检验。
4.1.2 严格执行首件三检制，零件首件检验合格后方可继续加工。
4.1.3 负责巡回检验的人员应按规定的路线、项目、程序、标准进行监督检查，并作好原始记录。
4.1.4 凡设置检验工序的必须对本道工序的产品按规定的检测项目进行检验和试验（工序检验记录按工艺规程规定执行），并按零缺陷接收准则判断合格后才能转入下道工序。
因生产急需来不及检验的产品按《紧急放行例外放行控制程序》之规定办理。
4.1.5 检验用的量具、检测仪器、试验设备等必须使用方法正确，测试数据可靠，在有效期内并附有合格标志。
4.1.6 检验人员除了进行首检、巡检、工序检验外，还应对生产现场进行监督。
4.1.7 检验员按控制计划要求对关键/重要特性采用控制图进行控制。
4.1.8 产品在特种工艺工序加工的过程中，检验人员应经常在生产现场监督检查工艺的执行情况，并作好相应的原始记录。
4.1.9 如产品超差、生产又急需，检验员应及时通知有关技术人员到现场处理，由生产单位按《不合格品管理程序》办理审批手续。
4.2 控制程序
4.2.1 生产工人对自己加工的产品必须进行自检，并把不合格品做出明显标识后，提交检验。
4.2.2 初期试制产品交验人应向检验人员提供所需的图纸技术资料及必要的质量证明文件。
4.2.3 完工的产品，检验人员先检查所用计量器具是否准确、有效，再按技术文件，有关规定进行质量符合性检验，并及时做出合格与不合格的结论。
不合格产品按《不合格品管理程序》办理。
4.2.4 拒检依据
4.2.4.1 产品存在明显的质量问题或漏工序或未加工完毕的拒检；
4.2.4.2 已判为不合格品，未经有关部门处理又重复交检的拒
检；
4.2.4.3 对未按周期校对的量具、仪表、工艺装备生产出来的产品拒检；
4.2.4.4 交检的半成品属上道工序未检验的拒检；
4.2.4.5 当不合格品超过规定的数量而又无隔离、改正措施的拒检；
4.2.4.6 发现生产工人不执行检验制度，违反工艺纪律加工的产品拒检；
4.2.4.7 交验的产品不符合交验要求，如未去毛刺，没清洗干净等拒检。
5 相关文件
5.1 Q/DJSⅡQP1005 《检验印章管理程序》
5.2 Q/DJSⅡQP1301 《不合格品管理程序》
6 记录表单
6.1 《巡检记录》
7 附件
（无）。