铸造模具的维护保养
压铸模具的保养规定
压铸模具的保养规定第一压铸网1.目的规范压铸模具日常保养的管理，减少损坏频率，保证生产顺畅高效进行，确保产品的符合性。
2.范围本公司所有正式生产压铸模具（新模具没有验收合格且正式移交压铸车间的除外）的日常保养与维修管理。
3.职责3.1模具一级、二级保养由压铸车间模具保养与维修小组负责。
3.2压铸车间领班负责压铸模具一级保养，并配合模具保养与维修小组完成二级保养。
3.3压铸车间模具保养与维修组负责模具保养台账的建立及相关记录的操持。
3.4模具三级保养由模具车间主管负责，模具保养小组主导及相关记录的填写。
4.定义4.1压铸模具一级保养：指压铸模具的上油、清扫、清洁等工作内容。
4.2压铸模具二级保养：更换型芯配件，抽芯油缸的维修，模具抛光，浇道修改等工作。
4.3压铸模具三级保养：模具结构改变，产品尺寸改变，型腔修补和更换及配镶块等工作。
5.工作要求5.1压铸模具管理台账5.1.1压铸模具保养与维修小组负责建立《压铸模具台帐》，编制《模具易损件清单》，清单内每个配件应有模具易损件图纸（图纸获取方法：新模具配件图由制模具人提供，老模具原则上由模具车间提供，找不到制模具人由模具保养小组绘制草图报模具车间和研发部批准）。
压铸模具台账上需注明模具编号，库存位置编码，启用日期，模具名称，制模人等内容。
模具易损件通常指顶杆、顶套、滑块抽芯、重要型芯等。
5.1.2压铸模具保养与维修小组负责建立《模具使用维修流程卡》，卡上注明：模具保养责任人，制模人，模具名称，模具编号，库存位置编码，设计寿命，生产日期，生产模数，当前累计模数，维修记录等等。
5.2模具保养要求5.2.1一级保养工作内容：A）清除模具上的污垢：用相应工具（清理型腔用铜刷、毛刷和抹布等，禁用钢刷；清理模板才可用钢刷、钢铲、铜刷、抹布、毛刷）对模具进行清除，遵循自上而下原则清除模具上所有锌渣、铝渣、油污、灰尘等污垢。
注意不能磕碰划伤型腔型芯等各产品部位。
B）清洗：①先用煤油对模具进行清洗，保证各直角凹槽孔等易藏污纳垢处无锌渣、铝渣、灰尘、污垢，分型面、型腔、抽芯等滑动部件及模具外观清洁如新。
压铸模具管理及保养规范
压铸模具管理及维护规范1、目的：加强压铸模管理，保证压铸模正常维护，保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。
2、适用范围与职责：本公司所有的压铸模具管理与保养。
压铸车间负责模具的日常保养；工艺部模修人员负责模具维护及维修3、操作程序：3.1压铸模必须整齐摆放在规定区域和位置。
3.2压铸模维护、保养、维修、管理由专人负责。
3.3压铸模验收：3.3.1新压铸模制作完毕，应经压铸模验收小组根据《压铸模技术条件》对压铸模进行验收，验收合格后，方可交到车间，压铸模管理员要清点浇口套、顶杆、型芯等压铸模备件，做好标识并分类存放。
3.3.2因生产需要，压铸模转出或运回车间时，压铸模管理员要做好交接工作，有关人员做好验收工作。
3.4压铸模档案：压铸模验收合格后，必须建立《压铸模使用维修档案本》，以备定期检查、校对。
3.5压铸模检查：3.5.1有冷却水的压铸模，用接自来水检查压铸模冷却水管，不应堵塞或破损。
3.5.2检查压铸模滑块、顶杆、导柱等应运行平稳，无断裂、无卡滞现象。
3.5.3仔细检查压铸模型腔和分型面，型腔、型芯不允许有碰伤现象和粘有异物；分型面、排气槽不允许有铝（铜或锌）渣和污物，如有必须清理干净。
3.5.4检查压铸模顶杆推板和顶杆固定板，联接必须牢固，顶杆推板上拉杆孔螺纹必须完好。
3.5.5检查压铸模吊环螺钉不能有裂纹，吊环螺钉与压铸模联接必须牢固。
3.5.6压铸模合模时应保证复位杆与分型面齐平,插芯到位。
3.6压铸模维护与保养：压铸模的保养分为日常保养与周期性保养日常保养主要将模具外表面铝渣及污垢清理干净。
周期性保养要求如下：压铸模卸下后，压铸工必须将其吊到指定位置摆放，由压铸模维修工进行以下维护、保养。
a)清理压铸模（包括滑块、型腔、型芯、排气系统等）上铝（铜或锌）屑、污垢物，保证压铸模清洁和排气通畅。
清理粘铝部分后进行打磨抛光。
b)擦净模具和冷却水管上的油污。
c)按3.5进行压铸模检查。
铸造模具怎样进行保养
铸造模具怎样进行保养铸造模具是常用的金属加工工具，作用是在金属加工过程中制造成型的产品。
铸造模具在使用过程中，会面临着各种各样的问题，如模具因为长时间使用而疲劳损坏，模具表面因为长时间接触金属而产生腐蚀等。
这些问题会导致模具的使用寿命降低，最终影响到生产效率。
因此，对模具的保养非常重要，下面我们将介绍铸造模具怎样进行保养。
1. 清洗铸造模具在使用过程中，会产生大量的金属碎屑和油污，如果不及时清洗，这些物质会对模具产生腐蚀和损坏。
因此，定期清洗铸造模具是非常必要的。
具体步骤如下：•用棉布或纸巾擦拭铸造模具上的油污和金属碎屑；•在一个清洁的水盆中加入一定量的清洁剂，将铸造模具放入水中浸泡几分钟；•使用刷子清洗模具外壳以及细节部位；•用水冲洗干净，晾干即可。
2. 润滑在铸造过程中，金属与模具表面不断摩擦，需要通过润滑来减少摩擦力，防止模具表面磨损。
因此，在使用铸造模具时，一定要保持模具的润滑。
具体方法如下：•在模具表面喷上适量的润滑剂；•定期检查模具润滑状态，及时补充润滑剂。
3. 定期检查定期检查铸造模具，可以及早发现问题并及时进行处理，以保证模具的正常使用。
具体检查内容包括：•检查模具外观是否损坏；•检查模具表面是否出现腐蚀；•检查模具固定装置是否松动；•检查模具内部是否积存金属碎屑；•检查模具润滑状态。
4. 存储铸造模具在存储过程中，需要注意以下几点：•存储环境要干燥，避免模具受潮受损；•存储空间要充足，避免模具受到其他物品的挤压；•存储位置要固定，避免模具在存储过程中移动受损；•存储时间要有限制，尽量减少模具存储时间，以减少模具表面腐蚀的可能性。
5. 总结铸造模具的保养是生产过程中的必要工作，可以有效延长模具的使用寿命，提高生产效率。
铸造模具保养的具体方法包括清洗、润滑、定期检查和存储。
在实际应用中，需要根据具体情况进行选择和使用。
压铸模具保养维修流程
模具保养维修流程（模具含压铸模/塑料模/切边模/整形模/锯床靠模/工装夹具/刀具/设备）
过程要求/目标
1、要求每批生产完成压铸领班必须按要求填写模具日常保养维修反馈记录单，如模具无故障，保养员按正常保养流程进行保养，如有异常保养员按照反馈内容进行修复；
2、要求按照每次对模具生产模数进行记录，按要求对模具进行去应力，首次3000模，之后每5000模去一次应力并做好记录（模具履历表），模具达到规定寿命的2/3车间提报申请开发备 模（压铸模具生产模数统计表），每半个月整体提报一次；每年11月份开始车间按照下一年的生产计划对做保养的模具进行更换日期章，十二月底前将所有近期保养过的模具或即将生产 的模具更换日期章；
对日常维修记录单内容进行分解， 领料单或委托 模具日常保养按保养规范要求执行 加工单
依据保养/修模/更换配件内容执 行；配件验收流程及模具维修流程 另立，入库前均经过验收，模具检 验签字
保养员组立好模具开具试模单（附 上模具日常保养维修反馈单，单据 上仓库签字质量签字保养员签字并 附上相应报告）通知对应班组长试 模
质量部/压铸QE 安排机台和人员进行试模，并通知 到相关人员现场跟踪验证
质量部/实验室
按工序打样后对修改项进行验证并 其它尺寸按日常检验项进行检验
Y
N
加工样品确认
质量部/加工QC
质量部/实验室
按工序打样对修改项进行验证并其 它尺寸按日常检验项进行检验
Y
N
成品样品确认
按工序打样对外观及修改尺寸进行 质量部/外协QE 项目工程师/技术部 复检确认
3、首批生产时对产品进行复核检验，并入合格模具库，方能正式批量投入生产，模具仓库目视化看板上标识在库状态，系统与实际同步；
压铸模具保养
保养周期与保养计划的制定
定期检查
根据模具的使用情况和材质，制 定合理的保养周期，定期对模具
进行检查和维护。
预防性保养
采取预防性保养措施，如定期润滑 、清洁和防锈等，以延长模具的使 用寿命。
保养计划
制定详细的保养计划，包括保养项 目、时间、人员和工具等，确保保 养工作的顺利进行。
保持模具存放环境的干燥和清洁 ，防止锈蚀和氧化，延长模具的
使用寿命。
保证产品质量
良好的模具保养可以保证压铸件尺寸的稳定性和精度，减少产品缺陷和不良率。
定期清理模具内的残留物和杂质，避免对产品表面和内部质量的影响。
保养过程中对模具进行检测和调整，确保模具处于良好的工作状态，提高产品的合 格率。
降低生产成本
模具维修与更换
总结词
模具维修是指对损坏或磨损的部位进行修复，而模具更换则是指整副模具的替换。
详细描述
对于损坏或磨损的部位，应根据实际情况进行维修或更换。在维修过程中，应遵循正确的工艺流程，确保维修质 量。如无法修复或修复成本过高，则需考虑整副模具的更换。在更换模具时，应选择质量可靠、性能稳定的模具 ，以确保生产效率和产品质量。
详细描述
在生产过程中，应控制模具温度，避免长时间的高温状态。 同时，要确保模具在使用过程中不受外力冲击，保持稳定的 生产环境。发现裂纹后，应及时停止使用，进行修复或更换 。
模具变形
总结词
模具变形通常是由于热处理不当或使用过程中受力不均所导致的。
详细描述
在进行热处理时，应遵循正确的工艺流程，确保热处理质量。在使用过程中， 要确保受力均匀，避免局部受力过大的情况。如发现模具变形，可采用适当的 矫形工艺进行修复。
怎样延长铸造模具的使用寿命
怎样延长铸造模具的使用寿命铸造模具是在金属铸造中使用的重要工具，但长期使用后，模具很可能会损坏或磨损。
因此，保护铸造模具并延长其使用寿命非常重要。
以下是一些延长铸造模具使用寿命的方法：定期清洁模具铸造模具需要经常清洁和维护。
模具在使用一段时间后会积累金属残留物和杂质，这些残留物会导致模具表面磨损和损坏。
定期清洗和维护模具，可以有效地去除这些积累的物质，保护模具免受损坏。
使用合适的铸造材料我们应该使用合适的铸造材料，以保护模具。
不同的铸造材料具有不同的性质和特点，因此我们应该选择最适合使用环境的材料以减少磨损和损坏。
例如，在高温或高压环境下，合适的材料应该具有高温强度和抗压能力。
进行加工后热处理通过热处理可以增加模具的硬度，同时保持其韧性和抗磨损性，进而延长使用寿命。
许多模具可以通过火热或冷却处理等方法进行加工后热处理，以获得更好的效果。
使用润滑剂使用润滑剂是保护铸造模具并延长其使用寿命的一种简单有效的方法。
润滑剂可以减少摩擦和磨损，从而降低磨损的风险。
润滑剂应该应用到需要保护的各个表面上，以确保完全的覆盖和保护。
进行定期检查和更换模具使用寿命过长后不可避免会出现损坏或磨损。
因此，模具的定期检查和更换是很重要的。
当模具出现严重损坏或磨损时，必须及时更换，以保护工作场所的效率和安全。
如果一个模具无法正常工作，则容易引起其他机器的故障并且会影响生产效率。
结论保护铸造模具并延长其使用寿命有助于提高生产效率和效益。
使用合适的材料和润滑剂，进行加工后热处理，定期清洁和维护，并定期检查和更换模具，可以有效地延长铸造模具的使用寿命。
为了确保安全和高产率，负责任的工程设计师和管理人员应该把铸造模具的保护和保养纳入到他们的工作中去，以确保高质量的生产。
怎样对铝铸造模具进行保养
怎样对铝铸造模具进行保养铝铸造模具是生产铝合金制品不可或缺的重要工具，为了使铝铸造模具使用寿命更长、更安全可靠，必须加强模具的保养和维护。
本文就讨论一下怎样对铝铸造模具进行保养。
第一步：清洗模具使用模具一段时间后，模具表面会残留有一定量的气体内浸物，铝渣、油污等，必须将这些物质清洗干净。
清洗过程中一定要避免模具表面的划痕，可采用喷水清洗，或者用棉纱蘸去油污清洗模具表面，不要用尖锐或硬度较高的物质刮拭模具，避免对模具表面造成损伤。
第二步：涂覆防锈剂当铝铸造模具处于闲置状态时，应该对模具表面涂覆防锈剂，并将模具轻轻包裹起来，以避免沾染灰尘。
防锈剂可以使用油类防锈剂，当然也可以使用无油性的防锈剂。
防锈剂的选择要根据模具特性来决定。
第三步：接地处理在旋压、钳口铸造等行业使用铝铸造模具时，要进行接地处理，以避免因模具带电引起的安全事故。
有条件应该使用专门的保护让电涡流带离模具，起到保护模具作用的设备。
第四步：根据铝合金特性选择模具不同的铝合金有不同的特性，但是选择模具时，通常采用经济效益比较好的模具，因此，同一型号的模具可用于多种铝合金的铸造。
不过，在选择模具时，也要考虑铝合金的特性，以避免模具在使用过程中受到损坏而影响铝合金制品的质量和产量。
第五步：钣金部分加固在使用铝铸造模具过程中需要进行钣金加固，以避免模具由于使用过程中的震动和破碎而影响生产效率。
加固方法一般采用加强支撑、钣金加肋等方式，可以使模具的整个表面均匀承重，同时增强模具的抗压强度和使用寿命。
第六步：及时更换损坏零件在使用铝铸造模具过程中，模具的零件，尤其是一些易损件也经常需要进行维护和更换。
如果模具在使用过程中出现一些损坏，应该及时更换或者修补，并进行定期检查，确保模具的正常使用。
结论以上就是怎样对铝铸造模具进行保养的方法，这些方法都是通用的模具保养方法。
为了保证模具的正常使用和生产效率，我们必须定期对铝铸造模具进行保养和检查。
这不仅有助于模具的延长使用寿命，还有助于生产线的正常运作和提高生产效率。
压铸模具保养方法
压铸模具保养方法我折腾了好久压铸模具保养方法，总算找到点门道。
我一开始也是瞎摸索，就知道压铸模具用久了肯定要保养，但是具体咋弄，完全没概念。
我最早呢，就是简单擦一擦，我寻思着把那些看得见的脏东西弄掉应该就差不多了。
结果呢，没过多久模具就出问题了，生产出来的压铸产品表面不光滑，到处是瑕疵。
这我才知道，光是表面擦擦根本不行。
后来我就开始研究脱模剂的事儿。
脱模剂要是用多了，模具上就会有残留，这个残留会影响下次压铸的精度。
就好比你脸上涂了太多面霜，糊在脸上不清爽一样。
所以这个用量得控制好，我试过用小喷壶，一点点喷，先少喷一点，不够再加。
但是我又发现，只注意这个也还是不行，那模具里面的一些缝隙啊，脱模剂是喷不到的。
这时候我就想起来，得拆开模具好好清理。
我第一次拆的时候，心里特别没底，生怕把模具弄坏了。
我就很小心翼翼，把一个个部件拆下来，结果拆下来一排小零件的时候，忘记顺序了，装回去的时候还费了好大劲儿。
这也是个教训，要是拆卸模具，一定要标记好顺序啊。
拆下来后我看到那些角落里有很多污垢，我就用小刷子和专门的清洗剂一点一点刷，就像清理咱家里厨房的油烟污渍那样，顽固得很。
而且保养保养，跟润滑也有关系。
但是润滑油可不能乱涂。
我曾经不小心涂到了一些不该涂的地方，结果造成了压铸产品出现油痕。
这就得找对地方涂，像那些动的部件，比如说滑块、顶针什么的，就像咱们的手肘关节，动得多的地方就要照顾到嘛。
另外每次压铸完了，模具还热的时候最好别马上进行保养，要等模具冷却一会儿，这就像咱们人刚运动完一身汗，休息一会儿才能好好地去洗个澡一样。
还有那个模具的储存环境也很重要，如果周围湿度大了，模具容易生锈，可以给它弄个简单的干燥柜子来存放。
反正压铸模具保养这事儿，真的是要处处小心，一点点摸索。
我这方法可能也不是全对，但是都是我自己在实践当中得出来的经验。
要是你们有啥更好的办法记得告诉我。
压铸模具保养规范
〈1〉保养频率：
①量产模：连续使用超过一个星期，应进行模具保养。
②每批次生产结束，进行模具保养。
③生产途中发生严重粘模或其他影响模具使用寿命的情况
下，应拆卸模具，进行保养。
〈2〉保养内容
①打开模具,先确认动定模分型面变形情况,然后对其上面粘
铝进行清理。
清理表面铝时应小心避免损坏模具表面。
②确认型腔上是否粘铝,并研磨粘着较严重处。
③确认顶杆(型芯)是否弯曲、残缺、折断或龟裂严重,如果有
要需更换。
④用柴油清洗顶杆后,涂上防锈油。
⑤检查滑块，确认滑块滑动是否顺畅，清理滑块、滑槽及模
芯
⑥确认斜导柱磨损及变形情况,发生变形应及时更换。
⑦确认冷却水道有否堵塞,如果堵塞应及时疏通。
⑧表面油漆掉落严重需重新刷油漆。
⑨检查浇口套内壁磨损、拉毛、开裂情况，如损坏严重，及
时定做新浇口套。
⑩结合末件，检查顶针、型芯以及其它镶件拼接处是否有台阶出现，有不符合要求的重新修改或更换零件；检查型腔
有无压塌现象，若有修复。
⑪检查时间钟的年份月份是否正确。
⑫新模5000模次去应力，老模每10000模次去应力一次。
压铸模的加工、使用、维修和保养
压铸模的加工、使用、维修和保养在压铸模加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。
因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85％，叠层只能起叠加作用。
厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。
另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。
如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。
冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。
加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。
这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。
淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。
无论深浅，模具表面均有极大应力。
若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。
消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。
模具在使用过程中应严格控制铸造流程。
在工艺许可范围内，尽量降低铝液的浇铸温度，压射速度，提高模具预热温度。
铝压铸模的预热温度由100～130℃提高至180～200℃，模具寿命可大幅度提高。
焊接修复是模具修复中一种常用手段。
在焊接前，应先掌握所焊模具钢型号，用机械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必须是干净和经烘干的。
所用焊条应同模具钢成分一致，也必须是干净和经烘干的。
模具与焊条一起预热（H13为450℃），待表面与心部温度一致后，在保护气下焊接修复。
在焊接过程中，当温度低于260℃时，要重新加热。
焊接后，当模具冷却至手可触摸，再加热至475℃，按25mm/h保温。
最后于静止的空气中完全冷却，再进行型腔的修整和精加工。
模具焊后进行加热回火，是焊接修复中重要的一环，即消除焊接应力以及对焊接时被加热淬火的焊层下面的薄层进行回火。
模具使用一段时间后，由于压射速度过高和长时间使用，型腔和型芯上会有沉积物。
这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。
提高压铸机模具寿命的维护建议
提高压铸机模具寿命的维护建议压铸机模具是压铸工艺中不可或缺的关键组成部分，其寿命的长短直接影响产品的质量和生产效率。
为了延长压铸机模具的使用寿命，需要采取一系列的维护和管理措施。
本文将为您提供一些建议，帮助您提高压铸机模具的寿命。
1. 建立完善的模具档案管理系统建立模具档案管理系统可以记录模具的使用情况、维修情况以及模具寿命等信息。
这样可以为模具的维修和更换提供参考依据，并及时跟踪模具的寿命状况。
2. 进行定期的模具维护保养定期的模具维护保养是保证模具正常运行和延长使用寿命的重要手段。
在生产过程中，要注意模具的清洁、润滑和防锈处理。
清洁模具可以有效去除油污和氧化物，减少摩擦和磨损；适当的润滑可以减少摩擦力和热膨胀；防锈处理可以避免模具在停用期间受到腐蚀。
3. 控制模具的使用温度和压力模具在使用过程中，温度和压力是两个重要因素。
过高的温度和压力都会导致模具材料的热疲劳和变形，从而缩短模具的寿命。
因此，要合理控制压铸机的工作温度和压力，避免过度负荷使用模具。
4. 避免快速冷却和加热模具的快速冷却和加热都会对模具材料造成较大的热应力，容易引起模具的开裂和变形。
因此，在模具的冷却和加热过程中，要注意控制速度和温度，使模具逐渐升温或降温，以减少热应力的影响。
5. 加强模具的管理和维修模具管理包括模具的标识、分类存放和定期检查等。
及时检查模具，发现问题及时维修，可以避免问题的扩大化和影响生产进程。
对于较大的损坏，可以考虑委托专业的模具维修单位进行维修。
6. 做好模具的防潮措施模具在存放期间容易受潮，导致生锈和腐蚀。
为了防止这种情况的发生，可以在模具表面喷涂一层防锈剂，并保持存放环境相对干燥。
7. 提高压铸工艺的稳定性压铸工艺的稳定性对于模具寿命的延长起着重要作用。
通过优化工艺参数、改善模具结构和提高模具加工精度等措施，可以减少模具的磨损和损伤，提高模具的使用寿命。
综上所述，通过建立完善的模具档案管理系统、定期进行模具的维护保养、合理控制温度和压力、避免快速冷却和加热、加强模具的管理和维修、做好防潮措施以及提高压铸工艺的稳定性等维护建议，可以有效提高压铸机模具的寿命，提高产品的质量和生产效率。
压铸模具保养维修十大原则【完整】
模具工应熟知压铸模具保养维修十大原则如下：
1、模具保养维修前，必须保留最后一个压铸产品。
2、全面清理模具各处金属屑和积垢，清洁清洗模具，恢复模具本色。
3、检查最后压铸产品：有无拉伤、粘模、压蹋、掉肉，以及尺寸、孔位变化。
4、全面检查模具：有无小型芯弯曲或折断，有无活动型芯插入定位不准，有无断推杆或推杆长度发生变化，有无镶块定位不准，有无紧固螺栓松动等。
根据损坏情况，确定修理或更换。
5、对导致铸件轻微拉伤的型腔塌陷、裂纹、掉块等，局部焊补修理，焊补应严格按规程工艺操作。
6、对滑动部位如抽芯机构、导向装置等，应进行彻底清理，仔细检查、维修。
用高温润滑脂重新润滑后装配。
7、如果有液压抽芯，液压部分与模具同时维修。
液压部分维修特别注意清洁，防止污染，否则将会污染整个压铸机液压系统。
8、当模具在生产过程中出现故障或受到损伤时，应按具体情况确定修理方案。
模具平时必须制定相应的保养维修计划。
9、完成维修保养的模具，将成型表面、分型面、安装面等整套模具做好防锈处理。
模具在正确组装后，放在规划区域，做好标识，同时模具附件与模具必须放在一起。
10、模具生产一定模次，应该退火处理后，进行相应热处理和表面处理。
压铸模具的管理以及维护保养
压铸模具的管理以及维护保养模具是压铸生产中三大必备因素之一，模具使用的好坏直接影响到模具的寿命，生产效率和产品的质量，关系着压铸的成本。
对于压铸车间来说，模具良好的维护和保养是正常生产顺利进行的有力保障，有利于产品质量的稳定性，在很大程度上降低无形的生产成本，从而提高生产效率。
根据在实际生产中遇到的问题，我们探讨一下怎么去把模具的维护保养做得更好。
首先：建立模具档案，做好准备——（1）也就是给每一套模具在入厂时建立一套完整的使用记录，这是保证以后保养和维护的一个重要依据，每一条都要做的细致，清晰，包括每日的生产模次在内。
（2）作为一名模具管理人员，模具自入厂以后，模具每一部分的结构配件必须要详细记入模具档案里，并且要根据需要，把模具内的易损部分列出，提前准备配件，比如顶杆，型芯，等~~设立易损备件的最低库存量，从而不至于因准备不足而延误生产。
因为在公司里这样的教训很多，有备才能无患。
如果因为自己没有准备备件而耽误生产，对于压铸企业来说所造成的成本是很大的，时间，人力，保温炉用电（或者液化气）等都不是小数字，最主要是延误了生产，耽误了交货损失会更大！（3）给模具在做履历卡的同时有必要在模具本身刻上永久性标记，易于分辨。
这样只要不傻的人都不会造成装错模具的闹剧。
（4）如果附带有油缸抽芯器的模具，尽快给其配上快换接头，不然每次拆装模具从油缸里漏出的油所浪费的钱足够你支付好几个员工一个月的工资，你也可以用省下来的钱给员工改善一下伙食。
这样也大大缩短了压铸操作工装卸模具的时间，一举几得的事。
切记买一些质量好的快接头，否则适得其反。
（5）提前制定模具管理规定，对员工进行系统培训，切实的执行下去。
其次，模具在生产过程中的注意事项~提到模具的维护与保养，在很多压铸操作工的脑海里会立即闪现出一个概念，总认为那是模修工的事，和他关系不大，其实正好相反。
所有模具的命运如何可以说都在压铸操作工的手里掌握着。
打个比方说，你是有一部车，开了几年坏掉了，你能说都是那些个洗车的造成的吗？所以模具在使用过程中以下几点要特别注意：（1）模具冷却系统的使用。
压铸模具保养计划指导书
压铸模具保养计划指导书
编号：EMCO/SJ-19-04-001所有压铸模具
注意：维护保养人员必须经过专业培训！
为了使模具能够保持最佳的性能状态和延长模具的使用寿命，确保正常生产，需对模具进行及时的保养和维护工作，维护及保养工作内容如下：
一、生产前模具的保养。
1.1.对模具的表面的油污，铁锈清理干净，检查模具的冷却水孔是否有异物，是否有水路不通。
1.2.需检查模具浇口是否损伤，是否有残留的异物，活动部件是否有异响，动作是否顺畅。
1.3．检查滑块是否顺畅，弹簧是否完整齐全，顶针是否有断掉或缺失的。
二、生产中模具的保养（由操作者执行）。
2.1.每班检查模具的所有的导柱、导套、顶针是否损伤，包括模具导柱、滑块等部件。
每班对其加油保养。
2.2.每班清洁模具分型面和滑块槽的异物、锌屑等，并检查模具的顶针是否有异常，并每班给油。
三、停机拆卸前模具的保养。
3.1.停机之前须先关闭冷却水路，吹尽模具内的余水。
3.2.对模具分型面、模穴、模芯面、滑块等部位的进行清洁。
3.3.模具运动部件的清洁和润滑，对松弛的螺栓进行紧固。
四、定期检查，主要对放置三个月以上的模具进行清理维护。
4.1.每六个月至1年对模具拆卸检查（检查内容有：除锈、防锈、润滑、型腔磨损、密封件、孔、销的溢料飞边及其它多余物、冷却水垢的清除等）。
五、以上所有保养项目均有书面记录，完成后模具归位。
保养责任人除指定操作者外均有设备模具部负责。
铸造模具的维护保养
铸造模具的维护保养工厂应建立铸造工艺装备的维护保养制度，其范围应包括型板（含模样）、模板框、芯盒、砂箱、夹具等，内容则应包括预防性维护和修复性维护。
预防性维护一般只需通过外观检查或测量检查，采用专用或简易工具，即可使工装保持或恢复良好技术状态。
它包括保养和点检。
1、保养保养一般由操作工实施，分为日常保养和定期保养。
日常保养在每天停机后进行，定期保养则一般利用节假日和停产检修期间开展。
清除模样、模板工作表面的积砂、杂物、污垢；清除模样上标识符号表面沾敷的积砂和污垢，检查浇注系统、是否脱落，铸造模具表面是否有磕碰伤，通气针（片）、字牌是否松动、脱落，定位销是否凸起或凹缩等。
清除芯盒分盒面、芯腔内表面及销套上的积砂污垢，清除通气塞、排气槽内的污垢垫砂，检查各部位紧固件是否牢固，有无缺损，检查芯盒滑块、镶块、定位块等是否有松动或位移。
在清除干净后的型板和芯盒表面喷涂分型剂。
检查砂箱的销、套是否有磨损、松动、弯曲、断裂、清除砂箱和定位销、套配合面上沾敷的积砂和污垢以及小铁块、残渣、铁屑等。
检查夹具的各部件是否完整，定位、夹紧机构是否松动，并对各润滑点进行加油润滑。
2、点检点检一般由操作工实施，也分为日常点检和定期检查。
日常点检在每次模具生产使用前进行，定期检查则是模具使用一定次数后，送模具部门进行划线检查，内容有：1）检查上、下（或前、后）模型和上、下（或动、静）芯盒的外形错边偏差；2）检查铸造模具和芯盒芯头位置的准确及尺寸精度；3）检查铸造模具和芯盒工作面和分型面磨损程度；4）检查铸造模具和芯盒工作面的几何形状和尺寸精度；5）检查铸造模具定位点、定位面的位置准确度和尺寸精度；6）检查芯盒、型板（框）销、套的磨损程度及型板（框）、芯盒本体的变形程度；7）检查各紧固件、定位销、套是否松动、缺件、下沉；8）检查通气塞是否有破损或下机现象：9）检查通气针（片）是否弯曲、橙动、缺件：10）其他部件如抽块、导轨、斜杠、滚轮等件是否完好；11）检查备件是否齐全，外观有无缺陷、标志牌是否清晰。
模具制造中的模具保养和维护
模具制造中的模具保养和维护随着现代工业的快速发展，模具制造在工业生产中扮演着越来越重要的角色。
模具是用于生产各种工业产品的铸造和压制工艺中不可缺少的重要工具。
模具的制造过程是非常复杂的，需要经过多个环节的精确加工和测试。
然而，即使制造了最好的模具，如果没有进行及时的保养和维护，它们也会迅速失效，从而导致压延生产进度和增加成本。
因此，模具的保养和维护在模具制造中非常重要。
一、模具保养1.日常保养。
进行日常维护可以保证模具的外观和表面的清洁，这不仅可以确保模具的使用寿命长，而且可以有效减少钢模维护的作用。
首先，对模具表面进行清洁。
表面清洁有两种方法：干法和湿法。
干法可用软毛刷或膜弹垫。
湿法使用有机盐水和橄榄油。
在办公室或车间中可为模具提供一般清洁条件。
其次，对模具的润滑和防腐也非常重要。
模具的润滑可以减少摩擦和损耗，防止模具零件的磨损和破损。
防腐剂可以防止模具部件生锈、腐蚀。
通常使用一种干燥型溶剂、减压气体、橄榄油进行防腐。
其次，检查模具的紧固螺栓，深度、径向和排空孔必须清洗干净，钢模上的任何附属品也必须清洗干净。
钢制模具维护周期一般为每小时使用和每分钟的周期。
2.筛选和防污。
对于一些大型铸造模具，其表面积大，重量大，所需要的保养和维护的工作量也更大。
在日常维护之外，防止模具的沉积和防最佳加工时机。
二、模具维护模具的保养可以使模具使用时间更长，而维护可以及时发现模具存在的问题，通常包括以下几个方面：1.模具的清洗和维修。
要彻底清洗模具表面及其内部的杂物和异物，尤其是一些容易磨损和生锈的细节部分。
在清洗时，不要使用粗糙的刷子、砂条等可能对模具表面造成损伤的东西。
需要进行维护或更换的模具零部件，可以根据预期时间或实际使用时间的长短进行更换。
2.模具使用和维护时遵守一些规则、注意事项。
例如，在使用模具时不应过度使用，以防出现硬度不足、热裂等情况。
在模具使用过程中也应注意及时检查模具是否存在问题，如损坏、变形或松动等。
铸造模具保养规定
铸造模具保养规定1. 背景铸造模具在生产中起着至关重要的作用，对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。
为了保证铸造模具的正常使用和延长寿命，制定本保养规定。
2. 目的本规定旨在规范铸造模具的保养工作，确保模具处于良好状态，提高生产效率和模具的使用寿命。
3. 保养步骤3.1 清洁定期对铸造模具进行清洁，包括清除表面的杂质和残留物，防止污染和腐蚀。
3.2 润滑定期对模具进行必要的润滑，以减少模具因摩擦而产生的磨损，保持模具的灵活性和可靠性。
3.3 检查定期对模具进行检查，包括检查模具零部件的磨损情况、固定件的松动情况，及时发现问题并及时修复。
3.4 防止过载在使用模具时，要避免超负荷使用，避免模具产生过大的压力和应力，以免导致损坏。
3.5 存放在模具不使用时，要妥善存放，避免受潮、污染和损坏，可以采用专用的模具柜或模具架进行存放。
4. 保养周期根据模具的具体情况和使用频率制定保养周期，一般建议每半个月进行一次保养。
5. 责任分工5.1 模具维护人员负责实施模具的日常保养工作，包括清洁、润滑、检查等。
5.2 生产管理人员负责制定和安排模具的保养计划，并监督保养工作的执行情况。
5.3 模具保养记录模具维护人员应及时记录模具保养情况，包括保养的时间、内容和问题反馈等，以便后续参考和改进。
6. 保养培训为了保证保养工作的质量和效果，组织相关人员定期进行保养培训，提高保养技能和操作水平。
7. 变更管理如有需要修改保养规定或调整保养周期，需要经过相关负责人的审批和记录，并及时通知相关人员。
8. 总结铸造模具的保养是提高铸造生产质量和效率的重要保障。
本保养规定的制定和执行，有助于延长模具的使用寿命，降低生产成本，提高产品质量和生产效率。
压铸模具维护保养作业标准
处理
（1）、对检查出的问题及时进行处理，未发现问题及问题解决后，每生产7000～8000模次的模具应对所有水管、水管接头及水道的水垢、沉积物进行清理， 每生产15000～20000模次的模具应将型腔敲出清理干净放至氮化炉进行消除应力回火处理；（2）、对模具存在的问题进行维修、更换、抛光，并做好记录。 更换备件时应将更换件与模具上的被更换件进行检查对照（并将被更换件保留一段时间，以便待查），确保无误后方可进行装配；（3）、对模具存在的问题 必须向车间技术人员汇报，若模具需要焊补及更改，必须有模具维修方案审定单方可进行，并做好记录；（4）、经过维修或更换过备件的模具模修班长要对 维修部位及更换备件再进行一次确认；
故障形式[1分] 类 漏油
故障形 重要 式 项目 NO
管理项目
规格值
品质特性
负责人
确认方 法
确认频度
记录形式
记录上交频度
/
B1
模具外观
无锈蚀、污垢、水滴，清洁如新
操作者
目视 每次检查
——
——
[4]、 [5]
A
模具分型面、型
2
腔
无铝皮、铝屑等污垢
操作者
目视 每次检查
——
——
[1] A 3
冷却水管
无阻塞、泄漏、破损
清除铝皮等 用铜刷、铲、抹布、毛刷等对模具上所有铝皮、铝屑、油污、脱模剂残留物等污垢进行清除。应注意不要碰伤型腔、型芯等产品部位； 污垢
检查油缸和 （1）、检查油缸及油管接头和水管接头是否漏油、漏水，油管接头是否有破损、泄漏、堵塞；（2）、检查水管及水管接头是否有破损、泄漏、堵塞（每半 水管 个月检查清洗一次压铸机上与模具连接的水管及水管接头）；
（1）、用清洗剂对模具进行清洗，保证各直角、凹槽孔等易藏污纳垢处无铝渣、灰尘等污垢，分型面、型腔、浇口套（分流锥）、导柱、导套、抽芯等滑动 清洗 部件及模具外观清洁如新；（2）、用压缩空气吹干模具，特别保证行程开关、插头部位干燥无积油；
铸造模安全操作保养规定
铸造模安全操作保养规定本文整理了铸造过程中模具的安全操作和保养规定，旨在提高铸造模的使用效率和维护模具的寿命，同时保障工作人员的身体健康和安全。
本文适用于各种类型的铸造模，包括砂型、蜡型、金属型等。
安全操作规定1. 模具安装1.1 在安装模具前，必须对铸造机台进行检查和确认，确保其符合安全规范；1.2 模具的安装、拆卸过程中必须由具备相关技能的人员进行操作，并在操作前进行必要的安全警告和说明；1.3 模具的安装位置应该在稳定的地面上，并固定好，以避免模具因振动而移动导致铸造工艺失误；1.4 安装过程中，铸造工作人员应当佩戴必要的个人防护设备（如口罩、手套等），在模具安装完成后，应当及时清理现场和检查模具固定状态。
2. 模具清洗2.1 模具在使用前应该进行必要的清洗，去除模具表面的杂质和油污等；2.2 清洗模具时，应该使用相应的清洁剂和清洗工具，不得私自使用酸、碱等易腐蚀物质，以免损坏模具表面和影响模具使用寿命；2.3 清洗完成后，必须使用干净的软布或纸巾彻底擦干模具表面，确保没有水分残留。
3. 模具保养3.1 模具在使用过程中，应当保持干燥、清洁和防锈；3.2 模具在使用前，应该对其润滑部分进行必要的润滑处理（如注油、喷涂润滑油等），以降低模具摩擦系数，保护模具表面；3.3 模具在使用过程中，如发现异常的噪音或其他异响，应及时停机检查，避免损坏模具，影响生产效率。
4. 模具存放4.1 模具在使用结束后，应当进行必要的维护和保养，清洗模具表面、涂抹防锈油等；4.2 模具在存放时，应当保证干燥通风，并远离酸碱等腐蚀物；4.3 模具存放时，应当按照规范要求正确叠放，以免模具强度不足，损坏模具。
安全警告1.铸造模具在使用过程中严禁随意拆卸、更改模具结构，如需更换或更改，必须由铸造工艺部门批准和确定，否则由此产生的责任由操作人员自行承担；2.进行模具拆卸操作时，必须先确认铸造机械设备全部停机，开关电源，确保安全；3.铸造机台工作时必须佩戴个人防护设备，避免人身伤害；4.在铸造过程中如遇模具出现异常现象，确保人身安全的情况下，第一时间停机并报告相关人员进行处理；5.铸造过程中，严禁将铸造工艺相关物品放在模具上进行加工、存放等行为，以免影响模具表面质量。
铸造分厂模具保养制度
铸造分厂模具保养制度
1、目的
确保模具在生产过程中始终处于良好的状态，保证产品质量、延长模具使用寿命。
2、适用范围
适用于铸造分厂各车间所有的重力、翻转模具（歧管、缸盖）。
3、职责
●生产车间负责组织实施模具的一级保养和模具的二级保养计划编制；
●生产车间操作人员负责模具的一级保养工作；
●模具车间负责模具的二级保养及维修工作；
4、日常保养
模具的一级（日常）保养由车间操作人员实施，当班班组长确认，保养周期为：1次/天；保养实施情况记录在《模具日常保养记录》表中，未按要求（模具保养作业指导书）保养和填写《模具日常
保养记录》的，每次处罚操作工、班组长各20元/
4.1日常保养工具：
1）干冰、干冰机、防护眼镜、砂、喷砂枪、排气塞清理刀、气枪、润滑油
4.2日常保养内容：
1）检查模具的标识是否完好清晰，对照工艺文件检查所使用的模具是否正确；
2）检查模具型腔是否完整、是否有裂纹、是否有磕碰、变形、可见部分的固定螺丝是否有松动等；
3）检查模具分型面及定位面是否清洁干净（特别是燃烧室和定位点的涂料焦油）、导柱导条间是否有润滑；
4）检查模具排气塞是否有不通（用气枪吹气检查）
5、二级保养
模具的二级保养由模具车间负责，具体的保养工具和方法详见模具二级保养作业指导书，涉及其他工作由模具车间协调完成。
编制/日期：审核/日期：批准/日期：。
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铸造模具的维护保养
工厂应建立铸造工艺装备的维护保养制度，其范围应包括型板(含模样)、模板框、芯盒、砂箱、夹具等，内容则应包括预防性维护和修复性维护。
预防性维护一般只需通过外观检查或测量检查，采用专用或简易工具，即可使工装保持或恢复良好技术状态。
它包括保养和点检。
1、保养
保养一般由操作工实施，分为日常保养和定期保养。
日常保养在每天停机后进行，定期保养则一般利用节假日和停产检修期间开展。
清除模样、模板工作表面的积砂、杂物、污垢；清除模样上标识符号表面沾敷的积砂和污垢，检查浇注系统、是否脱落，铸造模具表面是否有磕碰伤，通气针(片)、字牌是否松动、脱落，定位销是否凸起或凹缩等。
清除芯盒分盒面、芯腔内表面及销套上的积砂污垢，清除通气塞、排气槽内的污垢垫砂，检查各部位紧固件是否牢固，有无缺损，检查芯盒滑块、镶块、定位块等是否有松动或位移。
在清除干净后的型板和芯盒表面喷涂分型剂。
检查砂箱的销、套是否有磨损、松动、弯曲、断裂、清除砂箱和定位销、套配合面上沾敷的积砂和污垢以及小铁块、残渣、铁屑等。
检查夹具的各部件是否完整，定位、夹紧机构是否松动，并对各润滑点进行加油润滑。
2、点检
点检一般由操作工实施，也分为日常点检和定期检查。
日常点检在每次模具生产使用前进行，
定期检查则是模具使用一定次数后，送模具部门进行划线检查，内容有：
1) 检查上、下(或前、后)模型和上、下(或动、静)芯盒的外形错边偏差；
2) 检查铸造模具和芯盒芯头位置的准确及尺寸精度；
3) 检查铸造模具和芯盒工作面和分型面磨损程度；
4) 检查铸造模具和芯盒工作面的几何形状和尺寸精度；
5) 检查铸造模具定位点、定位面的位置准确度和尺寸精度；
6) 检查芯盒、型板(框)销、套的磨损程度及型板(框)、芯盒本体的变形程度；
7) 检查各紧固件、定位销、套是否松动、缺件、下沉；
8) 检查通气塞是否有破损或下机现象：
9) 检查通气针(片)是否弯曲、橙动、缺件：
10) 其他部件如抽块、导轨、斜杠、滚轮等件是否完好；
11) 检查备件是否齐全，外观有无缺陷、标志牌是否清晰。
铸造模具的清洗技术
树脂砂芯盒的结垢与清洗是我国许多企业多年来一直未能有效解决的难题。
芯盒的结垢不仅造成铸造模具表面粗糙。
严重影响砂芯的外观质量，导致铸件粘砂、尺寸精度降低、严重时则会造成铸件批量废品和铸造模具报废。
树脂砂芯盒中垢物的形成机理，主要是由于芯砂表面的树脂在射砂过程中受到射砂气流的冲击，部分树脂破裂，少量的树脂被挤压粘附于芯盒表面，日积月累逐渐在芯盒表面形成一层坚硬、致密的硬化树脂垢。
因此，射砂压力过大，树脂质量差，芯砂中树脂加入量过高，脱模剂与所用树脂不匹配；芯盒表面粗糙都将促使芯盒结垢。
目前国内外企业在芯盒清洗方面使用了多种清洗方法。
1) 利用化学清洗剂清洗。
2) 利用液体或固体喷砂机喷砂清洗。
3) 采用干球喷射法清洗芯盘。
下面对上述部分清理方法分别作以下介绍：
1、液体喷砂机清洗芯盒
1) 工作原理
以磨液泵和压缩空气为动力，通过喷枪将磨液高速喷射到模具表面，达到光饰铸造模具的目的。
磨液是用对模具有保护作用的载液与一定粒度的磨料(白刚玉砂，玻璃丸等人造磨料)按一定配比混合而成，放置在机体下部的贮箱中。
工作时磨液泵将贮箱中的磨液以一定压力和流量通过磨液管路输入喷枪。
此时，还有一磨液旁路经装置在其中的搅拌喷嘴高速喷出，从而使贮箱中的磨料和载液搅拌均匀；另外压缩空气由外接气源经过(溢)减压阀、电磁阀进入喷枪。
喷枪是直接执行液体喷吵工作的主要部件。
它与磨液、压缩空气管路系统相连接，设置在机体上部密闭的工作舱内。
喷射出的磨液对铸造模具表面冲击磨削后，从圆盘工作台流下，经网孔板返回贮箱，如此循环便完成了对铸造模具的喷射清洗。
2) 清洗工艺
根据芯盒不同的工艺要求，有两种工作方式可供选择：①不加压缩空气，只靠磨液泵供给磨液，通过喷嘴加速射向被
清洗铸造模具。
适用于定期对芯盒进行一般性清洗保养。
②磨液系统和压缩空气系统同时启动，向喷枪同时提供磨液和压缩空气，使其
在喷枪内混合后，经喷嘴向铸造模具表面高速喷射气、磨液流。
由于有气、泵兼施的工作方式，使得喷出的气、磨液流具有更大压力，
被载液包裹着的磨液质点动能加大，有效提高了芯盒的清洗能力
(
主要适用于芯盒表面树脂结垢的清洗
)。
3)
工艺方法及参数
使用液体喷砂机，压缩空气压力为
～
，喷射距离为
10
～
120mm
左右。
清洗介质选用粒度为
90um
的玻璃丸或
(120
目
)
的白刚玉砂对芯盒进行清洗保养
(
或清除结垢
)
，一般情况下芯盒定期清洗保
养时间≤1—
2min
，而对于表面有树脂结垢的芯盒清洗时间，视芯盒的大小、结垢厚度、形状复杂程度不同而定，通常在
5
—
20min
范围
内可将芯盒垢物清除干净，而喷射时间对芯盒的尺寸精度和表面粗糙度基本没有影响。
4)
生产效率和经济效益比较
①使用液体喷砂机和玻璃丸清洗芯盒的工艺基本上能够将芯盒表面较厚的树脂结垢清理干净，
但对于
较长时间没有清洗积垢很厚的沟槽处，却难于清除干净。