炼焦工艺PPT课件

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中温干馏
目的：生产城市煤气 原料：弱粘煤 主要炉型：中温立式炉 干馏终温： 600~800℃ 产品：铁合金半焦、中温煤焦油、煤气
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高温炼焦的发展
十六世纪，模仿木炭生产工艺进行，仅将煤成堆干馏。
十七世纪演变成为窑，至今仍能找到窑式炼焦的遗迹。此 类土法炼焦的特点是成焦与加热全在一起，靠干馏煤气与 煤的燃烧直接加热，因此焦炭的产率低、灰分高，成熟度 不均匀。
第一章 炼焦工艺
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节
炼焦化学生产概述 炼焦化学产品 焦炭的性质与质量标准 提高焦炭质量的途径 提高化学产品产率的途径
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第一节 炼焦化学生产概述
1、炼焦工业简介
高温炼焦的定义
指煤在隔绝空气的条件下，加热到950~1050℃，经
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过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段制得焦炭
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3、国内外炼焦生产技术状况 国外炼焦生产技术状况
控制炼焦污染
焦炉装煤时烟尘治理：(1)高压氨水无烟装煤的技术； (2) 燃烧净化装煤车；(3)装煤期间使用“U”型管； ( 4)安 装地面集尘装置；(5)装煤车采用顺序装煤。
推焦时烟尘治理： (1)焦侧大棚防尘； (2) 大型移动 式洗涤车；(3)地面集尘系统。
我国炼焦技术发展的回顾
我国焦炭依次经历了土焦、改良焦、小型机焦，直到 现在的中型和大型机焦，可以说总体技术水平在不断提高。 建国初期我国只有日本和德国留下的老焦炉,工艺落后,装 备较差,产量很低,根本无法满足新中国建设的需要。1958 年,我国自行设计和建设的第一座58型焦炉在北京焦化厂 一次投产成功。随之,一大批66型焦炉和70型焦炉如雨后 春笋般出现。70年代末期和80年代, 设计建设了6m焦炉。 进入90年代,焦化环保技术、炼焦自控技术、各种新型炼 焦技术和装备发展迅速。
的过程，也称煤的高温干馏。根据生产目的和加热终温的
不同，有：
低温炼焦（500~550℃）
中温炼焦（600~800℃）
高温炼焦（950~1050℃） 高炉炼铁所需的冶金焦是高温炼焦所得的焦炭。
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低温干馏
目的：得到低温煤焦油 原料：褐煤、长焰煤、高挥发分的不粘煤等 主要炉型：立式炉、水平炉、斜炉、转炉等 干馏终温：500~600℃ 产品及产率：半焦，50～70%；低温煤焦油，6～25％； 煤气80～200m3/t干煤。 用途：半焦用于发电或民用的无烟燃料，低温煤焦油用于 生产燃料。
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3、国内外炼焦生产技术状况 国外炼焦生产技术状况
焦炉大型化
提高单孔炭化室产焦量是焦炉的发展方向。70年代德国矿 山研究院普罗斯佩尔试验厂研制了450mm和600mm宽炭 化室焦炉4.5m×11.7m×0.45m(高×长×宽), 80年代的 7.1m×15.9m×0.59m, 90年代德国凯泽斯图尔炼焦厂建成 7.63m×18.0m×0.61m,炭化室有效容积78.8m3,一次出焦 48t, 120孔结焦时间25h,年生产能力200万t。2001年德国 蒂森．克虏伯(简称TK)钢铁公司出资建成施韦尔格恩 (Schwelgern)焦化厂，2×70孔结焦时间：结焦时间24.9h， 8.43×20m×0.49m焦炉，年生产能力250万吨，炭化室有 效容积93m3，单孔装煤量78.6t，产焦量53.7t。
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国内炼焦生产技术状况
炼焦技术发展
技术水平和装备水平不断提高。在焦炉方面,以宝钢 二期6m焦炉为代表,该焦炉的设计、机械设备的国产化率 达90%以上,其中焦炉本体的国产化率为100%。
煤气净化方面,我国自行开发了氨水流程、硫铵流程、 ADA脱硫工艺、氨焚烧工艺、单塔脱苯工艺等新技术；通 过与国外联合设计、技术引进等方式，掌握了全负压煤气 净化工艺、AS洗涤脱硫脱氰脱苯工艺、脱酸蒸氨工艺、 无饱和器法硫铵工艺、FRC工艺、T-H法脱硫脱氰工艺、 索尔菲班法脱硫工艺、冷法和热法弗萨姆无水氨工艺、氨
熄焦时的烟尘治理：压力熄焦法和干熄焦技术。
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3、国内外炼焦生产技术状况
国外炼焦生产技术状况
扩大炼焦煤源
扩大炼焦煤源,大比例使用弱粘结性煤是降 低炼焦成本的主要途径,为此开发了多种炼焦新 技术,如捣固炼焦、配型煤炼焦、煤预热及型焦 生产等。
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3、国内外炼焦生产技术状况
国内炼焦生产技术状况
近百年来，焦炉总体上仍是蓄热式的、间歇装煤、出焦的 室式焦炉，但在炉体构造、装备技术、自动化控制、化产 回收等方面有所发展。
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2、现代高炉对焦炭的要求及焦炉的发展方向
焦炭在高炉炼铁中的作用
起还原剂、增碳剂、燃料、骨架和透气的作用
现代高炉对焦炭的要求
近年来，高炉已进入大型化和电子计算机时代，高炉的 大型化和高压富氧喷吹辅助燃料（粉煤、油或天然气等） 技术的发展，要求作为高炉用的焦炭，除了需具备较高 的冷态强度、适宜的块度、低灰和低硫外，还应具有较 高的热态强度和其他高温条件下的各种性能。
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高温炼焦的发展
十九世纪将炭化室和燃烧室完全隔开，炭化室内生成的荒 煤气，先用抽气机抽出，分离出煤焦油及其它化学产品， 再将净焦炉煤气压送到燃烧室内燃烧。燃烧产生的高温废 气（约1200℃）直接从烟囱排掉，因此称为废热式焦炉， 这种焦炉产生的焦炉煤气全部用于自身加热。
为了合理利用资源，将焦炉煤气用作化工原料及工业和民 用燃烧等。1883年诞生了第一座蓄热式焦炉，炼焦炉增设 了蓄热室。使加热用的焦炉煤气量减少到煤气产量的一半 左右，大大降低了生产成本。
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2、现代高炉对焦炭的要求及焦炉的发展方向
焦炉的发展方向
从已探明煤的储量看，优质炼焦煤的储量明显短缺。这 种优质焦炭与低质炼焦煤的矛盾，推动着配煤技术的不 断发展和炼焦工艺的不断改进。
为实现焦炉的高效低耗，提高生产效率，焦炉正朝着大 型化、全机械化和自动化方向发展。焦炉的大型化主要 在于提高炭化窒高度并增加其长度。由此在焦炉结构上 愈来愈多地采用分段加热及贫煤气和空气全下喷的方式。 在加热煤气结构上，则向全自动调节和程序加热方向发 展。
十八世纪中叶将炭化室与燃烧室用墙隔开，在墙的上部设 连通道，炭化室内的荒煤气经连通道直接流入燃烧室，与 来自炉顶通风道的空气混合，自上而下边流动边燃烧，称 之为倒焰炉。干馏所需热能从燃烧室经过炉墙传给炭化室 内的煤料，当炭化室宽度为0.9m，装炉煤量为3吨时，结 焦时间48h。机械化操作的倒焰炉投资少，开停不方便。