球化剂的球化原理
铸造球铁球化的深度讲解和控制
碳主要结晶成游离状态的石墨。其中碳主要 以片状石墨形状存在，断口为暗灰色，常见 的铸铁件多数是灰口铸铁。
球化的基本知识和控制
一、球化的基本知识 2、铸铁的基本种类 b) 球墨铸铁
铁水在浇注前经球化处理，其中碳大部分或全部以 球状石墨形式存在，机械性能高，生产工艺比可锻 铸铁简单，近年来日益得到广泛的应用。
球化的基本知识和控制
一、球化的基本知识 4、球铁的基本要求和标准(续) GMW10中球铁的机械性能要求
球化的基本知识和控制
一、球化的基本知识 4、球铁的基本要求和标准(续) 对于球铁化学成份和机械性能标准的分析可以得出以下结论： 影响球铁拉伸强度规格的化学成份主要是： Cu Mn
提高Cu和Mn的含量，球铁的拉伸强度和硬度都将上升，不同之处在于： Cu对于硬度的影响较小，而Mn对于硬度影响较大。 随着拉伸强度，硬度的提高，材料的延伸率将下降。 案例：目前泛亚开发中的C14曲轴要求在700拉伸强度下达到6以上的延伸 率，供应商无法达到，sourcing困难。
F‘
共析转变发生727℃（水平线PSK），反应 式为： K‘
共析转变的产物是铁素体与渗碳体的机械 混合物。 同理，奥氏体在738度将产生共析转变， 产物是铁素体与石墨。 C 图1
C
球化的基本知识和控制
一、球化的基本知识 1、基础知识储备（续）
Fe-C相图分析－－－特性线
F‘
ES线是碳在奥氏体中的溶解度曲线。 奥氏体的最大溶碳量是在1148℃时，可以溶解 2.11%的碳。而在727℃时，溶碳量仅为 0.77%，因此含碳量大于0.77%的合金，从 1148℃冷到727℃的过程中，将自奥氏体中 析出渗碳体，这种渗碳体称为二次渗碳体 (Fe3CII)。 如果是按照Fe-C图，则从奥氏体 中析出石墨，被称为为二次石墨。 图1 K‘
《球化处理工艺》课件
合作与交流
强调了加强国际合作与 交流，共同推动球化处 理工艺技术的发展和应
用的重要性。
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生产过程的自动化与智能化
总结词
通过自动化与智能化技术，可以提高生产效率、降低 能耗、减少人工干预，进一步优化球化处理工艺。
详细描述
随着自动化与智能化技术的不断发展，越来越多的企 业开始将这些技术应用于球化处理工艺中。通过自动 化技术，可以实现生产过程的自动化控制，提高生产 效率；通过智能化技术，可以对生产过程进行实时监 控和预测，及时发现和解决潜在问题，降低能耗和减 少人工干预。这些技术的运用，可以进一步优化球化 处理工艺，提高企业的生产效率和产品质量。
球化处理工艺的应用范围
球化处理工艺广泛应用于铸铁 制品的生产，如机床、汽车、 拖拉机等机械制造业中。
由于球化处理工艺可以提高铸 铁制品的力学性能和耐磨性， 因此可以延长其使用寿命，提 高产品质量。
此外，球化处理工艺还可以应 用于其他金属材料的处理，如 钢、铝合金等。
CHAPTER 02
球化处理工艺流程
预处理
去除杂质
在球化处理前，需要对原材料进 行严格筛选，去除其中的杂质和 有害元素，以确保球化处理的质 量和效果。
破碎与筛分
对于大块的原材料，需要进行破 碎和筛分，使其达到合适的粒度 和分布，以便于后续的球化处理 。
球化剂的选择与配置
根据原材料性质选择合适的球化剂
不同的原材料需要不同的球化剂，选择合适的球化剂是保证球化处理效果的关 键。
CHAPTER 06
案例分析
某公司球化处理工艺的应用实例
案例概述
工艺流程
某公司在生产过程中采用了球化处理工艺 ，有效地提高了产品质量和生产效率。
球墨铸铁用球化剂
球墨铸铁用球化剂
球墨铸铁是一种具有优异性能的铸铁，其强度和延展性能相对于普通铸铁更出色，这得益于它所使用的球化剂。
球化剂是一种能够促进球墨铸铁球化反应的添加剂。
通过球化剂的作用，将铸铁中的碳以球状分布，从而使合金铸铁增加韧性、塑性和强度，降低铸铁的脆性，提高其机械性能。
球化剂种类繁多，每种球化剂所发挥的作用也各有不同。
其中几种常见的球化剂包括钉形铁素体晶核剂、钒铁铝、锰硅合金等。
这些球化剂大都含有一定量的铝、钛、锰、硅、钒等元素，这些元素通常能够形成稳定的化合物，促进碳的球化反应。
在使用球化剂时，还需要控制其加入时机、用量和温度等因素，以确保其球化效果达到最佳。
同时，在球化剂的选择上，还要根据不同铸铁的特点和使用要求进行选择。
总之，球化剂在球墨铸铁生产过程中起着非常重要的作用。
它们能够大大提高合金铸铁的机械性能和使用寿命，同时使得球墨铸铁在机械制造、汽车制造等领域得到广泛应用。
铸造低硅球化剂
铸造低硅球化剂铸造是一种非常重要的工艺，它可以制造各种金属制品，如汽车配件、机械零件、建筑材料等等。
在铸造过程中，球化剂是一个非常重要的材料，它可以改善铸造件的性能，提高铸造效率，降低生产成本。
本文将介绍一种低硅球化剂的制备方法和应用。
一、低硅球化剂的制备方法低硅球化剂是一种含有低硅成分的球化剂，它可以在铸造过程中加入到熔融金属中，使金属中的碳素以球形的形式分布在整个金属中，从而提高铸造件的强度和塑性。
下面是低硅球化剂的制备方法：1. 原料准备：低硅球化剂的主要原料是硅铁合金、硅钙合金、纯碳等。
这些原料需要经过粉碎、筛选等处理，以确保其颗粒大小均匀。
2. 混合制备：将不同原料按照一定比例混合，加入适量的粘结剂，搅拌均匀后，放入球磨机中进行球磨，使其颗粒更加细小。
3. 干燥成型：将球磨后的物料放入干燥器中进行干燥，使其水分含量降至一定水平。
然后将干燥后的物料放入成型机中，进行成型。
4. 烘烤处理：将成型后的球化剂放入烘炉中进行烘烤处理，使其达到一定的硬度和强度。
5. 包装储存：将处理好的低硅球化剂包装好，存放在干燥通风的地方，以防止潮湿和氧化。
二、低硅球化剂的应用低硅球化剂在铸造中有着广泛的应用，下面是其主要应用领域：1. 汽车配件：低硅球化剂可以提高汽车配件的强度和塑性，使其更加耐用和寿命更长。
2. 机械零件：低硅球化剂可以使机械零件具有更好的耐磨性和耐腐蚀性，从而提高机械设备的使用寿命。
3. 建筑材料：低硅球化剂可以改善建筑材料的性能，使其更加耐用和安全。
4. 其他领域：低硅球化剂还可以应用于电子、航空、化工等领域，提高产品的性能和质量。
三、总结低硅球化剂是一种非常重要的材料，它可以提高铸造件的性能和质量，降低生产成本，具有广泛的应用领域。
在制备低硅球化剂的过程中，需要注意原料的选择和处理，以及加工工艺的控制等方面，从而保证产品的质量和稳定性。
在未来，低硅球化剂将继续发挥其重要作用，为各个领域的发展做出贡献。
铸造用球化剂
铸造用球化剂
铸造用球化剂是一种能够在铸造过程中改善铸件内部组织结构
的化学物质。
球化剂的主要成分是镁和铝等金属元素，其作用是通过与铁和碳等元素反应，使其形成球状颗粒，从而改善铸件的力学性能和加工性能。
球化剂广泛应用于铸铁、球墨铸铁、铜合金等铸造材料的生产中。
经过球化处理的铸件具有较好的韧性、耐磨性和抗拉强度等性能，能够有效地提高铸件的质量和使用寿命。
在使用球化剂进行铸造时，需要按照一定的配比和工艺流程进行操作，以确保球化效果的稳定性和一致性。
同时，球化剂的用量和质量也会影响铸件的质量和性能，因此需要严格控制其使用量和质量。
总的来说，铸造用球化剂是铸造行业中非常重要的一种材料，其能够显著提高铸件的性能和质量，为铸造生产带来了巨大的经济和社会效益。
- 1 -。
第三节 球化处理工艺
第三节球化处理工艺球化处理主要包括以下内容：（1）铸铁化学成分的选择；（2）球化剂的选择、加入量；（3）球化处理方法；（4）球墨铸铁的孕育处理；（5）球化效果的检验。
球墨铸铁球化处理工艺的制订应充分考虑球墨铸铁的牌号及其对组织的要求、铸件几何形状及尺寸、铸型的冷却能力、浇注时间和浇注温度、铁液中微量元素的影响以及车间生产条件等因素。
一、球墨铸铁化学成分的选择同普通灰铸铁一样，球墨铸铁化学成分主要包括碳、硅、锰、硫、磷五大常见元素。
对于一些对组织及性能有特殊要求的铸件，还包括少量的合金元素。
同普通灰铸铁不同的是，为保证石墨球化，球墨铸铁中还须含有微量的残留球化元素。
下面着重介绍这些元素在球墨铸铁中的作用及其选择原则。
1、碳及碳当量碳是球墨铸铁的基本元素，碳高有助于石墨化。
由于石墨呈球状后石墨对机械性能的影响已减小到最低程度，球墨铸铁的含碳量一般较高，在3.5～3.9%之间，碳当量在4.1～4.7%之间。
铸件壁薄、球化元素残留量大或孕育不充分时取上限；反之，取下限。
将碳当量选择在共晶点附近不仅可以改善铁液的流动性，对于球墨铸铁而言，碳当量的提高还会由于提高了铸铁凝固时的石墨化膨胀提高铁液的自补缩能力。
但是，碳含量过高，会引起石墨漂浮。
因此，球墨铸铁中碳当量的上限以不出现石墨漂浮为原则。
2、硅硅是强石墨化元素。
在球墨铸铁中，硅不仅可以有效地减小白口倾向，增加铁素体量，而且具有细化共晶团，提高石墨球圆整度的作用。
但是，硅提高铸铁的韧脆性转变温度（见图4—6），降低冲击韧性，因此硅含量不宜过高，尤其是当铸铁中锰和磷含量较高时，更需要严格控制硅的含量。
球墨铸铁中终硅量一般在1.4—3.0%。
选定碳当量后，一般采取高碳低硅强化孕育的原则。
硅的下限以不出现自由渗碳体为原则。
图4—6 硅对铁素体球墨铸铁脆性转变温度的影响球墨铸铁中碳硅含量确定以后，可用图4—7进行检验。
如果碳硅含量在图中的阴影区，则成分设计基本合适。
球化处理工艺
加盖铁液包示意图
盖包法球化处理时,球化合金的加入与冲入法 相同,然后将包盖安放在铁液包上,并使其周边封好. 出铁时,将铁液以较大液流注入包盖浇口盆内(保证 铁液在盆内的高度在5~15mm),铁液会通过包盖一 侧的注孔(注孔不得直接对准合金堆放处)流入包 内.这样可使外界的气体与包内完全隔离,减少镁的 氧化烧损,提高镁的吸收率(一般在60℅~65℅以上), 改善劳动环境.球化反应结束后,去除包盖.
球墨铸铁的一关键环节
———球化处理工艺
继此, 转包法、盖包法和包芯喂线法在我国 先后得到了推广和应用.现在我就生产中常 见的球化处理方法作个简要介绍:
(一)压力加镁法 (二)冲入法 (三)转包法 (四)盖包法 (五)包芯线喂线法
(一)压力加镁法
压力加镁法是五十外代就已经开始釆用的 一种球化处理方法,它的基本原理是,当物体周 围介质的压力增加时,该物质的沸腾温度相应 提高,例如,当铁液表面的压力达到0.9MPa时, 镁的沸腾温度提高到1400℃左右,若使球化处 理温度略高于该温度,则镁在铁液中刚刚气化, 产生一定的翻腾,有利于镁的吸收,同时减少了 气化烧损,因而可以有效提高镁的吸收率.
冲入法球化处理前,就将球化处理包预热到暗红色, 预热的目的是减少铁液热量损失.并且防止覆盖剂下 桩实较紧的合金粘结在包底.球化处理时,将球化合 金堆放在预热的包底,上面覆盖硅铁合金,稍加紧实, 然后再覆盖无锈铁屑,苏打等覆盖剂,铁液过高时,可 盖铁板.
这种方法的优点是,处理方式和设备简单,容易操 作,在生产中有较大的灵活性,一般可使用含镁量较 低(＜10℅)的各种合金球化剂.但是该工艺在球化处 理过程中镁光,烟尘非常大,劳动环境差,镁的吸收率 不太高,球化剂消耗量大,球化效果及球铁性能不太 稳定.目前应该改进冲入法或换用其它球化处理工艺.
球化剂
1947年，英国H•Morrogh发现，在过共晶灰口铸铁中附加铈，使其含量在0.02wt%以上时，石墨呈球状。
1948年美国A•P•Ganganebin等人研究指出，在铸铁中添加镁，随后用硅铁孕育，当残余镁量大于0.04wt%时，得到球状石墨。
从此以后，球墨铸铁开始了大规模工业生产。
铸钢含碳量少于0.3%，而铸铁和球墨铸铁含碳量则至少为3%。
铸钢中的低含碳量使得作为游离石墨存在的碳不会形成结构薄片。
铸铁内的碳天然形式是游离石墨薄片形式。
在球墨铸铁内，这种石墨薄片通过特殊的处理方法变化成微小的球体。
这种改进后的球体使得球墨铸铁比铸铁和钢相比具有更加优异的物理性能。
正是这种碳的球状微观结构，使得球墨铸铁具有更加良好的展延性和抗冲击性，而铸铁内部的薄片形式导致铸铁没有展延性。
球墨铸铁内部的球状结构也能够消除铸铁内部的薄片石墨容易产生的裂缝现象。
在球墨铸铁的微观照片中，可以看见裂缝游行到石墨球后终止。
在球墨铸铁行业内，这些石墨球称为“裂缝终结者”，因为它们具有阻止断裂的能力。
球墨铸铁具有铸钢的强度，也有铸铁优异的抗腐蚀性。
与铸铁相比，球墨铸铁在强度方面具有绝对的优势。
球墨铸铁的抗拉强度是60k，而铸铁的抗拉强度只有31k。
球墨铸铁的屈服强度是40k，而铸铁并没有显示出屈服强度，并且最终出现断裂。
球墨铸铁的强度—成本比远远优于铸铁。
球墨铸铁在耐腐蚀性方面与铸铁相同。
球墨铸铁的强度和铸钢的强度是可比的。
球墨铸铁具有更高的屈服强度，其屈服强度最低为40k，而铸钢的屈服强度只有3 6k。
在大部分市政应用领域，如：水、盐水、蒸汽等，球墨铸铁的耐腐蚀性和抗氧化性都超过铸钢。
由于球墨铸铁的球状石墨微观结构，在减弱振动能力方面，球墨铸铁优于铸钢，因此更加有利于降低应力。
选择球墨铸铁的一个重要的原因在于球墨铸铁比铸钢成本低。
球墨铸铁的低成本使得这种材料更加受欢迎，铸造效率更高，也减少了球墨铸铁的机加工成本。
球墨铸铁作为新型工程材料的发展速度是令人惊异的。
2012。球化剂的选用及球化处理_2012-04-28 16.12
球化剂选用及球化处理1、球化剂的选用现在球化处理仍然是以普通冲入法为主，下面讨论球化剂的选用就是针对普通冲入法用的稀土硅铁镁合金。
球化剂质量的优劣及合理选用球化剂影响球铁的质量及球化处理成本，合理选用球化剂应考虑以下几方面。
1.1、球化剂质量球化剂成分符合工艺要求，夹渣少，组织均匀、致密、氧化镁含量越低越好，国家标准中规定MgO<1%。
1.2、球化剂中含镁量球化剂中含镁量不同适应的球化处理温度不同，换句话说，应按处理温度的不同选不同含镁量的球化剂，如表1。
表1 球化处理温度与球化剂中含镁量的关系[1]1.3、球化剂中稀土含量按铁液中含硫量的不同选不同稀土含量的球化剂，如表2，原铁液中含硫不同，铁液内稀土残留量不同，如表3。
表2 铁液中含硫量与球化剂中稀土含量的关系[1][2]表3 原铁液含硫量与稀土残留量的关系[1][2]1.4、球化剂的粒度球化剂的颗粒度与一次处理铁液量或与球化处理包的容量有关，如表4。
表4 球化剂的粒度与一次处理铁液量的关系[1][2]2、球化处理方法2.1、敞口包冲入法（普通冲入法）敞口包冲入法（以下简称冲入法）国内外早期应用均比较广泛，国内1965年以后逐渐用冲入法代替压力加镁法，直到现在，球铁的生产中仍然是冲入法比较普遍，特别是汽车零件、农机件等一般球铁件的生产中。
冲入法应用40多年至今还广泛应用，说明它有许多优点，现在看，冲入法也存在有不少问题或者说是缺点。
2.1.1、冲入法的优点冲入法的优点，主要有：能满足球铁生产的要求，生产出优质铸件；设备简单，投资少；操作简便、安全，工人容易掌握。
2.1.2、冲入法的缺点冲入法的缺点，主要有：球化质量的稳定性差，稳定生产高档球铁件需寻求球化质量更稳定的新的球化处理方法；镁的吸收率低，球化剂的加入量大，处理过程，铁液降温多；球化过程产生的烟尘处理比较困难，不能满足环保的要求。
2.2、盖包冲入法盖包冲入法（以下简称盖包法）是在冲入法铁液包上面设计一个带有注入孔的包盖。
关于球化剂
球铁中的球化元素与反球化元素一、球化元素至今已发现的球化元素有：Ce、Mg、Ca、Y、K、Na、Bi、Li、Zn、Te、Se、Be、Tn、Sr、Ba、Cd。
这些元素中大都数只有在纯净铁水中才能表现出球化能力，而真正有工业价值的仅仅有Ce、Mg、Ca、Y元素才有较强的净化能力和球化能力。
⒈Mg作球化剂的特点⒈1Mg是最强的球化剂能使亚共晶、共晶和过共晶成分的铁水中的石墨球化并有良好的脱硫脱氧能力。
⒈2Mg的沸点（1107℃）低于铁水温度，Mg直接加入铁水中有剧烈的沸腾，操作不安全，铁水对Mg的吸收率低，球化不稳定，Mg的气化带走大量热量，降低铁水温度比较严重。
⒈3纯Mg处理的铁水凝固时体积收缩大，铸件内部形成的缩孔、缩松较难彻底清除。
⒈4Mg极易氧化生成多种非金属夹杂物，使铸件造成表面夹渣、皮下气孔等缺陷。
⒈5当有微量反球化元素存在时就很难使石墨球化。
⒉稀土金属作球化剂的特点⒉1沸点高（1430～1470℃），加入铁水没有强烈的沸腾，球化处理比较安全。
⒉2与很强的脱硫、脱氧能力，并可消除其他杂物和气体，提高铁水的纯净度。
⒉3能抑制反球化元素对球化的干扰作用。
⒉4改善铸造性能，可显著提高铁水的流动性，减少偏析，减少镁球铁传统缺陷（黑渣、缩孔、缩松、皮下气孔等）。
稀土合金单独作球化剂的弱点①球化作用比镁差，只能球化过共晶成分铁水；②球化的石墨球不太圆整；③稀土有加剧石墨漂浮和球化衰退的作用，稀土残留量<0.5%时，石墨形状就明显恶化（粗大、形状变坏），使球铁的冲击韧性降得很低，而且热处理都无法改善这种情况。
根据以上情况可知，单独用镁或单独用稀土都不是理想的球化剂。
将镁和稀土再配入一定量的硅、锰和铁熔成中间合金作球化剂，是性能很好的球化剂，在国内生产中得到广泛的应用。
⒊稀土镁硅铁作球化剂的特点⒊1球化能力强，可处理亚共晶、共晶、过共晶成分的铁水，并对含硫较高和含有反球化元素及温度稍低的铁水也能进行球化。
孕育剂和球化剂的区别是什么？
孕育剂和球化剂的区别是什么？孕育（hatching）技术是在离心管中进行培养，通过湿度和温度的控制创造适合受精卵孵化、转化为胚胎和成熟的胚胎环境。
而球化（compaction）技术是通过创造适合胚胎快速发育的压力和细胞相互作用的环境来促进细胞间交流和细胞的团聚。
虽然两种技术都在体外生殖技术中使用，但它们的作用和目的却不同。
孵化和孕育孕育是一种人工消化酶的应用，它使卵子周围的透明虫泡层变软并破裂，使成熟的卵子和精子接触，从而促进受精。
通过调节孕育的时间和操作方式，可以提高胚胎形态的质量和增加移植成功的机会。
与孕育相比，孵化并不直接涉及到受精卵，而是在胚胎发育过程中施加恰当的压力和环境，来创造一种适合细胞生长和发育的环境，从而优化胚胎的形态和结构。
孵化技术有相应的发育时间表，如第一、第二、第三等级的胚胎，每个胚胎的发育时间都不同。
球化和胚胎发育球化是通过压力来创造模拟体内情况的环境，以促进胚胎细胞之间的相互作用和协调。
在胚胎发育的早期阶段，细胞之间的通讯非常重要。
球化过程中的细胞增殖和细胞相互作用可以帮助胚胎快速发育，并促进结构和功能的优化。
球化和孵化的区别在于，球化更注重胚胎早期阶段的胚胎发育，包括细胞大小和形状的变化，以及胚胎的融合和分裂。
孵化则注重胚胎的整体形态和质量，并确保胚胎在更高的分析级别上继续快速发育。
总结孕育剂和球化剂在体外生殖技术中起到不同的作用。
孕育通常在受精阶段使用，旨在创造一个适合卵子和精子结合的环境。
球化则更加注重早期胚胎的形态和早期细胞相互作用的促进。
虽然两种技术有一些相似之处，但其重点和应用场景却不相同。
学会区分两者之间的区别和应用还是十分必要的，以便于精准应用体外生殖技术，并优化受精卵和胚胎的形态。
球化剂作用原理
球化剂作用原理
球化剂是一种能够促进铸造件表面物质流动而形成球状颗粒的添加剂。
其作用原理包括：
1. 降低液态金属的表面张力：球化剂可以使液态金属表面张力降低，从而减少毛刺、孔洞和分层的产生，使金属更容易流动和填充模腔。
2. 提高液态金属的流动性：在液态金属中添加适量的球化剂，可以改善其流动性，促进铸造件表面形成球状颗粒。
3. 改善铸造件的表面质量：球化剂可以使液态金属中的气泡更容易上升并排出，从而减少气孔和其他缺陷的产生，使铸造件表面更加光滑。
4. 改善合金组织和性能：一些球化剂可以改善铸造件的合金组织和性能，如使其强度、塑性和耐热性提高。
铸造铁液球化处理常用方法介绍
据中国铸造协会统计，2018年，我国球墨铸铁（包括蠕墨铸铁）产量达1415万吨，占铸件总产量的28.7%，与往年同比增长2.9%。
对铁液进行球化处理是获得球墨铸铁件的关键工艺环节，直接影响球墨铸铁材料的内在质量和使用性能。
因此，深入系统地探索铁液球化工艺、技术及装备具有重要的实际意义。
目前，国际国内铸造行业生产中常用的球化处理方法有：压力加镁法、冲入法、转包法、型内球化法、喂丝球化法和盖包法。
1压力加镁法（Adding magnesium by pressure）压力加镁法是21世纪50年代开始采用的一种球化处理方法。
镁的沸点很低，球化处理时容易在铁液中发生剧烈的反应，镁的吸收率很低。
压力加镁法的原理是使镁周围介质的压力增加，镁的沸腾温度相应提高，镁的烧损减少，从而提高镁的吸收率。
加镁处理有两种建立压力的方法：即外加压式和自建压力式。
（1）早期使用的外压式，是将盛满铁液的铁液包放在密闭的压力罐内，通过压缩空气或氮气来建立所需的压力；（2）利用镁蒸气在铁液包内自建压力。
后者是把纯镁加入密封的铁液包内，镁在铁液包内迅速产生大量镁蒸气，镁蒸气通过铁液时一部分被铁液吸收，另一部分逸出并迅速在包内空间建立起与铁液温度相应的饱和蒸气压，这时镁就不再沸腾汽化而损失了。
■工艺优点使用纯镁进行球化处理，镁的吸收率高，可达70%~80%，处理过程中的劳动环境较好。
缺点是，设备费用比较高；操作复杂、严格；处理时间长，铁液降温多；球化处理时压力大，容易发生工伤事故。
2冲入法（Pour-over nodularizing treating process）冲入法是目前在国内外应用最广泛的球化处理方法，所使用的处理包通常是堤坝式浇包。
冲入法使用含镁量较低的合金球化剂，以减缓铁液和镁之间反应的激烈程度，减少镁蒸气的挥发速率。
球化处理时，首先将球化剂装入堤坝一侧，上面覆盖硅铁合金，稍加紧实，然后再覆盖无锈铁屑或草木灰、苏打等覆盖剂，铁液温度过高时可盖铁（钢）板。
几种球化处理比较介绍
这是撤渣能力好的盖包形式（图11），但包子制造维修麻烦。单嘴茶壶盖包的壶嘴，兼作注入原铁液和倾出处理后的铁液两用，双嘴茶壶盖包（图12），装合金的门设在包盖中间，包底装合金的凹坑也在中间，原铁液从一个嘴流入，处理完的铁液从另一个嘴流出。
2.3 多孔塞（通气搅拌）法
多孔塞法是铁液流入包子，处理合金经过放在包子上方的漏斗加入包内，在包底安装耐火砖多孔塞，通入N2气或其它惰性气体，产生搅拌和对流的处理方法（见图13）。
镁元素的物理性能列于表1。
表1 镁的部分物理性能
在元素周期
表中的序数
原子量
晶格排列
密度
熔点
沸点
比热
熔化潜热
汽化潜热
12
24.32
紧密六
方晶格
1.73g/cm3
651℃
1107℃
0.25卡/克.℃
86.3卡/克
1254±61.8卡/克
图1 敞口包一般冲入法,高径比=2:1
将镁加入铁液中会产生以下问题：
2.1.2 夹层覆盖冲入法（Sardwich, 三明治法）
在包底凹坑装入球化剂上再覆盖一定数量的球铁、废钢、铁屑、硅铁（有时还加入碳化钙）压实，最上面再盖一块预先浇铸的铁板，覆盖一夹层，所谓的Sandwich，三明治法（见图2），可以延缓镁合金的反应（几秒～十几秒），使冲入的铁液有一定高度，建立一个压头后才起反应，使镁蒸气上升过程中尽量被铁液吸收，减小反应激烈程度，提高镁的回收率。
关键词：球墨铸铁；球化处理方法
球化处理是生产高质量球铁件的重要环节之一，我国大多数工厂只采用敞口包冲入法球化处理工艺。这种方法，球化剂烧损大、镁的回收率低，球化不稳定，特别是镁光烟雾，造成铸造车间环境污染。人们也在寻求别的途径进行球化处理，如盖包、转包、喂线等等。某些工厂经过摸索，积累了很好的经验，不断改进，取得很好效果，但也有相当一部分工厂，由于没有掌握要领，采用新方法出现了这样那样的问题，又重新采用冲入法处理。全国铸铁及熔炼专委会在征求部分专家的意见后，认为有必要在第八届学术会议上展开重点研讨。
球化包芯线
一、前言管的生产行业，而且普及很快。
这种球化方法之所以得到广泛的推广和应用，同冲入法球化相比，有如下优点：剂的比重3-4kg/cm3，要轻于铁水的比重7.5kg/cm3。
所以，有一部份球化剂还没有熔化就已经漂浮在熔化剂用钢带包起来，加工成线状再盘起来使用，称为“包芯线”。
球化时再用喂丝机将“包芯线”直接插到球化包内已调好成份的原铁水里进行球化反应，这种喂丝球化，球化剂的吸收率可达到90%以上。
2、采用冲入法球化，每吨铁水需要球化剂15kg-18kg。
采用“包芯线”喂丝球化，每吨铁水需要“包芯线”25m，约10kg。
3、喂丝球化是边送丝边球化，“包芯线”几乎插到球化包的下1/3处进行球化反应，铁水随着球化反应的沸腾而进行搅拌，使铁水球化均匀，达到良好的球化效果。
4、冲入法球化时的除尘，在国内和国际都是很难解决的大问题，烟尘不但污染了环境，而且烟尘中排放的mgo、mgs等有害原素，直接侵害劳动者的身体健康。
喂丝球化是在球化房内进行球化处理的，球化时散发出的烟尘通过除尘器处理掉了，即保护了环境又保护了劳动者的身体健康。
5、冲入法球化包是靠机械传动，人工摇包将铁水翻到扇形包内，即消耗掉一定的机械备件，又增加了工人的劳动强度。
而喂丝球化包，是吊车工自己主、付钩配合，将铁水翻到扇形包内。
二、喂丝球化设备1、喂丝房喂丝房有如下设备构成：⑴喂丝房；⑵喂丝机；⑶台车；⑷液压站；⑸包盖升降机构；⑹包盖；⑺除尘设备；包盖、台车如下图：双工位喂丝房如下图：单工位喂丝房如下图：2、球化包及包梁3、小管使用的中间包4、吊钩称三、喂丝球化对原铁水的要求C≥3.9%，Si≥1.0%，P≤0.03%，S≤0.03%,Mn：0.4一0.6%。
四、“包芯线”的基本化学成份(25-30)Mg :29-31% Si :40-45% Ca :2--7% Re :1—3% Ba ; 1--2% MgO :≤1.0% Al :≤1.5%五、纯镁球化剂“包芯线”加工规范1、芯料粒度：0—6mm, 其中0.5—4mm含量＞75%；2、芯线直径13mm(+0.6mm-0),铁皮厚度4.2mm,芯料重230－250g/m;六、“包芯线”质量检查1、包覆应牢固、缝正、不漏粉、不开缝、不折线、无虚包、空包、表面光洁、无油污。
球墨铸铁球化机理
球墨铸铁球化机理
球墨铸铁是一种高性能铸铁，其独特的球状石墨形态使其具有出色的韧性、强度和耐磨性，成为各种工业领域中的首选材料。
而球化是球墨铸铁制造过程中不可或缺的步骤，其目的是将灰口铸铁中的石墨球化成球墨石墨，以提高材料的力学性能。
球化机理主要包括两个方面，即球化剂的作用和铸造工艺的影响。
球化剂是实现球化的关键，其作用是在铁液中形成稳定的球墨石墨结构。
常用的球化剂有镁、稀土等元素。
镁作为球化剂时，可以在铁液中与硫、氧等元素反应，生成稳定的球墨石墨结构。
稀土元素可以通过改变石墨的形态和大小来促进球化。
除了球化剂的作用外，铸造工艺也对球化效果有重要影响。
铸造温度、浇注速度、浇注压力等因素都会影响球化效果。
一般来说，较高的铸造温度、合适的浇注速度和压力可以提高球化效果。
总之，球墨铸铁的球化机理是一个复杂的过程，需要综合考虑球化剂和铸造工艺等多种因素，才能获得优良的球墨铸铁材料。
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球化剂——精选推荐
球化剂12３球化剂得质量与选⽤球墨铸铁现在⼏乎在所有得铸铁⼚都有⽣产,⽽作为⽣产球墨铸铁必不可少得球化剂亦越来越受到普遍关注。
不同得⽣产条件选择什么样得球化剂，或者说什么样得球化剂最好，已成为球化剂⽣产⼚与使⽤⼚常年探讨或争论不休得问题。
本⽂从球化剂得上产与使⽤两个⾓度来探讨说明什么样得球化剂就是好得，应该在铸造过程中热核选⽤球化剂,也就就是球化极品值得得判定与选⽤问题.1、球化剂及球化元素得作⽤尽管国内外球化剂得种类很多，呆在我们国内⽬前应⽤最多得还就是稀⼟镁类合⾦，现主要论述该类合⾦及其球化元素得作⽤。
1、1球化元素及反球化元素１、1、1球化元素得作⽤所谓球化元素就是指那些能够促进⽯墨球状化、使⽯墨球⽣成或增加得元素.球化元素⼀般有以下共同性质：（1)元素最外电⼦层上有⼀个或两个价电⼦,次内层有８个电⼦。
这种电⼦结构使元素与硫、氧与碳有较强得亲与⼒，反映产物稳定,能显著减少贴⽔中得硫与氧。
（２）元素在铁⽔中溶解度低,凝固过程中有显著偏析倾向.(３)虽然与碳有⼀定亲与⼒，但在⽯墨晶格内溶解度低。
根据以上特点，Mg,Ce，Y,Ca属于有效球化元素.Mｇ：⼀就是在铁⽔中蒸⽓压⼒⾼，使铁⽔佛腾。
镁得原⼦量与密度⽐铁⽔⼩，熔点650度,沸点1108度，在铁⽔得处理温度下，镁产⽣得蒸⽓压⼒很⾼（超过1Ｍｐａ）、镁得熔解热为2１J/ｇ,蒸发潜热为406J/g。
因此，镁加⼊铁⽔时，要产⽣汽化,使铁⽔翻腾.⼆就是与硫、氧有很强得亲与⼒。
所⽣成得ＭgO与MｇS熔点⾼，密度也远⼩于铁，容易与铁⽔分离，因此镁处理后得铁⽔，硫与⽺得含量都很低;三就是在铁⽔凝固过程中有偏析于⽯墨得倾向,当其在铁⽔中得残留量超过0、035％时,使末就可以球化,但当镁残留量超过０、07％时，⼀部分镁偏析于晶界,并于晶界中得碳、磷等发⽣放热反应,⽣成MgC２、Mｇ2C3、Mｇ3P２等。
残留镁量更多时，晶间碳化物增多。
Rｅ:稀⼟族元素对⽯墨球化有显著作⽤得就是轻稀⼟元素中得铈与重稀⼟中得钇.⼀就是稀⼟元素得沸点均⽐镁⾼，加⼊铁⽔中时,不会引起铁⽔得翻腾与喷溅；⼆就是铈与钇基稀⼟元素有⽐镁更强得脱硫脱氧能⼒,⽣成得硫化稀⼟、氧化稀⼟等化合物熔点⾼、稳定性好；三就是,稀⼟元素与铁⽔中得球化⼲扰元素也能形成稳定得化合物,因此含稀⼟得球化剂⽐镁球化剂得抗⼲扰能⼒强.稀⼟元素残留量对⽯墨球化有明显得影响.轻稀⼟处理过共晶铁⽔,当残留铈含量0、0４％时,⽯墨就可以球化，⽽且很稳定;处理亚共晶铁⽔时，轻稀⼟加⼊量要增加。
成球化作用的机理探究
成球化作用的机理探究
球化作用是指物理或化学作用使物质由原有的形态发生变化，使物质由原来的不规则形状变成圆形的过程。
这一过程的机理可以从物理学和化学学的角度来探究。
从物理学的角度来看，球化作用是由于物质内部的力学作用而发生的。
物质内部的力学作用可以使物质由原来的不规则形状变成圆形，这是由于物质内部的力学作用使得物质的内部分子由原有的不规则分布变成均匀分布的结果。
从化学学的角度来看，球化作用是由于物质内部的化学反应而发生的。
物质内部的化学反应可以使物质由原来的不规则形状变成圆形，这是由于物质内部的化学反应使得物质的内部分子由原有的不规则分布变成均匀分布的结果。
总之，球化作用的机理可以从物理学和化学学的角度来探究。
物理学上，球化作用是由于物质内部的力学作用而发生的；而化学学上，球化作用是由于物质内部的化学反应而发生的。
铸造用低硅球化剂
铸造用低硅球化剂铸造用低硅球化剂是一种新型的铸造辅助材料，它可以在铸造过程中对铸件进行球化处理，从而提高铸件的机械性能和物理性能。
本文将从低硅球化剂的定义、制备方法、应用领域等方面进行详细介绍。
一、低硅球化剂的定义低硅球化剂是指硅含量低于10%的一种球化剂，它主要由铁、钙、镁等元素组成。
低硅球化剂具有良好的球化效果和较高的球化率，能够显著提高铸件的机械性能和物理性能，同时还能减少铸件的缺陷率，提高铸件的质量和稳定性。
二、低硅球化剂的制备方法低硅球化剂的制备方法主要有两种，分别是物理法和化学法。
物理法是指通过机械混合的方式将铁、钙、镁等元素混合在一起，形成低硅球化剂。
化学法则是通过化学反应的方式将铁、钙、镁等元素化合成低硅球化剂。
在物理法中，采用机械混合的方式可以在较短时间内制备出低硅球化剂。
但是，由于机械混合的方式不能确保每个元素的比例都是准确的，因此制备出来的低硅球化剂的质量可能存在一定的波动性。
在化学法中，采用化学反应的方式可以确保每个元素的比例都是准确的，从而制备出质量更加稳定的低硅球化剂。
但是，化学法的制备过程比较复杂，需要一定的专业知识和技能，同时还需要进行严格的质量控制，以确保制备出来的低硅球化剂的质量符合要求。
三、低硅球化剂的应用领域低硅球化剂主要应用于铸造行业，可以用于生产各种铸件，如汽车零部件、机械零部件、管道配件等。
低硅球化剂可以显著提高铸件的机械性能和物理性能，从而提高产品的质量和竞争力。
在汽车零部件领域，低硅球化剂可以用于生产发动机缸体、缸盖、曲轴箱、传动系统等部件。
低硅球化剂可以提高铸件的强度、硬度和韧性，从而提高发动机的性能和寿命。
在机械零部件领域，低硅球化剂可以用于生产各种机械零部件，如齿轮、轴承、减速器等。
低硅球化剂可以提高铸件的耐磨性、耐腐蚀性和耐疲劳性，从而提高机械零部件的使用寿命和可靠性。
在管道配件领域，低硅球化剂可以用于生产各种管道配件，如法兰、弯头、三通等。
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球化剂的球化原理（球墨铸铁中的）球化剂在铸铁中起什么作用球墨铸铁由于其高强度、高韧性和低价格，所以在材料市场上仍占有重要的地位，球铁产量并未下降，奥——贝球铁的出现增强了球铁的竞争地位。
1．球铁的生产和研究现状1. 1常规球铁目前常规球铁——即以铁素体和珠光体为基体的球铁仍占球铁产量中的绝大部分比例。
1．1．1对影响球铁质量的因素加强控制球铁的组织与性能取决于铸铁的成份和结晶条件以及所用球化剂的质量，研究认为为了确保球铁的机械性能，必须针对铸件具体壁厚、浇注温度、所用球化剂、球化处理工艺、冷却参数的优化以及有效的排渣措施进行严格控制，而适当的降低碳当量，合金化和热处理是改善球铁的有效措施。
1．1．2有效控制铁素体球铁和球光体球铁的生产控制球铁基体的主要因素有铸铁的成份、所用球化剂、孕育剂的类型，加入方法以及冷却条件等。
铸态铁素体球铁的成份控制微过共晶成份，其中碳稍高，但不出现石墨漂浮，含硅稍低，孕育剂硅量应少于3%，锰越低越好，应使Mn<0.04%，硫、磷应低，使S≤0.02%、P≤0.02％，这是因为硅可改善球铁组织和相应的塑性，Si=3.0～3.5%可得到全部铁素体组织。
有研究指出，Si=2.6～2.8％时，铸铁具有最高的延伸率和冲击韧性，但硅在铁中的显微偏析随着含磷量的增加，这种偏析越严重，并对机械性能有不良影响，特别是当温度低于零度时影响更大，而含硫低可以选用低镁低稀土球化剂球化，并减少“黑斑”缺陷的产生，而“黑斑”主要是镁、铈硫化物和氧化物的聚集物，此外也要用低硅球化剂以保证可以进行多次孕育。
对珠光体球铁而言，在生产时铸铁成份中锰可提高至0.8～1.0％，有些铸件如果是用作耐磨性曲轴时，锰可提高至1.2～1.35％，生产铸态珠光体元素铜。
加入量大于1.8%时，它阻碍石墨球化，但促进基体完全珠光体化，一般球铁中铜含量应小于1.5%，锡是强烈的珠光体化元素，其对硬度的影响大于铜和锰，但Sn≥1.0%时使石墨畸变，因此其含量应限制在0.08％以下。
1.1.3 稀土在球铁中的作用稀土能促进镁合金的球化效果（球化率和球的圆整度），它对壁厚球铁件中防止球状石墨畸变的效果受到了重视，这也是国内外球化剂中都包含稀土的主要原因之一。
在铸件中有些元素能破坏和阻碍石墨球化，这些元素即所谓的球化干扰元素，干扰元素分为两类，一是消耗球化元素型干扰元素，它们与镁、稀土生成MgS、MgO、MgSe、RE2O3、RE2S3、RE2Te3等，使球化元素降低从而破坏了球状石墨形成；另一类是晶间偏析型干扰元素，包括锡、锑、砷、铜、钛、铝等在共晶结晶时，这些元素富集在晶界，促进使碳在共晶后期形成畸形的枝晶状石墨，球化干扰元素原子量越大，其干扰作用越强，现在许多研究都已找到了干扰元素在铸铁中的临界含量，当这些元素含量小于临界含量时，并不能形成畸变石墨。
在有干扰元素的铸铁中，加入稀土可消除其干扰作用，有研究报告指出在铸铁中干扰元素之和应小于0.10％即z=Ti+Cr+Sb+V+As+Pb+Zn+…<0.10% 有研究指出，中和铁水中的Al、Sb、TI、Pb、Bi、等只要分别加入0.005～0.04%Ce即可，例如，中和Ti、Pb、Sb、Al等只要分别加入0.005~0.007%、0.014%、0.15%和0.008%的Ce即可。
干扰元素在铸件壁厚，冷却速度慢的情况下破坏作用更大。
干扰元素对球铁基体也有影响，Te、B强烈促进白口形成，Cr、As、Sn、Sb、Pb、Bi稳定珠光体，Al、Zr促进铁素体。
目前正在发展一些球化元素与干扰元素复合球化剂，以改善大断面球铁的处理效果及石墨球的圆整度。
1.1. 4球铁检测加强球铁检测是保证其质量的重要措施，目前正在研究发展线分析，即产品在生产过程中进行分析，以确定其质量，已有不少单位在大批量生产条件下利用超声波对铸件质量进行分析。
在利用超声波测定铸铁组织时，片状石墨的声速为4500m/s、蠕墨铸铁为5400m/s、球墨铸铁5600m/s，此外在铸铁中高频衰减率的变化也可判断铸铁类型，球铁中心频率为5MHz而片状铸铁仅为1.5MHz。
目前还有单位正在用超声波作球化级别的测定，已可测定合格的球化级别和不合格的产品（3级和4级之间），但还不能进行更细分级测定，此方法正在完善中。
1．2奥——贝球铁20世纪70年代，荷兰、中国、美国彼此独立地，几乎是同时宣布各自研究成功了贝氏体球铁，中国研究成功的是下贝氏体，美国为下贝氏体＋马氏体，荷兰为上贝氏体＋奥氏体，荷兰成果最具代表性，即现在所称的奥——贝球铁。
1977年M.Jokason宣布荷兰的Kgmi Kgmmene公司所属的karkkila铸造厂开发了一种特性优异的新型铸铁，即奥——贝球铁，并在1978年召开第45届国际年会上宣读了有关论文，此一发明在美、英、法、加等13个国家申请了专利（美国专利号：3860457，荷兰专利1996/72，原西德专利2852870），引起了各国重视，被誉为近几十年来铸铁冶金中的重大成就之一。
奥——贝球铁兼备高强度、高韧性和高耐磨性。
如英国的标准有NE-GJS-800-8，EN-GJS-1000-5，EN-GJS-1400-1。
奥——贝球铁成份与常规球铁成份相同，球化剂和处理工艺也相同，其差别是必须进行等温淬火处理，等温淬火温度不同时可分别获得上贝氏体＋奥氏体，下贝氏＋奥氏体，下贝氏＋马氏体等不同基体。
这种铸铁成本高、生产难度较大，目前应用面虽在不断扩大，但其总量并不大，被人们称之为21世纪材料。
2．球化剂的现状球化剂是目前获得球铁的主要手段之一，在包钢稀土一厂共同完成国家攻关课题“稀土三剂系列化”时，我校课题组对世界上100多个球化剂生产厂，国内主要合金生产进行调研，取得了英、美、法、德、日、前苏联、印度等十几个国家50多家合金生产厂的产品样本及国内主要球化剂生产厂的产品样本，为对比国内外球化剂性能及今后球化剂生产改进提供了依据。
2．1球化剂的类型按生产方式分有下述几种(1)球化剂的类型包括镁硅系合金、稀土镁硅系合金、钙系合金(日本用的较多)，镍镁系合金、纯镁合金、稀土合金。
上述合金中目前世界上用的最为广泛的是稀土镁硅铁合金，但中国合金中RE/Mg的比值范围大(0.5~2.2)，国外的合金RE/Mg的比值范围小(0.1~0.3)。
中国合金中稀土大于等于镁含量的占多数，小于镁含量的占少数，而国外(除前苏联一些合金外)球化剂合金中的稀土含量几乎都小于镁含量，因此稀土三剂系列化课题组建议除保留FeSlMg8E18外(此合金是效果优良的蠕化剂)，其它全部球化剂中RE/Mg≤1，随后修订的国家标准中采纳了这个建议。
钙镁球化剂主要是日本生产和应用，如日本信越(SHIN—ETSU)生产的钙系合金NC5、NCl0、NCl5、NC20、NC25中镁含量从4~28％变动，但钙含量变化较小，其变化范围为20~31%；此类合金白口倾向小，但要求处理温度高，处理后渣量大。
镍镁合金在美洲、欧洲均有应用，美国国际镍公司生产的镍镁合金最高达82~85%，其中Mg、Ca分别为13~16，及20，镍最低的57~61%(其中Mg4.0~4.5％，Ca<2.5，Fe32~36)。
德国金属化学公司生产的镍镁合金中Ni47~51％，Mgl5~17％，C1.0％Si28~32%,RE1.0%余Fe。
这些合金的优点是比重大，反映平稳，镍可起合金化作用，其特点是价格贵，这种合金在中国基本没有应用。
镍硅系合金目前在中国基本上已不用。
纯镁合金处理时要用专用的压力加镁包，镁的吸收率高，但处理安全措施要极为严格，生产中应用比例较小。
稀土是发明球铁时使用的球化剂，它的发现推进了球铁工业应用的进程。
但价格高，白口倾向大，过量会使石墨变态，现在己不作为球化剂单独使用，仅作为辅助球化元素。
(2)压块状球化剂用镁粉和铁粉及所设计的硅含量直接加压成型，这种球化剂中含硅很低，通常称为低硅压块状球化剂，因而为后续的孕育提供了大的余地，有利于生产铸态球铁，但这种合金易漂浮，处理效果波动大，处理时最好跟块状球化剂混合使用。
(3)包芯线型球化剂将镁粉、铁粉包覆在薄钢板或钢板中，将其快速送入铁水中达到球化目的，这种球化剂较贵，且设备投资大，但处理时合金吸收率高，因此处理球铁的总成本几乎没有提高。
(4)粉状球化剂这种球化剂是俄罗斯的一个专利，使用时将镁粉与抑制剂混合放入包内，并使铁水从合金表面上流过，逐层与合金反映达到球化效果，这种专门工艺称之为MC。
2．2球化剂的应用目前国内外在球铁生产中主要应用火法冶炼的合金，压块球化剂、包芯线球化剂、粉状球化剂应用的很少，火法冶炼的球化剂在生产中应用占90％以上，目前这类合金中增加Ba、Ca、Cu、Ni等以达到控制基体目的，对合金中的氧化镁含量已有限量指标。
现对中国33个典型工厂和美国77个工厂生产球铁工厂进行对比分析。
中国33个工厂的基本情况是：33个工厂总计有36个熔炉，其中电炉(中频、工频、电弧炉)9个占25％，冲天炉22个占61％，冲天炉一电炉双联熔炼厂4个占11％，高炉1个占3％，球铁处理温度大于1500℃，4个占11％，1450~1500℃，20个占56％，1350~1400℃，6个占16．7％，1300~1350℃，2个占5.6%；大于1270℃1个占2.7％；铁水含硫量小于等于0．03％占20％；处理方法中冲入法占94％，喷吹法占3％，压力加镁法3％，用量最大的6#合金Mg8RE8占46％，其次为Mg8RE5占37％，Mg9RE5占11％。
77个工厂的基本情况是：熔化设备冲天炉占30%，感应电炉占63％，球化处理温度1482~1538℃占75%；原铁水在球化处理前有50％工厂采用预脱硫工艺，有90％的工厂S小于0．025%，球化处理方法中在美国大工厂中冲入法占36％，而小厂(小于200吨/周)冲入法仅占22％，压入法、多孔塞法、型内处理法、Tundish 盖包法、压力加镁法则占绝大部分比重，使用的球化剂中含镁大于％的占8．2％Mg4~6％占63．3，含镁小于4％占16．4％纯镁占5％，其它的镁合金占8．2％。
资料表明中国生产球铁方面还有不小的差距，美国生产的电炉可保证球化处理所需要的高温，一般经预脱硫，含硫量低，质量要优于我国处理球铁的质量，因此处理球铁可用低镁、低稀土球化剂，而且质量控制也严格，包括使用衰退时间控制器。
我国从90年到现在球化剂生产已有了很大变化，稀土镁合金国家标准经过修订，对合金中的RE作了重大调整，除保留Mg8RE18以外，其它合金中Mg/Re 均大于1，工厂使用的合金中稀土量有所下降，Mg8RE5—7的合金应用大量增加，电炉也增加了不少，但原铁水中的含硫量变化不大，预脱硫工艺未有效地推广，因此我国球化剂中Mg、BE仍处在较高的水平上，新的球化处理工艺在我国推广不多，如在美国占有很大比例的Tundish盖包法在我国几乎还未得到应用，这些都是我国球铁生产厂待解决的问题。