管道焊接技术方案设计
工厂管道焊接施工专业方案
工厂管道焊接施工专业方案（一）焊工、焊接工艺评定管理1、焊工管理（1）参加施工的焊工，必须持有技术监督部门颁发的《锅炉压力容器、压力管道焊工合格证》，杜绝无证上岗。
（2）上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种、焊接方法、焊接位置等均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，禁止超项目施焊。
（3）从事压力管道安装的焊工在压力管道施焊前，在业主及业主代表（监理）的监督下，进行焊工操作技能考试，只有操作技能考试合格的焊工方能从事压力管道的焊接工作。
（4）对于焊接质量连续不佳的持证焊工（焊接一次合格率≤85%），应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。
2、焊接工艺评定管理依据《焊接工艺评定报告》编制《焊接工艺规程》，按《焊接工艺规程》制定《焊接作业指导卡》，持证焊工严格按《焊接作业指导卡》施焊。
（二）焊接材料管理1、焊接材料采购、入库、烘烤（1）本工程施工用焊接材料，由项目部统一采购，必须采购正规生产厂家生产的焊接材料。
（2）在施工现场设立二级焊材库，二级焊材库必须设有除湿、恒温、通风及照明装置，确保二级焊材库的温度、湿度符合国家规范要求。
（3）焊材入库前必须认真核对质量保证书，严格进行外观检查。
（4）用于高温、高压管道的焊接材料，使用前必须进行复验（复验内容包括：焊接材料的化学成份、机械性能、扩散氢含量等）。
（5）焊条使用前必须严格烘烤，焊条烘烤规范见下表：焊材烘烤曲线温度（℃） 温度（℃） 间）时间60-90 minE4303焊条 E308-15焊条2、焊接材料的发放与回收（1）焊工必须凭焊接责任师签发的《焊材领用卡》，携带焊条保温筒和专用焊丝筒到焊材管理员处领用焊接材料。
（2）焊材的一次领用量不应超过该名焊工4小时焊接的需用量。
（3）当天未用完的焊接材料应回收。
焊工在再次领用焊材时应将未用完的焊条和焊条头交回焊材管理员。
回收的焊条放在专门的位置，准备重复烘烤，重复烘烤一般不超过二次；回收的焊条头放入焊条头堆放桶内，定期处理。
管道焊接施工方案
管道焊接施工方案一、引言管道焊接是工业和建筑领域中常见的施工方式之一，广泛应用于石油化工、能源、建筑、自动化等行业。
本文将介绍一种常用的管道焊接施工方案，旨在确保施工过程安全高效、焊接质量可靠。
二、施工准备1. 材料准备：根据设计要求和施工图纸，准备好需要焊接的管道材料、焊接材料（如焊条、焊丝）、气体等。
2. 设备准备：检查焊接设备，确保其正常工作，包括焊接机、气瓶、割炬等。
3. 施工场地准备：清理施工区域，确保无杂物、防止火灾和工作事故的发生。
三、工艺流程1. 计划布置：根据施工图纸，合理确定管道的安装位置和连接方式，并确定焊接点的数量和位置。
2. 清理管道表面：使用钢丝刷等工具清理管道表面的铁锈、污垢和残留物，确保焊接接头的质量。
3. 辅助定位：根据设计要求和施工图纸，采用支架、夹具、定位器等辅助装置对管道进行定位，以确保焊接连接的准确度。
4. 执行焊接：根据焊接工艺规程，采用合适的焊接方法和焊接材料进行管道的焊接工作。
a) 准备焊接设备：根据管道材料、管道直径和焊接位置，调整焊接机的电流、电压和焊接速度等参数。
b) 预热焊接区域：对于特定材料和厚度的管道，需要进行预热处理以确保焊接质量。
c) 进行焊接：根据管道的连接方式和焊接工艺，采用适当的焊接方法，如手工电弧焊、气焊或埋弧焊等。
在进行焊接时，应确保焊钳与工件的触角、电弧长度等符合标准要求。
d) 检查焊缝质量：焊接完成后，应检查焊缝是否存在瑕疵、焊接质量是否符合要求。
如有不合格的焊缝，应进行修复处理。
四、质量控制1. 焊接前检查：在进行管道焊接前，应对焊接设备、焊接材料和工件进行检查，确保其满足施工要求。
2. 焊接过程控制：焊接过程中，应根据焊接工艺规程和操作规范，控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，以确保焊接质量。
3. 焊接后检查：焊接完成后，应对焊缝进行外观检查、尺寸检查和无损检测等，以确保焊缝质量和连接强度。
4. 焊接记录和追溯：对焊接工作进行记录，包括焊缝型式、焊接参数、焊接材料等，以便追溯焊接质量及时发现和解决问题。
管道焊接施工方案设计
管道焊接施工方案设计
一、前期准备
在进行管道焊接施工前，必须进行充分的前期准备工作。
首先需要对焊接现场
进行检查，确保符合施工要求和安全标准。
同时，要对焊接人员进行培训，提高他们的焊接技能和安全意识。
另外，要准备好所需的焊接设备和材料，并进行检查确保其完好无损。
二、管道焊接工艺选择
在设计管道焊接施工方案时，必须根据管道的材质、规格和要求选择合适的焊
接工艺。
常用的管道焊接工艺包括手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等，需要根据实际情况选择最适合的工艺。
三、工序安排
在进行管道焊接施工时，需要合理安排焊接工序，保证施工效率和焊接质量。
通常的工序安排包括准备工作、管道切割、管道对接、焊接、炬焊等环节，每个工序都需要严格按照要求进行操作。
四、焊接质量控制
为了保证管道焊接的质量，必须进行严格的焊接质量控制。
在施工过程中，要
对焊缝进行不间断的检测和监控，确保焊接质量符合要求。
另外，还需要对焊接工艺进行评估和调整，以提高焊接的质量和效率。
五、安全措施
在进行管道焊接施工时，安全是首要考虑的因素。
必须严格遵守焊接安全规范，穿戴好防护装备，并确保焊接现场的通风和照明良好。
另外，在使用焊接设备时要注意操作规范，防止发生事故。
六、总结
管道焊接施工是一项复杂的工程，需要充分的前期准备和严格的操作流程。
只
有做好每个环节的工作，才能确保焊接质量和施工安全。
希望本文对管道焊接施工方案的设计有所帮助。
供热管道焊接方案
供热管道焊接方案1、施工概况本工程供热管道采用氩电联焊，氩弧焊打底，电焊盖面焊接工艺。
由于各条管线的焊接工艺一致，因此合编供热管道焊接工艺作为共同使用的技术文件。
2、焊接前准备工作2.1对材料的检查1)检查母材材质是否符合相应标准的规定要求。
2)检查焊接材料是否符合相应标准的规定要求。
3)检查焊条、焊丝是否有制造厂的质量合格证，验收合格方能入库。
4)焊丝使用前是否清除了锈、垢和油污。
5)焊条使用前是否按规定进行了烘干，现场使用时是否按要求装入温度保持在100℃～150℃的专用保温筒内，随用随取。
6)钨极氩弧焊用的电极宜采用铈钨棒，检查气体氩气纯度是否≥99.95%.7)焊接时，焊接材料与焊接母材的匹配应按焊接工艺卡或有关规范进行选择。
2.2对作业条件的检查2.2.1当环境出现下列任一情况，且无有效的防护措施时，严禁焊接。
1)作业点风速≥10m/s时。
2)作业点相对湿度≥90%时。
3)管道焊口有水，淋到雨或接触到雾时。
4)待焊管内有穿堂风时。
2.2.2检查焊工是否具备相应的合格证项目，在上岗前是否经过上岗考试合格，在通过审核批准后才具备上岗资格。
2.2.3检查焊工在上岗前是否经焊接工艺技术交底和安全技术交底，是否已经在交底单上签名登记、记录。
3、供热管道焊接工艺流程图4、供热管道焊接工艺描述4.1对口前检查1)管子对口前，应将坡口及母材内、外壁的氧化皮、油、漆、锈、垢等清理干净并打磨，直至露出金属光泽。
2)坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。
3)坡口加工尺寸符合焊接工艺卡要求。
4)对接管口端面应与管子中心线垂直。
其偏斜度Δf不得超过以下规定：管子外径≤60mm，Δf为0.5mm，管子外径＞60 mm，Δf为1mm。
4.2对口检查1)管子对口时一般应做到内壁齐平。
如有错口，其错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于1mm。
2)对口间隙应符合焊接工艺卡要求，间隙过大或过小都应设法修整到规定尺寸，严禁强力对口或在间隙内加填塞物作为填充金属，更不允许利用热膨胀法对口。
管道焊接施工技术方案
目录1、编制目的 (1)2、工程概况及特点 (1)2.1工程概况 (1)2.2工程特点 (1)3、编制依据 (1)4、主要施工程序 (2)5、焊前准备 (2)5.1人员要求 (2)5.2设施要求 (3)5.3材料要求 (3)5.4环境要求 (3)5.5焊接工艺评定 (3)6、材料管理管理 (3)6.1焊件材料管理..................................................................................................................... 错误!未定义书签。
6.2焊材管理 (4)7、施工工艺流程 (5)7.1坡口加工 (5)7.2坡口清理及检查 (6)7.3焊前预热 (7)7.4组对及定位焊 (7)7.5焊接材料 (8)7.6焊接工艺规范 (8)7.7工艺管线的焊接 (9)7.8焊缝外观检验： (10)7.9无损检测 (11)7.10不合格焊缝的返修 (11)7.11焊后热处理 (12)8、焊接环境要求 (13)9、质量保证措施 (14)10、职业、健康、安全与环境管理 (14)11、人员、机具计划 (16)11.1人员计划 (16)11.2主要工机具清单 (17)1、编制目的1.1本方案为中国石油四川石化65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置安装工程管道施工工程焊接而编制，以明确焊接施工中技术要求和施工程序，指导管道焊接正确高效安全施工，规范施工程序，保证工程质量和施工进度，确保装置按期投产和长期安全稳定运行，满足业主的需要。
1.2适用范围本方案适用于中国石油四川石化65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置管道焊接施工。
2、工程概况及特点2.1工程概况本装置分为八个区域。
据初步统计，其中预加氢重整管带区（1区）工艺管道约15273米，37623.5达因；重整分馏区2区工艺管道约1547.4米，8796达因；预加氢处理分馏区（3区）工艺管道约2322.1米，11423达因；预加氢处理及PSA压缩机区（4区）工艺管道约5733米，18315达因；重整压缩机区（5区）工艺管道约6424米，23000达因；预加氢处理炉反区（6区）工艺管道约5314.6米，15227达因；重整反再区（7区）工艺管道约7168.7米，27845达因；重整炉反热工区（8区）工艺管道约6210.7米，25083达因。
现场管道焊接施工专业方案
现场管道焊接施工专业方案一、施工前准备1.组织施工人员：根据施工任务的要求，组织具备相应技能和经验的焊工，并分工负责，确保施工人员齐备。
2.施工设备的准备：根据施工方案，准备所需的焊接机、工具、材料和辅助设备，并对其进行检查和调试，确保其完好可用。
3.施工材料的准备：根据施工方案，准备所需的钢管、管件、焊材、焊剂等材料，并对其进行质量检查，确保符合要求。
二、施工流程1.安全措施的落实：对施工现场进行安全检查，确保施工区域无明火、无易燃易爆物品，并设置警示标识和防护措施，确保施工人员的人身安全。
2.管道的布置和定位：根据设计图纸和施工方案，确定管道的布置和定位，并进行标志和测量。
3.管道的准备：根据施工方案，对钢管进行切割、倒角、打磨等处理，保证管道口洁净，无毛刺和锈蚀。
4.管道的连接：采用焊接方法进行管道的连接，根据施工方案选用相应的焊接方法和工艺，进行焊接接头的准备、对位和定位，并进行焊接操作。
5.焊接质量的保证：对焊接接头进行质量检查和评定，确保焊缝的焊缝性能和牢固性，达到设计要求。
6.焊后处理：对焊接接头进行修整和清理，去除焊渣和氧化物，修复焊接畸变，并进行防腐蚀处理，保护焊缝的质量和耐久性。
7.管道的试验和验收：对焊接完成的管道进行试验和验收，包括气密性测试、水压试验等，并根据相应标准和规范进行评定和验收。
三、质量控制1.施工方案的制定：根据设计要求和现场实际情况，制定合理的施工方案和工艺，并与设计人员进行沟通和确认。
2.材料的质量控制：对所采购的材料进行验收，确保材料的质量和规格符合要求，并进行合理的存储和保管。
3.施工人员的技术要求：对施工人员进行技术培训和考核，确保其掌握焊接的基本知识和技能，并具备安全操作的能力。
4.焊接工艺的控制：根据焊接规范和标准，制定合理的焊接工艺参数，并进行焊接过程的监控和记录，确保焊接接头的质量。
5.焊接质量的检验：对焊接接头进行外观检查、尺寸测量和焊缝性能测试，确保焊接接头符合设计要求和相关标准。
焊接技术方案
1．管道焊接1．1．焊前准备管道焊接前要进行坡口加工，加工方法可采用机械法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。
在采用热加工方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
坡口角度、钝边、间隙应符合设计规定，设计无规定时，按下表规定执行；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10～20mm范围内的油、漆、垢、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。
对口时内壁应齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠检查时，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。
对口时纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。
环向焊缝距支架净距不应小于100mm；直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；管道任何位置不得有十字焊缝。
不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。
不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。
渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。
焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。
1．2焊接工艺要求管道焊接采用的焊条应符合下列规定：焊条的选取要符合设计要求，如设计无要求时，要考虑焊条的化学成份、机械强度应与母材相同且匹配，要兼顾工作条件和工艺性。
焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。
焊接材料必须按规格、型号分类保管，不得乱放，以防错用，库房通风要良好，干燥清洁。
焊材使用前按设计及产品说明书进行烘干处理，烘干温度按说明书或下图规定进行，对含氢量有特殊要求的焊条，烘干温度可提高到摄氏450度，升温与降温过程应缓慢进行，烘干后的焊条应放入保温箱或保温筒，随用随取。
当天没用完的焊条（在保温箱外的）及焊剂，次日使用前必须重新烘干。
管道焊接施工组织设计方案
管道焊接施工组织设计方案一、前言管道工程在工业建设中占有重要的位置，管道的质量直接影响到工艺生产的安全和生产效益。
管道的焊接工序是管道施工中最为基本和关键的工序之一，焊接工艺的好坏对于管道的使用寿命有着决定性的影响。
因此，管道焊接施工的组织设计是管道工程的重要环节之一，本文将从管道焊接施工组织设计方面对相关的内容进行简介和阐述。
二、管道焊接施工组织设计方案1、质量保证方案管道焊接工序直接关系到管道的终身和使用寿命，因此，组织设计方案应制定高水平的质量保证方案。
焊接前应制定焊接工艺试验方案，根据数据分析，制定严格的焊接工艺参数，确保焊接接头的质量。
2、生产计划方案缺乏完善的生产计划会导致生产任务不到位，从而影响施工进度。
制定各任务节点的具体施工方案，确定焊接工序要求的技能等级，组织人员培训，保证人员操作技能，并按照施工进度及时分配焊接人员，保障施工进度。
3、人员安排方案对于管道焊接工序，需要配置两名焊接人员，并且要求焊工的技能等级应不低于焊工三级。
同时，确保焊接人员的合理安排，避免出现疲劳或者工作量过大的问题。
4、设备选型方案管道焊接施工的设备选型应充分考虑生产计划、工艺参数及其它因素，确保设备的完善性和配备合理，避免因为设备的选型导致的人力浪费、材料浪费等问题。
5、安全保障方案管道焊接施工环节涉及到易发生的安全问题，需要特别重视。
设计方案应充分考虑工人的作业安全、设备的安全操作性、生产环境防护等安全问题，并采取预防措施，确保安全施工的进行。
三、总结管道焊接施工组织设计方案是管道工程中的一个重要环节，符合质量保证、生产计划合理安排、人员和设备的优化配置，并加强安全保障等措施，是保证管道工程施工质量，提高工作效率的必备方案。
因此，做好管道焊接施工组织设计方案，对于管道工程的质量和进度管理具有重要意义。
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管道焊接技术方案441焊接程序管道焊接技术方案4.4.1焊接程序4.5.2焊接方法的选用工艺管线采用手工钨极氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的方法。
4.5.4焊接工艺评定我公司已有焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书。
根据业主、监理要求，在现场焊接施工前，对需要重新组织工艺评定的焊材，由焊接责任工程师组织工艺评定试验，经批准后才可进行施焊。
4.5.5焊接人员要求担任本工程焊接任务的焊工必须是经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并取得相应的焊工考试合格项目。
4.5.6焊接施工环境要求环境温度低于0C时，必须采取措施提高环境温度；手工电弧焊时，风速不得超过8m/s；手工钨极氩弧焊时，风速不得超过2m/s；相对湿度不得大于90%雨、雪天必须停止施焊。
4.5.7焊接材料的保管①焊接材料具有产品质量证明书。
并且其检验项目和技术指标必须符合要求。
②焊接材料必须进行验收。
验收合格后，作好标识，入库储存。
③焊接材料存放于干燥、通风良好、温度大于5C,且相对湿度小于60%的库房内；④焊条、焊丝有专人负责保管、烘干和发放，并做好烘干、发放和回收记录，焊条重复烘干不得超过两次；⑤焊接所用氩气的纯度不低于99.9%。
必须加强外送氩气的检测管理。
4.5.8 下料与坡口加工为保证施工质量，现场制作坡口均采用机械加工的方法，项目部有专用的管道切断机(ISD-450)，和管子坡口机(ISY-351-2、ISY-630-2 )，可以满足本工程不同厚壁管道坡口加工的需要。
坡口加工和检验时，要确保其尺寸和质量符合图纸和规范的要求，坡口应平整，无裂纹、分层和夹渣等缺陷。
坡口检查合格，焊前还应用砂轮机和丙酮进行清理，去除油污、毛剌、水分、氧化物等，对于不锈钢和镍基合金母材，坡口打磨时要使用专门的砂轮片，为防止飞溅，坡口两侧各100mm范围内涂刷生石灰水，焊后连同药皮一起清理干净。
①当壁厚w 17mm寸，开“V”坡口A管道对接接头坡口型式如下图所示；B壁厚不同的管道组对时，当壁厚差大于2mm寸管道坡口形式如下图:②当壁厚〉17mm寸，开“ U'形坡口③不锈钢管线坡口采用机械加工或等离子弧加工，坡口加工后进行外观检查,坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
机械加工使用的砂轮片、钢丝刷采用不锈钢专用砂轮片和钢丝刷。
碳钢管线坡口加工采用氧乙炔焰。
4.5.9 焊口组对B组对组对主要是控制对口间隙和错边量，对口一般应做到内壁平齐，如有错口，不得大于0.5mm对口间隙一般为2 mm但不锈钢和镍基合金母材对口间隙要更大一些，施工中强调以下两点：a、对口间隙和错边量对焊接质量有重要影响，参与组对的焊工和质量检查员必须认真检查，确认合格后方可施焊。
b、与母材焊接的工、卡具材质宜与母材相同或同一类别号，拆除工、卡具时不应损伤母材，拆除后应将残余焊疤打磨修整至与母材齐平。
不锈钢与镍基合金零部件组对时，不得在其表面使用碳钢工、卡具，当不可避免时，要采用无氯塑料隔离，半成品存放时也要注意采用同样方法与碳素钢隔离，防止其腐蚀。
①管道在组对前用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口边缘20mn范围内不得有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对焊接有害的物质。
②管道对口一般要做到内壁平齐，如有错口，不得大于2mm不锈钢管道不得大于0.5mm③定位焊A定位焊的焊接工艺同正式焊接工艺相同；B定位焊焊点均匀分布，每口焊口焊接2〜3个点；正式焊接时，起焊点要在两定位焊缝之间；C定位焊的长度为10〜15mm高为2〜4mm且不超过壁厚的2/3 ;D为确保底层焊道成形良好，减少应力集中，定位焊缝的两端为缓坡状。
E临时点固的组对卡具与所组对的管线材质一致或相近并采用相同的焊接工艺。
4.5.10 一般管道焊接工艺要求配备完善的焊条筒，且必须正确使用。
焊工每次只能取一根，用完后再取。
严禁在坡口外引弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，焊接时，管内不得有穿堂风。
采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，及时进行次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。
不得在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧时要填满弧坑，并磨去弧坑缺陷。
焊接完毕，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的溅物、防飞溅涂料清理干净。
a、焊接一般要求定位焊应采用和根部焊道等同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊，定位焊缝长度宜为10~15mm且厚度不超过壁厚的2/3，定位焊缝基本均匀分布，保证在正式焊接过程中接头不致开裂，正式焊接前，焊工应对定位焊缝进行检查，发现缺陷时应处理，合格后方可焊接。
正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间，注意保证焊缝起弧和收弧处的质量，例如可以采用划圈收弧和回焊收弧法将弧坑填满，减少弧坑裂纹的发生。
多层焊接时，层间接头应相互错开，每焊完一层必须彻底清除溶渣，并对焊缝进行目视检查，确认无缺陷时，再进行焊接，对于不锈钢而言，要确认手感温度不超过60C时，再焊接下一层焊道。
严禁在坡口以外的部位引弧，接地线应与焊件紧密连接，防止母材被电流擦伤。
除工艺或检验要求需分次焊接以外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据规范要求采取保温缓冷或后热等措施，防止裂纹产生，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。
碳素钢可以采用焊后立即用保温被覆盖并捆扎的方法缓冷，以降低接头内应力，但奥氏体钢不宜进行缓冷和后热。
b、镍基合金的焊接镍基合金具有密度较大、比热小、导热率低（约为碳钢的1/4~1/3，不足不锈钢的1/2 ），合金元素较多等特点，易产生低熔点共晶物，偏析于晶界产生宏观热裂纹和微观热裂纹，其熔池流动性差，易产生气孔和形成熔合不良，高温区易出现敏化状态发生铬的碳化物的沉淀，引起晶界贫铬。
焊前准备：炉管坡口要求机械加工，焊前经着色检查，无缺陷后立即用丙酮溶液清洗干净后方可施焊•焊接之前先点焊每个焊口3-4个点，点焊后两端打磨，避免存在气孔及其它缺陷，点焊时管内必须充氩保护，氩气流量应在12-15L/min,估计管内空气基本排除后流量可降到6-10L/mi n即可，应保证氩气充足。
施焊要点：焊接第一层用氩弧焊打底时，应充分保证熔透，防止未焊透或内凹现象，打底焊道焊后应仔细进行表面外观检查，合格后再进行着色检查，如有裂纹等缺陷必须立即用专用砂轮片打磨清除，确认缺陷清除后方可进行下一道焊接。
焊接选用小规范、窄焊道、快速短弧焊接，焊条不摆动或小摆动的操作方法，层间温度应小于100 C;高压管道和可燃介质管道的焊接过程应做焊接记录，并绘制焊缝布置图，注名明焊缝编号及焊工代号。
焊丝应保持干燥，不得有水、油、污物。
若有返修时，返修部位应做好记录，列入交工技术资料。
铁镍合金打底完应进行渗透探伤检查，渗透探伤执行JB4730-94标准，合格级别为I级；c、低碳钢焊接本工程中所用的低碳钢主要是20#、Q235 A106 B等，用于工艺管道、钢结构。
该类材料焊接性能良好，在正确的焊接工艺保证下，可以获得优质的焊接接头,施工中同时应注意以下几个方面：控制焊接线能量在15〜30KJ/cm范围内，因为焊接线能量过大，焊缝接头影响区晶粒会粗大，引起组织脆化，同时过大的线能量也会导致焊接变形量过大。
焊前应将坡口附近内外表面10mm范围内的铁锈、油污、漆、毛剌、水分等清理干净，否则易产生气孔和氢白点。
施焊时采用短弧，以保证电弧稳定并加强对熔池的保护。
d、不锈钢的焊接本工程中所用的不锈钢主要是TP321,主要用于高压工艺管道，属于奥氏体不锈钢。
目前我公司有相应的焊接工艺评定。
奥氏体钢导热系统小而线胀系数大，自由状态下焊接时容易产生很大的焊接变形，而且容易产生热裂纹，接头处易产生晶间腐蚀和应力腐蚀，为解上述问题，采用如下对策：不锈钢管道在焊接时存在焊接热裂纹、S相脆变，铁素体含量控制等问题。
焊接时采用以下措施：①焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等用不锈钢制成，打磨焊缝采用不锈钢专用砂轮片。
并且工具不可用于碳钢焊接。
采用V型坡口，为减小焊接变形坡口角度和对口间隙适当减小。
②手工电弧焊填充及盖面时，在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉，以防止焊接飞溅损伤母材。
③打底时从两定位焊缝中间起焊，背面通氩保护，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1-2 mm。
④焊接工艺采用小线能量，快速焊，填充及盖面焊道采用多层多道焊，小摆动或不摆动操作，层间清理要彻底，各层道之间接头相互错开。
⑤焊接过程中严格控制层间温度不超过150C，必要时用水冷的方法控制层间温度。
⑥焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹；⑦焊接完毕后要及时清理焊道表面，并在焊口附近用记号笔写上焊口号和焊工钢印代号。
经无损检测合格后，对焊接接头进行酸洗钝化处理。
焊接和热处理时，被焊件要支垫牢固，以减少变形量。
奥氏体钢导热系数小，电阻率大，在同样的焊接电流下可获得较大的熔深。
为防止过热，施焊电流应比碳素钢焊接时低于20%左右，采用小电流、窄道、快速、多层多道焊，焊条直线前进，不作横向摆动。
采用短弧操作，减少合金元素烧损。
焊后进行根据设计要求进行适当的热处理。
e、Cr-Mo耐热钢的焊接铬钼钢焊接接头过热区容易产生热裂纹，具有明显的回火脆性，对其坡口必须采用机械加工并进行PT检查。
焊接前后的预热和热处理必须严格按焊接工艺要求，其施焊程序见下图。
①坡口加工：坡口的加工采用机械方法，现场的固定焊口无法机械加工的采用氧-乙炔焰切割后要用角向磨光机磨掉淬硬层。
②严格控制焊前预热及层间温度：对焊缝及坡口两侧各100mm左右进行150-200 C预热，层间温度不低于预热温度。
③焊接工艺采用多层多道的焊接方法。
焊接时，当达到预热温度后，立即进行氩弧焊打底的焊接，且一次连续焊完。
一道焊口必须一次焊完，若遇上停电等特殊情况无法施焊时，也要及时保护焊缝，使其缓冷，再次施焊时，必须对焊缝重新加热至所要求温度，方可进行施焊。
④焊后热处理焊后及时进行焊后热处理。
当不能及时进行焊后热处理时，则在焊后立即均匀加热至250-300 C,并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同，可用平衡记录仪测温。
当焊件温度低于0C时，要对焊缝两侧各100mn范围内加热至15〜20C。
壁厚大于或等于26mm勺碳钢管，焊前要进行100〜200C的预热。
325 .焊接检验1 •不锈钢与镍基合金焊缝的检验：（SH/T3523-1999）a、焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、咬边、未焊透和表面凹陷；焊件表面不得有飞溅和电弧划伤；焊缝表面余高小于1+0.05倍焊缝宽度、且小于3mm 焊缝宽度以每边覆盖过坡口边缘2mm为宜；炉管内壁应平齐，错边量不得大于0.5mm，外壁错边量应不大于2mmb、焊缝内部质量无损检测的比例和要求应符合图纸规定。
2.碳钢与Cr-Mo钢焊缝的检验：（SH3085-1997a、焊缝外形尺寸应符合设计文件要求，焊缝和母材应圆滑过渡，焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷；焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm咬边总长度不得超过该焊缝总长的10%否则进行修磨，修磨处的壁厚不得小于设计最小壁厚。