PPAP模板填写要求
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• 从进货到存储、发运，产品的全过程。 • 描绘整个过程步骤、顺序。分析制造、装配过程自始
至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。强调过 程变化原因的影响。分析总的过程而不是过程中的单 个步骤
• 如组织对于新零件的共通性已进行评审,同一份过程流 程图可适用于相似零件家族的生产过程.
• 可采用自己的格式，除非顾客要求。
判顶准则：后果的严重度
可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或 包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。
可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或 包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。
生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车辆系统无法运行，丧失基本 功能，顾客非常不满。
I.2 PPAP要求提交的18项内容
I.2.2.织（非顾客设计）。 • 同一份设计FMEA可以适用于相似零件或
材料族系 • 散装材料，当材料要求检查表中有规定要
求时，要在D-FMEA前准备一份设计矩阵 表（见附录F）。
I.2 PPAP要求提交的18项内容
I.2.2.5 过程流程图
✓ 用于PPAP的零件必须取自正式的批量试生产 — 1小时到8小时的连续生产件。
✓ 至少300件连续生产，除非顾客另有规定。 ✓ 来自每个生产过程的零件,不同的冲模、铸模、工装或模
型要分别取样测量验证，并对代表性零件进行试验(有效 生产）。
3 (I.2) PPAP要求
综述 • 应满足2.2.1-2.2.18所列的PPAP规定要求，还必须
• PPAP生产件批准程序就是顾客的要求； • 如： • 大众—Formel Q • 通用—通用汽车顾客特殊要求 • 海马—供应商质量控制手册 • 日产—联合供应商指南 • 本田—QAV
2.1 目的
2. 什么是 PPAP？
• 规定了生产件批准的一般要求，包括生产件和散装材料,使顾客 能够确定： ✓ 供方是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求； ✓ 生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求 的产品
I.2.2.2 任何授权的工程更改文件
• 在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未体现。 • 若有工程（产品设计）更改，必须获得授权的工程更改文件。
I.2.2.3 顾客工程批准（如需要）
• 当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。
具有顾客产品工程批准的证据。
注：散装材料，应在散装材料要求检查表（附录F） “工 程批准”栏中签字，和/或包含在顾客批准的材料清 单中。
I.2 PPAP要求提交的18项内容
I.2.2.6 过程FMEA
• 分析特性失效对后续过程、装配、OEM装配、 最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。
• 进一步确定产品和过程的特殊特性。 • 从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。 • 尽量采取防错措施。 • 如组织对于新零件的共通性已进行评审,同一份过程FMEA可适用于相似零件家族的生产过程.
PPAP
Production Part Approval Process
---生产件批准程序
填写要求：
生产件批准程序---PPAP简介
1.1 TS 16949 要求： 7.3.6.2 产品批准程序
组织应符合由客户承认的产品和制造过程的批准程序。 注:产品批准应当在过程验证之后进行
改产品和制造过程的批准程序也应适用于供方
满足客户规定的其他PPAP要求。
• 对于散装材料，还需有散装材料要求检查表。
• 任何零件若未达到规范要求,必须书面记录,都应通 知顾客以获得批准并采取措施不符合要求的检测结 果都会造成供方不得提交零件、文件和/或记录的 原因。
PPAP
保 存
/ 提 交 要 求
要求
提交等级
等级1 等级2
．设计记录
R
• RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) • S=Severity 严重度 • O=Likelihood of Occurrence 频度 • D=Likelihood of Detection 探测度
严重度判断参考表
后果 无警告的严重危险 有警告的严重危险
很高 高
中等 低
很低 轻微 很轻微
S＝组织必须向顾客产品提交，并在适当的场所保留记录或者文件的副本。 R=组织必须在适当的场所保存，并在顾客要求时可供顾客评审。 *=组织必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
顾客需求 设计特性
工具/文件联接
潜在需求和/约束
过程特性
过程流程
特性矩阵
测量系统分析
DFMEA
PFMEA
控制计划
过程能力
PPAP的提交
• 下列情况,组织必须获得批准 --1. 新的零件或产品 --2. 对以前所提供不符合零件的纠正 --3. 由于设计记录,规范或材料方面的工程变
更从而引起产品的改变 --4. 客户要求
2.3 定义
• 生产件
✓ 采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程，材料、 操作员、环境和过程参数（如进给量/转速/压力/温度/节 拍等）生产出的产品。
S
－专利设计部件/详细资料 R
R
－其它零部件/详细资料
R
S
．工程更改文件，如果有
R
S
．顾客工程批准，如果需要
R
R
．设计FMEA
R
R
．过程流程图
R
R
．过程FMEA
R
R
．尺寸结果
R
S
．材料、性能试验结果
R
S
．初始过程研究
R
R
．测量系统分析研究
R
R
．合格的实验室文件
R
S
．控制计划
R
R
．零件提交保证书（PSW） S
SPC
过程指导书
I.2 PPAP要求提交的18项内容
I.2.2.1 设计记录
有设计职责
全部的产品设计记录，包括零件的: 诸如：产品图纸、技术要求、规范标准（材料、工程 、制造、检验、试验、标识等标准）、其它引用的相 关标准 （如国家、企业标准）
无设计职责
从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。
I.2 PPAP要求提交的18项内容
S
．外观批准报告AAR，如适用 S
S
．产品样品
R
S
．标准样品
R
R
．检查辅具
R
R
．符合顾客特殊要求的记录
R
R
．散装材料检查表
S
S
等级3 等级4
S
*
R
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
S
S
*
S
*
R
*
R
*
S
*
S
*
等级5 R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R
至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。强调过 程变化原因的影响。分析总的过程而不是过程中的单 个步骤
• 如组织对于新零件的共通性已进行评审,同一份过程流 程图可适用于相似零件家族的生产过程.
• 可采用自己的格式，除非顾客要求。
判顶准则：后果的严重度
可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或 包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。
可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或 包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。
生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车辆系统无法运行，丧失基本 功能，顾客非常不满。
I.2 PPAP要求提交的18项内容
I.2.2.织（非顾客设计）。 • 同一份设计FMEA可以适用于相似零件或
材料族系 • 散装材料，当材料要求检查表中有规定要
求时，要在D-FMEA前准备一份设计矩阵 表（见附录F）。
I.2 PPAP要求提交的18项内容
I.2.2.5 过程流程图
✓ 用于PPAP的零件必须取自正式的批量试生产 — 1小时到8小时的连续生产件。
✓ 至少300件连续生产，除非顾客另有规定。 ✓ 来自每个生产过程的零件,不同的冲模、铸模、工装或模
型要分别取样测量验证，并对代表性零件进行试验(有效 生产）。
3 (I.2) PPAP要求
综述 • 应满足2.2.1-2.2.18所列的PPAP规定要求，还必须
• PPAP生产件批准程序就是顾客的要求； • 如： • 大众—Formel Q • 通用—通用汽车顾客特殊要求 • 海马—供应商质量控制手册 • 日产—联合供应商指南 • 本田—QAV
2.1 目的
2. 什么是 PPAP？
• 规定了生产件批准的一般要求，包括生产件和散装材料,使顾客 能够确定： ✓ 供方是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求； ✓ 生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求 的产品
I.2.2.2 任何授权的工程更改文件
• 在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未体现。 • 若有工程（产品设计）更改，必须获得授权的工程更改文件。
I.2.2.3 顾客工程批准（如需要）
• 当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。
具有顾客产品工程批准的证据。
注：散装材料，应在散装材料要求检查表（附录F） “工 程批准”栏中签字，和/或包含在顾客批准的材料清 单中。
I.2 PPAP要求提交的18项内容
I.2.2.6 过程FMEA
• 分析特性失效对后续过程、装配、OEM装配、 最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。
• 进一步确定产品和过程的特殊特性。 • 从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。 • 尽量采取防错措施。 • 如组织对于新零件的共通性已进行评审,同一份过程FMEA可适用于相似零件家族的生产过程.
PPAP
Production Part Approval Process
---生产件批准程序
填写要求：
生产件批准程序---PPAP简介
1.1 TS 16949 要求： 7.3.6.2 产品批准程序
组织应符合由客户承认的产品和制造过程的批准程序。 注:产品批准应当在过程验证之后进行
改产品和制造过程的批准程序也应适用于供方
满足客户规定的其他PPAP要求。
• 对于散装材料，还需有散装材料要求检查表。
• 任何零件若未达到规范要求,必须书面记录,都应通 知顾客以获得批准并采取措施不符合要求的检测结 果都会造成供方不得提交零件、文件和/或记录的 原因。
PPAP
保 存
/ 提 交 要 求
要求
提交等级
等级1 等级2
．设计记录
R
• RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) • S=Severity 严重度 • O=Likelihood of Occurrence 频度 • D=Likelihood of Detection 探测度
严重度判断参考表
后果 无警告的严重危险 有警告的严重危险
很高 高
中等 低
很低 轻微 很轻微
S＝组织必须向顾客产品提交，并在适当的场所保留记录或者文件的副本。 R=组织必须在适当的场所保存，并在顾客要求时可供顾客评审。 *=组织必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
顾客需求 设计特性
工具/文件联接
潜在需求和/约束
过程特性
过程流程
特性矩阵
测量系统分析
DFMEA
PFMEA
控制计划
过程能力
PPAP的提交
• 下列情况,组织必须获得批准 --1. 新的零件或产品 --2. 对以前所提供不符合零件的纠正 --3. 由于设计记录,规范或材料方面的工程变
更从而引起产品的改变 --4. 客户要求
2.3 定义
• 生产件
✓ 采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程，材料、 操作员、环境和过程参数（如进给量/转速/压力/温度/节 拍等）生产出的产品。
S
－专利设计部件/详细资料 R
R
－其它零部件/详细资料
R
S
．工程更改文件，如果有
R
S
．顾客工程批准，如果需要
R
R
．设计FMEA
R
R
．过程流程图
R
R
．过程FMEA
R
R
．尺寸结果
R
S
．材料、性能试验结果
R
S
．初始过程研究
R
R
．测量系统分析研究
R
R
．合格的实验室文件
R
S
．控制计划
R
R
．零件提交保证书（PSW） S
SPC
过程指导书
I.2 PPAP要求提交的18项内容
I.2.2.1 设计记录
有设计职责
全部的产品设计记录，包括零件的: 诸如：产品图纸、技术要求、规范标准（材料、工程 、制造、检验、试验、标识等标准）、其它引用的相 关标准 （如国家、企业标准）
无设计职责
从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。
I.2 PPAP要求提交的18项内容
S
．外观批准报告AAR，如适用 S
S
．产品样品
R
S
．标准样品
R
R
．检查辅具
R
R
．符合顾客特殊要求的记录
R
R
．散装材料检查表
S
S
等级3 等级4
S
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R
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S
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R
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等级5 R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R