影响数控加工质量的因素分析
数控机床精度影响原因及改进措施
数控机床精度影响原因及改进措施作者：张厚来来源：《市场周刊·市场版》2020年第05期摘要：首先，文章提出了影响数控机床精度的原因，其次，并对各影响原因提出对应的改进措施和改善方向，对数控机床结构设计和机床使用稳定性的维护有一定的参考意义。
关键词：机床精度;机床结构;动态响应一、对数控机床加工精度的影响原因主要包括如下几个方面（一）变形包括由于本身结构不合理等因素导致的弹性变形和机床运转过程中的发热传递给机床造成的变形，热变形是影响机床加工精度的最主要因素，最高可达机床总加工误差的70%。
（二）间隙由于制造和装配误差、弹性变形以及磨损都会产生间隙，间隙会造成定位精度变差和响应滞后，在闭环系统中会造成系统超调，产生振荡制造。
（三）磨损包括局部磨损、正常使用磨损本来就不可避免，只能通过措施减少磨损带来的影响。
一般机械设备中约有80%的零件因磨损而失效报废，材料、装配、变形、润滑不好等情况均会导致磨损加剧，从而造成设备精度丧失。
（四）动态响应是所有机械结构和机床状况的最终反映，决定了机床的加工精度和稳定性。
且受温度、润滑情况、加工负载等情况的影响比较大。
二、针对以上导致机床精度变差甚至丧失的情况，可以有针对性的采用一定的措施来提高机床的精度（一）变形：通过机床结构的合理布局和优化，减少变形的产生1. 合理布局以镗铣床为例，针对不同加工零件的要求采用不同的床身布局结构。
工作台有十字形布局和T形床身布局，其中T形布局的工作台与床身分离，刚性好，承载能力强适用于较重的零件。
对于主轴箱悬挂于立柱对于精度要求高的机床一般采用框式立柱，避免采用單侧悬挂。
框式立柱结构对称，受力和温度变化的变形小，有利于提高加工精度。
其他类型的机床如卧车尽量采用斜床身结构，不仅结构稳定且有利于排屑排水。
对于大型重型零件的铣削加工多采用天车式龙门结构，结构稳定精度高。
2. 优化结构对于立柱、横梁、床身、底座等采用变形小热稳定性好的铸铁作为材料，内部合理布置隔板和筋条，减小应力变形的同时又能提高刚性，且内空的结构易于散热，一些精度要求特别高的场合内部可增加强制冷却，进一步减小热变形。
进行数控编程加工的需要考虑的因素是什么？
进行数控编程加工的需要考虑的因素是什么？数控编程加工一般应主要考虑以下几个方面：（1）选择加工内容加工中心最适合加工形状复杂、工序较多、要求较高的零件，这类零件常需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具，经多次装夹和调整才能完成加工。
（2）检查零件图样零件图样应表达正确，标注齐全。
同时要特别注意，图样上应尽量采用统一的设计基准，从而简化编程，保证零件的精度要求。
（3）分析零件的技术要求根据零件在产品中的功能，分析各项几何精度和技术要求是否合理；考虑在加工中心上加工，能否保证其精度和技术要求；选择哪一种加工中心最为合理。
（4）审查零件的结构工艺性分析零件的结构刚度是否足够各加工部位的结构工艺性是否合理等。
Edgecam作为V ero主要的金属加工产品，主要用于车、铣和车铣复合类数控机床的自动编程。
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更多精彩：/数控编程机床的存储器备用电池的更换更换存储器备用电池应在数控编程机床电源接通下进行，并使数控中心紧急停止，这项工作是在接通电源和电器柜打开状态下进行的，要防止触及高压电路，防止触电。
由于CNC刺用电池来保存其存储器中的内容，在断电时换电池，将使存储器中的程序和参数等数据丢失。
当电池电压不足时，在数控中心操作面板和CRT屏幕上会显示出电池电压不足报警，当显示出电池电压不足报警时，应在一周内更换电池，否则，钻攻中心CNC存储器的内容会丢失。
更换电池时要按规定的方法进行。
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影响数控机床定位精度和重复定位精度的因素及处理方法
ｅｄ ｐｏｓｉｔｉｏｎｉｎｇ ａｃｃｕｒａｃｙ ｏｆ ＣＮＣ ｍａｃｈｉｎｅ ｔｏｏｌｓ ｃｏｕｌｄ ｂｅ ｗｉｔｈｉｎ ｔｈｅ ｑｕａｌｉｆｉｅｄ ｒａｎｇｅ ａｎｄ ｂｅ ｓｔａｂｌｅ.
Ａｂｓｔｒａｃｔ: Ｔｈｅ ｐｏｓｉｔｉｏｎｉｎｇ ａｃｃｕｒａｃｙ ａｎｄ ｒｅｐｅａｔｅｄ ｐｏｓｉｔｉｏｎｉｎｇ ａｃｃｕｒａｃｙ ｏｆ ＣＮＣ ｍａｃｈｉｎｅ ｔｏｏｌｓ ａｒｅ ｌｉｋｅｌｙ ｔｏ ｂｅ ｅｘｔｒｅｍｅｌｙ ｐｏｏｒ
ｄｕｅ ｔｏ ｔｈｅ ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ｗｅａｒꎬ ｐｏｏｒ ｌｕｂｒｉｃａｔｉｏｎꎬ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ ｆａｉｌｕｒｅｓꎬ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ ｆａｃｔｏｒｓ ａｎｄ ｏｔｈｅｒ ｒｅａｓｏｎｓ ｄｕｒｉｎｇ ｔｈｅ ａｐｐｌｉｃａ￣
数控机床的定位精度是指机场各坐标轴在数控
入轴之间的联轴器磨损松动ꎬ各级传动轴轴承损坏ꎬ
装置的控制下运动部件所能达到目标位置的准确度ꎮ
长期使用的传送带老化ꎬ滚珠丝杠磨损致螺距超差
重复定位精度指在数控机床上反复运行同一程序代
等ꎮ 传动元件的磨损会导致数控机床的各坐标轴定
码所得到的位置精度的一致度ꎮ 数控机床的加工精
１.１ 传动元件系统
精度和重复定位精度超差ꎮ 一般处理导轨方面的问
题使用调整修复的方法ꎬ常见问题及处理措施具体如
表 ２ 所示ꎮ
数控机床各个坐标轴在传动部件随着使用年限
∗ 收稿日期:２０１９－１０－１６
影响数控机床加工精度的相关因素及改善对策
影响数控机床加工精度的相关因素及改善对策
一、影响数控机床加工精度的相关因素
1.数控机床的性能和精度：数控机床的性能和精度是影响加工精度的重要因素。
数控
机床的刚性、动态特性、稳定性、热稳定性等性能直接影响其加工精度。
3.刀具和刀具系统：刀具和刀具系统的质量、刚性、精度和稳定性直接关系到数控机
床的加工精度。
刀具的选择、安装和使用对加工精度有着重要影响。
4.工件材料和切削参数：工件材料的硬度、韧性、热处理状态等特性将直接影响数控
机床的加工精度。
切削参数的选择和调整也对加工精度有着重要影响。
5.加工环境和工艺：加工环境的温度、湿度和工艺的合理性都会对数控机床的加工精
度产生影响。
加工环境的稳定和清洁度对数控机床的加工精度有着重要影响。
6.操作人员的技术水平：操作人员的技术水平和对数控机床的熟悉程度直接影响其加
工精度。
操作人员需要具备良好的操作技能和对数控机床的维护保养知识，从而保证数控
机床的加工精度。
2.提高数控系统的性能：使用高性能的数控系统，提高控制精度、反馈精度和稳定性，从而提高数控机床的加工精度。
5.改善加工环境和工艺：保证加工环境的稳定和清洁度，优化工艺流程，从而提高数
控机床的加工精度。
通过对数控机床加工精度的影响因素和改善对策的分析，可以更好地理解和把握数控
机床加工精度的提高方法，为实际生产中的加工提供更好的技术支持。
通过加强对数控机
床加工精度的改善对策的实施，可以提高数控机床的加工精度，从而提高产品质量，降低
加工成本，提高生产效率，为企业的发展提供更好的技术支持。
数控机床加工尺寸不稳定原因及解决方法
数控机床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析1.伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。
检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号，用较快倍率来回移动工作台(或刀架)，由于工作台(或转塔)的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动。
此类故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。
2.滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。
此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。
3.机床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。
该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动。
检查时可通过观察DGN800-804的位置偏差量大小和变化来进行，通常为正反方向静止时相差较大。
此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。
4.滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。
该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。
检查时可通过DGN800-804的位置偏差量进行，方法同上。
此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。
5.丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。
加工尺寸不稳定类故障判断维修1.工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因①刀具刀尖受损，不锋利②机床产生共振，放置不平稳③机械有爬行现象④加工工艺不好解决方案（与上对照）1.刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀2.机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳3.机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。
机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦4. 选择适合工件加工的冷却液；在能达到其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速2.工件产生锥度大小头现象故障原因①机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳②车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象③尾座顶针与主轴不同心解决方案1.使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性2.选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀3. 调整尾座3.驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小故障原因①机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损②刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差③拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。
数控机床加工误差原因及对策分析
数控机床加工误差原因及对策分析数控车床为零件加工的主要方式，对于零件加工具有较高的自动化水平，但是就实际情况来看，零件加工经常会因为设备自身或者操作不当等因素限制，而造成工件精度达不到专业要求，存在一定误差。
零件加工精度最终由机床刀具与零件间相对位移误差决定，因此需要确定加工误差存在的原因，以降低误差为面对，采取措施进行优化。
本文选择经济性数控机床为对象，就其加工误差与优化对策进行了简要分析。
标签：数控机床；加工误差；补偿0 引言数控机床零件加工经常会因为各项因素的影响而出现误差，即加工后零件实际几何参数与设计几何参数间存在一定偏差，导致零件精确度不能满足设计要求，最终只能作为不合格或者废品处理。
以提高数控机床加工精确度为的目的，需要对各类加工误差原因进行分析，有针对性的采取措施进行处理，对存在的误差进行有效补偿。
1 数控机床加工误差分析经济性数控车床对零件的加工，应用为步进电机开环伺服系统或者半闭环伺服系统来驱动刀具，在这个过程中就会因为受各项因素的影响而存在加工误差。
一方面，数控机床自身因素。
主要是因为数控机床所用构件精确度较低，以及机床装配过程中存在误差，导致零件加工后精确度达不到设计要求。
针对此种误差原因，一般可以就高精度零部件进行更换，以及在装配环节做好控制，争取提高机床自身精确度。
另外，对于部分技术能力可以达到要求的企业，还可以选择对步进电机构成的开环伺服系统进行适当的改造，使其成为闭环伺服系统，来提高零件加工精度[1]。
另一方面，工艺操作因素。
部分零件在加工过程中，会因为机床以及零件本身的热变形，造成切削、振动、装夹、磨损等细节存在误差。
想要对此类误差进行补偿，需要建立补偿模型在CNC系统内补偿，实施难度比较大，对提高数控机床零件加工精确度需要重点研究。
2 数控机床加工误差原因与对策分析2.1 数控机床自身原因2.1.1 控制系统误差（1）开环控制系统。
开环控制系统并未设置反馈装置，数控信号为单向流程，并不能对移动部件实际位移量进行测量与反馈，进而会影响对加工过程中所存误差的调整。
数控机床车削加工质量控制方法
数控机床车削加工质量控制方法摘要：由于社会的不断进步，中国市场的竞争形势逐步恶化，面对这种形势，机械加工制造业的发展需要制造业进行深刻的改革和有效的创新。
数控加工技术在机械制造过程中的应用可以提高机械加工的质量和效率，更好地满足机械零件加工制造的多样化需求，有助于提高机械制造行业的整体水平。
基于此，本文章对数控机床车削加工质量控制方法进行探讨，以供相关从业人员参考。
关键词：数控机床；车削加工；质量控制；方法引言在多种外界因素的联合作用下，产出的零件会出现不同程度上的质量问题，尤其是在零件批量生产过程中，一旦编定程序出现误差，便会对产出的零件造成不可逆的损伤，最终导致生产的成果质量不达标而被废弃或返修。
因此，有必要在生产加工中，采取可行的措施，对生产中各项参数进行实时把控，提升数控机床车削加工质量与综合水平。
通过此种方式，实现在保证生产效率的同时，提高现代化产业的数字化生产能力。
一、数控加工技术概述数控加工技术主要用于制造生产，机床组件由计算机技术控制，提高制造生产自动化水平。
数控加工技术可以从软硬件两个部分介绍，对于软件部分，主要是数控加工技术中的程序编码系统和计算机系统。
在机械制造过程中，需要使用程序代码建立系统程序，指定零件制造尺寸，使用适当的制造材料完成机械产品的自动制造过程。
在全球制造中，会产生大量资料资讯，并可在弹性制造系统中有效使用。
此外，就硬件而言，这些设备主要是机器设备工具和用于制造机器的其他设施，等等。
它们是机器制造中的主要安装工具。
过去，机床的制造主要是通过手工操作进行的，而数控加工技术的使用则取代了一些手工操作，使使用传感器和数据参数的生产实现了自动化。
二、数控机床车削加工质量的影响因素（一）刀具参数因素在加工数控车床时，零件通常由车床加工，在加工车削刀具时，有几个因素会影响零件，包括刀具的主偏差和刀尖圆弧半径，这不可避免地导致在加工外圆时出现相对较小的误差问题同时，如果在特定加工过程中完全忽略这些错误，则可能导致主刀具偏心角减小，并且在工件加工过程中误差逐渐增大。
数控加工质量控制技术
数控加工质量控制技术介绍了数控加工精度的概念及内容，分析在数控加工过程中造成误差的主要原因即机床系统引起的误差、刀具引起的误差、定位引起的误差、工艺系统受力变形引起的误差、工艺系统受热变形引起的误差、调整不良引起的误差等。
就以上因素提出提高机械加工精度的工艺措施，减少原始误差；误差抵消法；分解或均布原始误差；转移原始误差。
标签：数控加工精度；定位；刀具机床；工艺系统；措施1 数控加工精度的概念及内容数控加工是指在数控机床上进行零件加工成型的一种工艺方法。
数控机床加工与传统机床加工相比较，在工艺规程上从总体一致的，但也有显著的变化。
用数字信号控制零件和刀具相对位移的机械加工。
它能够适应品种繁多、形状复杂、单件小批量、精度高的零件加工，也是实现高效率和自动化的有效途径。
数控加工精度包含以下四个方面的内容：（1）尺寸精度是指零件实际尺寸的准确程度；（2）形状精度是零件的被测要素相对于理想要素的准确程度；（3）位置精度是指零件的实际位置误差与图样标注的位置误差的准确程度；（4）表面粗糙度是零件表面的微观几何形状误差。
在数控加工过程中，由于多种因素的影响，相同的加工方法在不同的工作条件下所达到的精度是并不同的。
不论哪一种加工方法，只要细心操作，精心调整，选用合理的切削参数进行加工，都会使数控加工的精度得到较大提高，然而这样必然会降低生产效率，增加生产成本（误差δ与成本C成反比关系）一种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。
2 数控加工造成误差的主要原因2.1 机床系统误差机床的制造、安装及调试误差和使用过程中的磨损均会直接影响数控加工精度。
其中主要有主轴回转误差、导轨的直线误差与传动系统误差。
（1）主轴的回转误差，机床的主轴是安装刀具或装夹零件的基准，其误差的大小将直接影响零件的加工精度。
主轴的回转误差可以分解为径向圆跳动、轴向圆跳动、倾角摆动三种基本形式。
解析数控车床加工精度的影响因素及提高措施
1 、数控车床加工精度的影响因素数控车床实际工作的过程中，往往会承受着多种因素的影响，这就使其加工精度受到了严重的影响，因此需要积极的关注相关因素的处理，为加工效果提供相对于可靠的保障。
数控车床作为重要的设备，应该得到相对于可靠的维护，在具体的维护过程中，应该重视一些细节问题的存在，保证其可以发挥出正常的利用价值。
1.1 伺服驱动系统在基本的数控车床之中，伺服驱动系统扮演着非常重要的角色，其能够保证零件加工工作更为顺畅的开展。
主要是借助于滚珠丝杠完成有效的定位，之后借助于伺服电机进行合理的驱动控制，这样能够保证滚珠丝杠的基本精确度。
一般来说，在数控车床中，应用较为广泛的是半闭环型伺服系统，在开展相应的加工活动时，电机呈现出反方向的运行状态时，会产生较为明显的空隙空运转情况，这样便会导致相应的间隙类型存在着较为明显的误差。
在数控车床转动机构和运动机构的综合外力作用下，会表现出极为明显的弹性变形情况，加工的位置以及其他的区域位置则会彰显出基本的差异，这就使得一些弹性间隙产生，直接的威胁到加工的精度。
在进行误差分析的过程中，需要重视方向间隙的存在，同时还需要考虑正向运转中存在的误差叠加情况。
上述提及的问题都会导致相应的精度呈现出降低的趋势，无法达到较为理想的管理控制标准，难以迎合基本的控制要求。
1.2 车刀参数的影响通常来讲，在数控车床的加工实践中，往往是借助于编程控制的基本手段落实车刀的调整，保证可以更加顺畅的开展零部件的切削工作，由此让其基本的形状符合相应的要求。
在车削加工的基本环节之中，车刀一般会反映出主偏角以及刀尖圆弧半径的基本数值，在对棒料进行适当的加工时，轴向的尺寸还是很容易产生一些误差问题，面对这样的情况应该做出合理的分析，判断这类误差和主偏角往往是呈现出一种反比的关系，当不断地增加相应的主偏角之后，相应的误差可以适当的降低，但是对比于刀尖圆弧半径来看，两者之间还是存在着正比的关联。
如果在具体加工的过程中车刀的参数发生了较为显著的变化，会使得相应的精度受到较为直接的影响。
数控加工精度影响因素及提升策略
数控加工精度影响因素及提升策略数控加工是制造业中的重要环节，其精度影响了产品品质、生产效率以及成本控制。
针对数控加工精度问题，需要掌握其影响因素和提升策略。
一、数控加工精度影响因素1.工艺参数（切削速度、进给速度、切削深度）：工艺参数是影响加工精度的重要因素。
如果切削速度太慢或进给速度过高，会导致刀具与工件摩擦产生热量，使得加工表面质量下降；如果切削深度过大或不均匀，会导致制品表面残留应力，影响了加工精度。
2.加工环境（温度、湿度、光照）：加工环境中的温度、湿度、光照等因素也会影响加工精度。
高温会使得金属材料受热变形，高湿度会导致材料膨胀等，都会导致加工变形、尺寸不稳定等问题。
3.机床工作精度：机床精度是数控加工的物理基础。
机床导轨的平整度、机床结构刚度、进给机构的准确性等都会影响加工精度。
4.刀具质量和磨削状态：刀具的质量和磨削状态对加工精度有很大影响。
如果刀具磨损过多，就会导致加工表面痕迹明显，粗糙度较大。
二、数控加工精度提升策略1.加强加工工艺的掌握：为了提高加工精度，需要优化工艺参数，合理选择切削速度、进给速度、切削深度等参数。
在加工过程中，要注意控制加工负荷和温度，尽量减小加工表面残余应力。
2.优化加工环境：为了避免环境变化对数控加工精度造成影响，应在加工车间进行温度、湿度、光照环境控制，保持加工环境的稳定性。
3.提高机床工作精度：数控加工机床的工作精度决定了加工的精度。
为了确保机床运行稳定，需要保养机床，检查机床的导轨、工作台面的平整度等，以避免因为机床精度的问题而影响了加工精度。
4.刀具磨削状态的控制：刀具的磨损情况会影响加工精度，定期检查刀具的磨损情况，保持切削刃线锋利，以确保加工表面质量。
以上是数控加工精度影响因素及提升策略的相关内容，通过深入分析加工过程中影响加工精度的因素和采取相应的策略，可以更好地提高数控加工的加工精度，提高产品质量，提高生产效率，从而提高企业竞争力。
数控车床加工精度的影响因素及提高措施
数控车床加工精度的影响因素及提高措施摘要：时代不断进步，机械制造行业发展突飞猛进，数控技术得到了广泛的应用，借助于数控机床能够极大地提升零件加工精度，使得数控机床工作质量得到切实保障。
然而，现阶段由于我国机械生产加工中存在各种外来因素的干扰，各国行业对于零件加工精度要求不断提升，使得数控车床加工难度不断增大，甚至存在诸多不良因素，严重制约数控车床的长远发展。
故此，本文针对数控车床加工精度的影响因素展开讨论，并提出相关的提高措施。
关键词：数控车床；加工精度；影响因素；提高策略在机械制造领域中，数控车床的出现不仅提升了机械加工的整体效率，并且促进了工业的生产加工发展，带来了经济效益与社会效益等。
在利用数控车床进行机械作业的过程中，应该加强产品的精度控制，确保产品的质量。
然而，随着自动化技术的高速发展，数控车床的加工精度越来越高，因此机械工程单位应该加强数控车床加工精度影响因素的探究，如程序编写精度、伺服精度等，并加强对材料差异、安装技术的控制，确保数控车床加工精度的有效提升。
1.分析数控车床设备的基本特征与过去的普通车床相比较，数控车床具备一些特有的特征：其一，加工技艺更精湛。
数控车床的精度有很大提升，使得产品加工质量有了保障；其二，数控车床的科技设备更先进。
例如完善了多坐标联动机制，使得复杂机械工件加工成为现实，并且提升了加工能力；其三，提升了加工效率。
假若需要处理的机械工件较为复杂，传统型的加工手段往往需要借助于多个设备，但是利用数控车床只需要借助于一些程序修改即可精简加工流程，极大地提升了加工效率；其四，就整体层面来说，加工效率的提升使得生产时间有所增加，按照相关市场调查数据显示，我国数控车床的生产效率比传统型车床提升了2-4倍；其五，就车床设备机制层面来说，数控车床自动化模式更加优化，不仅节省了人力资源，减少劳动力需求，并且极大地缓解了机械工作人员的工作压力；其六，加工工艺更加精密化，操作人员能够掌握更加专业的技能，使得生产出来的产品质量更高。
关于数控车加工提高内孔表面粗糙度质量分析
关于数控车加工提高内孔表面粗糙度质量分析摘要：总所周知，内孔表面粗糙度质量是衡量内孔加工水平的重要因素。
内孔表面粗糙度对机器和零件有着重要的意义，为了提高内孔表面粗糙度质量，本文先是探讨了影响内孔表面粗糙度质量的原因，在此基础上对数控车加工提高内孔表面粗糙度质量的措施进行了分析。
关键词：数控车；加工；内控表面；粗糙度一．影响内孔表面粗糙质量的主要原因（一）塑性变形塑性变形是一种不可自行恢复的变形。
在加工的过程中，如果出现塑性变形将会影响内孔表面粗糙度的质量，因为不同的材料，它的性质也会大不相同，当我们在使用数控车加工时会产生不同程度的塑性变形。
当塑性变形越严重时，对内孔表面粗糙度质量的影响就越大。
（二）位置变动若在加工过程中工件和刀刃的位置发生变动，将会影响内孔表面粗糙度的质量。
使工件和刀刃之间的位置发生变动的原因很多，例如：材料性能，润滑状况和切屑等，这些都会导致工件和刀刃位置发生微量的变化，从而来影响内孔表面粗糙度的质量。
（三）积屑瘤积屑瘤是指在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。
在这种高温高压下，与刀具前面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成滞留层。
当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，滞流层中的一些材料就会粘附在刀具近刀尖的前面上，形成积屑瘤。
因此，积屑瘤对于内孔表面粗糙度的质量来说是不利的存在，会影响其粗糙度的质量。
（四）切削液切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体。
在工件加工时，选择好的切削液可以用于减少由于工件表面和刀刃之间的摩擦而形成的切削力。
但如果切削液没有选择好，将会导致刀刃的寿命降低，同时也保护不了工件的完整性，然后将会影响内孔表面粗糙度的质量。
以上四个因素都是影响内孔表面粗糙度质量的主要原因，但是也有次要原因，比如说：铰孔余量的控制出现问题，导致余量不均匀；进行铰孔时铰刀的偏角太大而导致切削不在同一圆周上；数控车加工时切削速度过高；在加工过程中，铰刀碰伤或过度磨损等都会影响内孔表面粗糙度质量。
影响数控加工质量的因素及提高措施
影响数控加工质量的因素及提高措施◎庞贤学现代技术全面进步与发展，在各个领域都实现了创新，有效保证了行业的发展，推动了社会的进步。
数控机床就是在技术推动下，不断创新的产物，顾名思义，数控机床就是通过数字化手段，把所有的程序进行编程，通过计算机网络控制，进行机床加工与生产的一种形式，计算机程序对所有的环节进行了分解与整合，通过程序控制机床加工速度与时间，将模具加工成所要表达的目标零部件。
越是复杂的零部件对机床的要求越是精密，只有不断提高机床的生产技术，才能保证零部件生产质量。
这其中就是技术支撑的结果，越是高精密的部件，越是对技术水平要求越高，数控机床在生产中也存在一些问题，只有在实际工作中不断总结与创新，才能更好地完成加工生产任务，提高生产效率，保证加工质量。
一、影响数控加工质量的因素1.夹具。
产品的加工受到各方面的影响，对于机床设备来讲，夹具是非常重要的设备之一，只有保证了夹具的稳定性，才能加工出精细的产品，夹具是装夹工件的工艺装备，对于精细产品的加工要求非常严格，特别是数控机床用的夹具，一定要有良好的性能，保证精确度才能提高产品加工的质量，数控机床夹具比一般夹具性能好。
数控机床编程程序是设计好的，数控机床会按照制定好的程序，对产品进行定位与加工，这是一种模具固定的装置，所以说，夹具对产品的影响非常大。
夹具决定了工件的位置，位置不正确，就会影响机床的加工，比如夹具使模具摆放位置不对，超出了加工的允许误差，最后出来的产品就不合格，有的还会出现废品；另外，固定松紧程度也对夹具有一定的影响，夹具固定好，才能保证模具固定，如果过松就会在加工过程中出现移动，影响到产品的加工与生产，如果夹具过紧，则无法自由转动，也会影响到产品的质量。
所以说，进行数控机床夹具选择时，要根据产品的型号、数量确定夹具类型，这样，才能在复杂的加工条件下，保证产品质量。
2.刀具。
刀具也是数控机床最为主要的设备之一，要全面保证刀具的质量，这样，才能在加工中加工出合格的产品，刀具是工艺系统最活跃的一部分。
数控加工产生误差的根源及解决方案（二篇）
数控加工产生误差的根源及解决方案本文从数控机床加工过程中误差产生的根源入手，分析了各类误差产生的原因并找出了减少误差的解决方案。
数控机床是机电一体化的高科技产品，用数控加工程序控制数控机床自动加工零件，不必使用复杂、特制的工装夹具，就能够较好地解决中、小批量，多品种复杂曲面零件的自动化加工问题。
但在零件加工过程中，由于种种原因，会造成零件不合格，甚至于产生废品。
本文从加工中误差产生的原因入手，分析并找出减少误差的解决办法。
零件在数控机床上加工过程中，误差主要四个方面：一、误差是制造工艺不合理造成的；二、误差是程序编制不科学造成的；三、是工装使用不当造成的；四、是机床系统自身误差产生的。
制造工艺不合理造成的加工误差在现实生产中，由于工艺设计不合理而造成的误差一般有以下几种形式。
2.1.加工路线不合理而产生的误差由于孔的位置精度要求较高，因此安排镗孔路线问题就显得比较重要，安排不当就有可能把坐标轴的反向间隙带入，直接影响孔的位置精度。
2.2.刀具切入切出安排不当产生的误差铣削整圆时，要安排刀具从切向进入圆周进行铣削加工，当整圆加工完毕之后，不要在切点处取消刀补或退刀，要安排一段沿切线方向继续运动的距离，这样可以避免在取消刀补时，刀具与工件相撞而造成工件和刀具报废。
当铣切内圆时也应该遵循此种切入切出的方法，最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线，切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀，这样可以降低接刀处的接痕，从而可以降低孔加工的粗糙度和提高孔加工的精度。
2.3.工艺分析不足而造成的误差普遍性的零件结构工艺性并不完全适用于数控加工中，但以下几点的特别注意：2.3.1.采用统一的定位基准，数控加工中若没有统一的定位基准，会因零件的重新___而引起加工后两个面上的轮廓位置及尺寸不协调，造成较大的误差。
2.3.2.避免造成欠切削或过切削现象，在数控车床上加工圆弧与直线或圆弧与圆弧连接的内外轮廓时，应充分考虑其过渡圆弧半径的大小，因为刀具刀尖半径的大小可能会造成欠切削或过切削现象。
影响机械加工精度的主要因素分析
影响机械加工精度的主要因素分析加工精度是指零件加工后的几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）的实际值与理想值之间的符合程度。
而实际值与理想值之间的偏离程度（即差异）则为加工误差，加工误差的大小反映了加工精度的高低。
1、影响机械加工精度的主要因素（1）工艺系统的几何误差1）加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似形状的刀具进行加工而产生的误差。
比如，数控机床一般只具有直线和圆弧插补功能，因而即便是加工一条平面曲线，也必须用许多很短的折线段或圆弧去逼近它，刀具连续地将这些小线段加工出来，也就得到了所需的曲线形状。
逼近的精度可由每条线段的长度来控制。
因此，在曲线或曲面的数控加工中，刀具相对于工件的成形运动是近似的。
进一步地说，数控机床在做直线或圆弧插补时，是利用平行坐标轴的小直线段来逼近理想直线或圆弧的，这里存在着加工原理误差。
但由于数控机床的脉冲当量可以使这些小直线段很短，逼近的精度很高，事实上数控加工可以达到很高的加工精度。
又如，滚齿用的齿轮滚刀有两种误差：一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆或法向直廓蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓形状误差；二是由于滚刀刀齿有限，实际上加工出的齿形是一条由微小折线段组成的曲线，它与理论上的光滑渐开线有一定的差异。
这里也存在着加工原理误差。
用近似的成形运动或近似形状的刀具虽然会带来加工原理误差，但往往可以简化机床结构或刀具形状，以提高生产率。
因此，只要这种方法产生的误差不超过允许的范围，往往比准确的加工方法能获得更好的经济效益，在生产中仍然得到了广泛的应用。
2）机床误差机床误差是由机床的制造、安装误差和使用中的磨损造成的。
在机床的各类误差中，对工件加工精度影响较大的主要是主轴回转误差和导轨误差。
机床主轴是带动工件或刀具回转，产生主要切削运动的重要零件。
其回转运动精度是机床主要精度指标之一，主轴回转误差主要影响零件加工表面的几何形状精度、位置精度和表面粗糙度。
浅析数控车床的加工精度
浅析数控车床的加工精度摘要：数控车床作为一种重要的加工设备，其加工精度直接影响到工件的质量和精度要求。
本文通过对数控车床的加工精度进行浅析，探讨了影响加工精度的因素，并提出了提高加工精度的方法与措施。
旨在为数控车床的加工精度提升提供一定的理论支持和实践指导。
关键词：数控车床；加工精度随着制造业的发展，数控车床作为一种高效、精确的加工设备，被广泛应用于各个领域。
而加工精度作为衡量数控车床性能的重要指标，对于满足工件的精度要求具有关键意义。
一、数控车床的加工精度概述数控车床加工精度是指在数控车床上进行加工过程中，工件达到的尺寸、形状和位置的精确程度。
它是衡量数控车床加工质量的重要指标之一。
随着工业技术的不断发展，数控车床在各个领域得到了广泛应用，而加工精度的提高也成为了人们关注的焦点。
首先，尺寸精度是数控车床加工中的一个重要方面。
在工件加工过程中，尺寸精度的高低直接影响着工件能否符合设计要求。
要提高尺寸精度，可以通过控制切削量、刀具和刀具夹持方式、工件夹紧方式等来实现。
只有确保这些因素的合理选择和控制，才能保证工件加工后的尺寸与设计要求之间的偏差尽可能小。
其次，形状精度也是数控车床加工中不可忽视的一点。
在实际应用中，工件的形状往往要求具备一定的几何精度，例如平面度、圆度、圆柱度等。
为了提高形状精度，可以采取优化工艺参数、选择合适的刀具和夹具、控制加工温度等措施。
通过这些方式，能够有效减小工件加工后形状与设计要求之间的偏差，确保工件的几何形状达到精确的要求。
此外，位置精度也是影响数控车床加工精度的重要因素之一。
位置精度主要指工件上各个特定点之间的相对位置精度，例如平行度、垂直度、同轴度等。
要提高位置精度，可以通过优化工艺参数、提高机床刚性、加强夹紧与定位等来实现。
只有确保工件在加工过程中的稳定性和精度，才能保证位置精度的提升。
最后，表面粗糙度也是数控车床加工精度的重要方面之一。
工件表面的光洁程度对于某些特定工件的功能和装配要求有着重要影响。
数控车床加工螺纹乱牙的原因
数控车床加工螺纹乱牙的原因数控车床是一种利用数控技术实现自动化加工的机床，广泛应用于各个领域的制造业。
在数控车床加工过程中，螺纹乱牙是一种常见的问题，它会导致零件装配不良，影响产品质量。
本文将从多个方面分析数控车床加工螺纹乱牙的原因。
数控车床加工螺纹乱牙的原因之一是切削参数设置不当。
在数控车床加工过程中，切削速度、进给速度和切削深度等参数的选择对螺纹加工质量有重要影响。
如果切削速度过高或进给速度过快，会导致切削力过大，引起螺纹加工过程中的振动，从而产生螺纹乱牙。
因此，合理设置切削参数是避免螺纹乱牙的关键。
材料的选择也会影响数控车床加工螺纹乱牙的发生。
不同材料的切削性能不同，对于硬度较高的材料，往往需要较高的切削速度和进给速度才能保证加工效果。
但如果选择不当的材料，或者材料质量存在问题，容易导致切削过程中的振动，进而产生螺纹乱牙。
数控车床自身的精度和稳定性也是导致螺纹乱牙的原因之一。
数控车床是一种高精度的机床，但在长时间使用后，由于零部件磨损或者机床本身的结构问题，可能会出现一些误差。
这些误差会直接影响到螺纹加工的精度，进而导致螺纹乱牙的产生。
因此，定期对数控车床进行维护和保养，保持机床的精度和稳定性非常重要。
刀具的选择和磨削也是影响螺纹加工质量的关键因素。
刀具的质量和磨削工艺直接影响到螺纹的加工精度和表面质量。
如果选择质量不好的刀具或者磨削不当，容易导致切削过程中的振动，产生螺纹乱牙。
因此，在数控车床加工过程中，选择合适的刀具和正确的磨削工艺非常重要。
操作人员的技术水平和经验也会对螺纹加工质量产生影响。
操作人员需要具备一定的数控车床加工知识和经验，能够熟练掌握数控车床的操作技巧，并能够根据加工情况及时调整切削参数和刀具，以确保螺纹加工的质量。
如果操作人员技术水平不高或者经验不足，容易导致螺纹乱牙的产生。
数控车床加工螺纹乱牙的原因主要包括切削参数设置不当、材料选择不合适、数控车床自身精度和稳定性问题、刀具选择和磨削不当以及操作人员的技术水平和经验不足等。
影响加工精度的因素
• 分两类讨论：
（1）工件旋转类机床（车、磨）：切削力方向基本不变， 主轴受力方向基本稳定，主轴轴颈不同部位被压向轴承 的表面的某个部位。 主轴轴颈误差—直接传给工件，造成工件圆度误差 轴承孔误差—对加工精度影响很小。
（2）刀具回转类机床（钻、铣、镗）：主轴所受切削力 方向随刀具旋转而变化。 轴承孔圆度误差—传给工件 轴颈误差—影响不大
r0
d
2r
H
2 y
r0
圆柱面成
为双曲面
z d tan
2
平面成为 内凹或外凸
镗削时：若工件直线进给运动与镗杆回转轴线不平行
2
4
dc
圆孔成为椭圆孔
铣削时：若端铣刀回转轴线与工作台直线进给运动不垂直
移位方向
dc
1
2
1
B dc
2
sin
导轨在水平面内的直线度误差
linearity error of guideway in horizontal surface
• 如图示：Δ1
• 影响：直接反映在被加 工表面的法方向y上（加 工误差的敏感方向）， 此误差对加工精度影响 最大。 由图：4－1
ΔR1＝Δ1
导轨在垂直面内的直线度误差
linearity error of guide way in normal surface
• 刀具误差：含制造和磨损两个方面。 • 制造对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同：
①采用定尺寸刀具（钻头、铰刀、内孔拉刀等）成形刀 具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的 加工精度； ②而对一般刀具（如车刀、刨刀等），其制造误差对工 件加工精度无直接影响。 ③定尺寸刀具，刀具精度尺寸直接影响工件尺寸精度 ④展成法刀具（滚、插齿）：切削刃形、安装调制不正 确都会影响加工表面形状精度。
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摘要
机械产品的工作性能和使用寿命，总是与组成产品的零件的加工质量和产品的装配精度直接有关。
而零件的加工质量又是整个产品质量的基础，研究加工质量的目的在于探索产生加工误差的规律，研究和分析各种因素对加工误差的影响。
本文对零件的加工质量影响因素做一阐述。
关键词：加工质量加工精度表面质量
绪论
在加工过程中影响加工质量的因素是非常复杂的。
为了使被加工表面质量满足要求，必须对加工方法及切削参数进行适当的控制。
但同时也会因此而相应地增大生产成本，故对于一般零件应尽量采用常用的加工工艺来保证质量，不应一味追求过高的加工要求。
而对于一些直接影响产品性能、使用寿命和安全工作的重要零件的主要表面加工质量加以控制，以便获得较高的加工质量。
1．加工精度和加工误差
加工精度是指零件在加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与设计图纸规定的理想零件的几何参数的符合程度。
加工误差是指零件加工后的实际几何参数对设计图纸规定的理想几何参数的偏离程度。
实际值愈接近理想值，则加工精度就愈高，即加工误差愈小。
“加工精度”和“加工误差”仅仅是评定零件几何参数准确程度这一问题的两个方面而已。
在实际生产中，加工精度的高低往往是以加工误差的大小来衡量的。
在实际生产中，任何一种加工方法不可能，也不必要把零件做的绝对准确，而只要将加工误差控制在性能要求所允许的范围之内即可。
因此，在制定技术要求时，应以最低的精度、较大的表面粗糙度满足最高的性能为准则。
1.1加工精度
加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
（1）尺寸精度加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度。
理想零件尺寸是指零件标注尺寸的中值。
（2）形状精度加工后零件表面本身实际形状与理想零件表面形状相符合的程度。
理想零件表面形状是指绝对准确的表面几何形状。
（3）位置精度加工后零件各表面间实际位置与理想零件各表面间的位置相符合的程度。
理想零件各表面间的位置是指表面间绝对准确的位置，无位置误差。
1.2影响加工精度的因素
在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统，称之为工艺系统。
零件加工精度的问题实质上是整个整个工艺系统的精度问题。
而工艺系统中的种种误差，在不同的条件下，以不同的程度反映为工件的加工误差。
工艺系统中的误差是产生零件加工误差的根源，因此，把工艺系统的误差称之为原始误差。
在加工过程中产生的误差，称之为工艺系统的动误差。
在加工之前就已经存在的机床、刀具、夹具的制造误差和工件装夹误差称为工艺系统的静误差。
工艺系统中各种误差，在不同的加工条件下将造成零件不同程度的加工误差。
按照工艺系统误差的性质可归纳为4个方面，即工艺系统的几何误差、工艺系统的受力变形所引起的误差、工艺系统的热变形所引起的误差和工件内应力变化所引起的误差
2．表面质量
2.1表面质量
表面质量是指机械加工后零件表面层的状况，它包括表面粗糙度和表面层的物理性能两方面。
表面粗糙度：在机械加工后，由于残留有刀具切削痕迹等因素，零件表面呈不同形状和大小的凸峰和凹谷。
2.2表面质量对零件工作精度的影响
如果加工精度得太粗糙，对于间隙配合来说表面粗糙度将使配合间隙在初期磨损阶段便迅速增大，致使配合精度受到损坏，特别是对尺寸小，精度要求高的间隙配合影响更大。
对过盈配合而言，零件在装配过程中，配合表面的凸峰被挤压，故实际有效过盈减小，降低了配合强度。
对于部件来说，由于零件表面的粗糙度使零件间实际接触面积只是名义接触面的一小部分，且真正处于接触状态的，仅仅是这小部分的个别凸峰。
2.3残余应力对零件精度的影响
表面残余应力虽然在零件内部是平衡的，但由于金属材料的蠕变作用，残余应力在经过一段时间后便会自行减弱以至消失，同时零件也随之变化，引起零件尺寸和形状误差。
对一些高精度零件，如精密机床的床身、精密量具等，如果表面层有较大的残余应力，就会影响它们精度的稳定性。
2.4表面质量对零件疲劳强度的影响
表面粗糙度的凹谷部位引起应力集中，在交变载荷作用下产生
疲劳裂缝。
2.5物理力学性能对疲劳强度的影响
重要轴的轴颈及转角处、各种重要弹簧的表面一般采用滚压、喷砂、喷丸等方法对零件表面进行处理。
其目的是使表面产生局部塑性变形向四周扩张，因材料扩张受阻而产生很大的残余压应力，延缓疲劳裂纹的扩展，因而提高了零件的疲劳强度。
带有不同残余应力表面层的零件，其疲劳寿命可相差数倍至数十倍。
表面层冷作硬化能提高零件的疲劳强度，因冷硬层不但能阻止已有的裂纹扩大，而且能防止疲劳裂纹的产生。
2.6表面质量对零件抗腐蚀性能的影响
腐蚀性的介质凝聚在金属的表面，对金属表面层产生腐蚀作用，腐蚀的程度和速度与零件表面粗糙度有很大关系。
机械加工后表面产生凹谷或显微裂纹，腐蚀性物质就积聚在凹谷和裂纹处，金属产生腐蚀作用，逐渐参透到金属内部，使金属断裂而剥落下来，然后形成新的凹凸表面。
以后腐蚀作用再新的凹谷向内扩展，如此重复地继续下去。
表面粗糙度愈小，凹谷愈浅，愈不容易产生腐蚀。
在零件表面层造成压缩残余应力和一定程度的强化，将有助于提高零件的耐磨性能。
有些零件按其在机构中的作用，并不要求小的表面粗糙度，但由于工作环境的原因，要求它有较高的抗腐蚀能力，则零件的表面必须经过抛光。
结论
通过学习让我了解的加工质量是整个零件加工的基础，分析加工质量的目的在于探索加工误差的规律，研究和分析各种因素对加工误差的影响。
本人会继续努力，学习数控方面的知识，希望在以后工作中有更大的突破。
参考文献：
1.《数控加工工艺与编程》熊显文主编，化学工业出版社；
2.《数控加工工艺》贺曙新张思弟文少波主编，化学工业出版社；。