高分子加工原理与技术课后题及答案

高分子加工原理与技术课后题及答案一.分别叙述挤出产品中吹塑薄，管材单丝生产的工艺流程和工艺条件1.薄膜成型工艺流程挤出机挤出——纵拉——冷却裩冷却——预热——横拉——热定型——冷却——切边冷却工艺条件 1.拉伸裩须对薄膜预热温度低于熔点2.挤出物料塑化和温度均匀，物料无脉动现象3.口模平直部分应较长，通常不小于16mm 4.挤出厚片后应实行急冷，冷却裩表面应十分光洁 2.管材成型工艺配方——拌和——造粒——挤出机挤出——管机头成型——定径套定径——冷却——牵引——定长锯割——检验——包装工艺条件-1.粉料水冷却机身后部温度80-110中部120-140前部150-170 机头分流梭支架处温度160-170口模170-180 2.粒料水冷却机身后部温度80-110中部120-140前部150-170 机头分流梭支架处温度160-170口模180-1903.单丝成型工艺挤出机挤出——单丝机头挤出——冷却水箱冷却——第一延伸裩拉伸——热拉伸水箱加热——第二延伸裩拉伸——热处理——导丝裩导丝——卷曲工艺条件以高密度聚乙烯为例，机身挤出温度:150-300,喷丝板温度:290-310冷却水温度30-50牵引倍数9-20倍牵引温度90-100二.单螺杆挤出机的参数。

简述其作用a.螺杆直径D 决定了挤出机的大小，其大小根据产品的形态大小及生产效率决定b.长颈比L/D 决定螺杆体积容量的主要因素，并影响物料从量筒壁传给物料的速率c.螺旋角螺棱宽度e 螺旋角的大小与物料的形态有关，其中细粉状料30 方块料15球柱状料17d.螺槽深度H 决定了流体的容积与压缩比e 螺杆与料筒间隙间隙增大，生产效率降低挤出机主要有那几个系统组成，作用？1.加料装置，一般采用料斗加热2.料筒：塑化加压的场所，3.螺杆：输送固体物料压紧和熔化固体物料均化和计量及产生足够的压力以挤出熔融物料。

4.传动装置：带动螺杆转动简述排气式挤出机的原理排气式挤出机中有排气式螺杆，可连续从聚合物中抽出挥发物，在其料筒上设置一个或多个排气孔以便排出挥发物，其有两个功能要求：1.排气孔下的聚合物压力为零 2.排气孔的聚合物是完全融化的。

三.挤出螺杆一般分为几段，每段的作用对晶态塑料的挤出成型应选择何种螺杆，为什么？1.送料段卷曲加料斗内的物料并传送给压缩段同时给物料加热。

2.压缩段物料主要是由粒状固体逐渐压实并软化为连续的熔体，同时将还夹带的空气排出。

3.计量段使熔体进一步塑化均匀，克克服口模的阻力使物料定量定压的有机头和口模流道中挤出。

对于晶态塑料由于具有很窄的熔程明显的熔点故选用突变型螺杆，对物料产生巨大的剪切作用。

四.提高固体输送的具体途径是什么？1.增加螺槽深度2.提高螺杆的表面光洁度3.料筒内开设纵向沟槽4.采用锥形开槽料筒五.为什么管材要定径冷却？热塑性塑料挤出物离开机头口模后仍处于高温熔融状态，具有很大的塑性变形能力。

而管材都具有一定的规格，所以必须定径冷却以获得合格的产品。

六.影响熔体挤出输送量的因素有哪些？1.螺杆的转速机头螺杆的尺寸一定时转速越高输送量越大2.物料温度在不致使物料降解的温度时升高温度，粘度降低输送量大3.机头压力压力增大挤出流率减小4.螺杆的几何尺寸5.机头口模阻力七注射成型前的准备工作有哪些？1.成型前对原料进行预处理2.料筒的清洗3.嵌件的预热4.脱模剂的选用八.注射机是如何分类的？根据螺杆的种类分为：柱塞式注射机单螺杆定位预塑化注射机移动螺杆式注射机根据注射机的合模装置与注射装置的相对位置不同分为;立式注射机卧式注射机角式注射机九.简述注射成型的过程加料——塑化——合模与锁紧——注射装置前移——注射充模——保压——制品的冷却与预塑化——开模顶出制品——后处理十.何为注射成型压力作用注射成型压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料所施加的压力起作用是克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实十一.常用的吹塑成型方法有哪几种？各自有何特点？1.挤出吹塑适用于各种塑料，生产效率高。

3.拉伸吹塑制品透明性，冲击强度硬度刚性表面光洁度阻隔性提高一.用于吹塑的机头有哪几种？各适用于哪种情况？1.转角式机头内流道有较大压缩比，口模部分有较长型段，适合于挤出聚乙烯聚丙烯聚碳酸酯ABS2.直通式机头适用于热敏性塑料的吹塑成型常用于PVC透明瓶的制备3.带贮料缸的机头适用于大型吹塑制品二.影响吹塑成型的因素是什么？1.型坯的温度和挤出速度2.吹气压力和鼓气速率3.吹胀比4.模具温度5.冷却时间三.吹塑常见的问题有哪几种，如何解决？1.离模膨胀致使直径壁厚增加，型坯下垂致使纵向厚度不均，壁厚变薄，通过调节口模间隙，改变挤出速度，改变型坯牵引速度，预吹塑等予以改变。

2.型坯长度影响产品质量尾料原料消耗等，通过光电装置控制。

四.生产大型中空吹塑制品采用什么吹塑方式，为什么？采用螺杆挤出机配以环形活塞式贮料缸机关注射吹塑成型。

因为大型制品容积大，需要一定的壁厚以获得必要的刚度，因此要挤出大型型坯而大型型坯必然下坠与缩径严重，为解决此问题就要求提供大量熔体减少型坯下落与缩径而环形活塞贮料缸就很好的解决了这个问题，并在制品冷却期间由螺杆挤出机连续提供原料五.挤出型坯厚度调节方法有哪几种？1.调节口模间隙2.改变挤出速度使型坯壁厚分级变化3.改变型坯牵引速度4.预吹塑法5.程序控制六.泡沫塑料有哪几种发泡方法，简述之？1.物理发泡指应用物理原理实施发泡包括：1.）使惰性气体加压溶于聚合物或糊状复合物再减压发泡2）利用低沸点液体汽化发泡3）溶解掉聚合物中可溶解部分4）加入中空微球固化发泡2.化学发泡混合原料中的某些组分在过程中由化学作用产生的气体而发泡。

3.机械发泡强烈的机械搅拌使空气混入聚合物树脂中发泡。

七.为什么聚乙烯塑料制品中不易产生高发泡倍率制品，一般通过什么方法生产高发泡率制品？1.聚乙烯结晶度高未达到熔融温度以前，树脂几乎不能流动，而达到熔融温度以后，熔体黏度急剧下降，使发泡过程产生的气泡难以维持。

2.由熔融态到冷却所需时间长，发生的气泡难以维持，逃逸的机会增多。

3.透气性大，气体难以维持改进方法：将聚乙烯交联后再发泡。

八.简述聚氨酯泡沫塑料的发泡工艺1.混合原料——发泡——辊压——熟化——切片——成品2.预聚法：聚醚或聚酯与过量的异腈酸酯反应，生成含有NCO端基的预聚体，之后再与其他助剂混合发泡半预聚法：使部分聚醚或聚酯与全部的异腈酸酯反应，生成含有NCO的端基的预聚体与未反应的异腈酸酯的混合物再加入剩余的聚醚（聚酯）与其他助剂一起发泡. PS可发性珠粒生产模压发泡制品前为什么要经过预发泡熟化再模压的过程熟化的目的？预发泡是凭借加热使珠状物膨胀到一定程度，一边模塑制品密度获得更大程度的降低，并减小内部密度梯度，防止制品收缩或塌陷，预胀物在模塑前必须熟化，从而预发泡与模塑不能连续。

熟化目的：预发泡后在空气中放置一段时间使空气逐步渗入泡孔，令泡孔内外压力达到平衡，是冷凝的发泡剂再渗入到粒子中去。

热成型的基本方法及其特点1.差压成型热成型中最简单的一种，也是最简单的真空成型，成型方法分为真空成型和通入压缩空气成型。

2.覆盖成型主要用于制造壁厚和深度大的制品成型过程基本上和真空成型相同，模具仅有阳模，成型压力借助于系统推力3.柱塞助压成型柱塞助压真空成型：先用夹持柜将片材压入模具型腔，再借助真空抽吸将片材拉离柱塞柱塞助压气压成型：柱塞将片材压入模具后随即通入压缩空气4.回吸成型进行两次拉伸可得壁厚均匀结构复杂的制品5.对模成型采用两个彼此配对的单模成型。

6.双片成型适用于两片材材质颜色等不同的制品7.固相压力成型只用压力使塑料从片状成型为其最终形状适用于熔体强度低软化点与熔点接近的材料。

热成型制品有什么特点制品壁厚小厚度一般为1-2mm 甚至更薄，制品的面积可以很大，但热成型制品都属于半壳形的，深度受到一定限制确定热成型坯件的加热温度的原则加热温度准确，使片材各处温度分布均匀。

片材加热后所达到的温度应使塑料在此温度下既有很大的拉伸率，又有适当的拉伸强度，保证片材在高速拉伸时而不出现裂纹，且实际加热温度等需要温度高。

提高热成型制品壁厚的均匀性措施有哪些？1.采用柱塞助压成型方法2.采用回吸成型3.采用对模成型4.控制好拉伸速率5.控制好压力简述压缩模塑成型的工艺流程压塑料——计量——预压或热—（模具清理嵌件安放）——加料——闭模——排气——保压固化——脱模——后处理——热固性塑料制品何为压缩模塑有何优缺点？压缩模塑是将模塑料在已加热到指定温度的模具中加压，使物料熔融流动并均匀地充满模腔，在加热加压的条件下经过一定的时间使其发生交联反应而变成具有三维体型结构的热固性塑料制品优点间歇操作，工艺成熟，生产控制方便，成型设备和模具简单，所得制品内应力小，取向程度低，不易变形，稳定性好。

缺点：生产周期长，生产效率低，艰难实现生产自动化，因而劳动强度大，且由于压力传热和传递与固化的关系等因素不能生产成型形状复杂和较厚制品。

1、简述热固性塑料挤出成型过程。

答：热固性塑料挤出通常采用往复液压机，热固性塑料从加料斗进入水间接冷却的压机中，液压机活塞推动水冷的冲水，冲头前进中将加料口关闭，并将物料推向前并顶至前次物料后，同时在相当大的压力下，改变它的形状和温度，物料变化主要发生在流动区域，在这一阶段中，物料完全软化，并被压缩成最终所需的形状，此后物料进入固化区，此区物料最初是可塑的，进入最后部分时，就开始固化，为了适应物料固化过程收缩，固化区最后部分略成锥形状。

2、简述热固性塑料注塑与热塑性塑料注塑的不同点。

答：热固性塑料制品的形状在离开挤出模头后不可能发生变化，因此对每一件制品必经使用专用的模头，且模头需精确地与制品的断面形状一致。

而热塑性挤出时，制品离开模头后，仍可有方法改变和校正其断面形状，这就是热塑性塑料挤出加工较大的适应性和灵活性，但另一方面，热固性一旦模头确定，产品的质量便有了保证，不会像热塑性挤出影响，而且热固性塑料挤出后制品的尺寸确定性远比热塑性挤出制品的要好。

3、简述传递成型的概念及设备。

答：传递成型是将热固性压缩料或预压制片加入到压模上的加料室内，使其受热钝化，然后在压力作用下，使熔化的的塑料通过加料室底部的流口和模具的流道中进入加热的闭合模胶内，经过一定时间固化，即可模得制品。

传递成型设备：柱塞式传递成型设备、螺杆式传递成型设备、罐式传递成型设备、活板式传递成型设备。

4、说明传递成型与模压成型工艺条件的不同点。

答：物料的计量一般采用称量法，加料量应大于制品质量和流道流口系统等物料的总和，称量后物料采用高频预热，目的是缩短成型周期，预热后应将物料尽快加到料室中，并在较短时间内加热物料至熔融温度，然后施压至闭合的模腔内，模腔内的物料在一定温度和压力条件下，经过一定时间固化后，即可开模并预出制品，由于传递模塑的模具精度高，制品的废边少，故可减少后加工的清扫模具的工作量。