手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法Word版

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手糊工艺标准玻璃钢

【手糊】手糊玻璃钢工艺流程（一）玻璃钢模具手糊成型工艺流程：玻璃钢模具手糊成型工艺是先在模型上涂一层脱模剂，然后将配好的树脂混合料用刮刀或刷子涂刷到模型上，再在其上铺陈裁好的玻璃布或其它增强材料，用刮刀或毛刷迫使树脂浸入玻璃布，排出气泡，待树脂浸透增强材料后，再铺放第2层增强材料，如此反复涂刷树脂和铺放增强材料，直至达到所需要的设计层数，然后进行固化、脱模和修整。

（二）玻璃钢模具原材料的选择：玻璃钢手糊成型模具的原材料主要是树脂、增强材料和辅助材料等。

合理地选择原材料是保证产品质量，降低成本的重要环节。

选择原材料时，必须满足以下条件：①满足产品设计的性能要求；②适应手糊成型工艺的特点；③价格便宜，货源充分。

目前的原材料主要有：树脂、增强纤维（玻纤布、短切毡、表面毡）、胶衣、固化剂、促进剂、脱模剂、色料、增韧剂、填料（石英粉、金刚石粉、铸石粉、石棉粉）等。

1、树脂的选择：选择手糊成型用的树脂品种十分重要，它直接关系到产品质量和生产工艺。

因此，必须根据产品性能、使用条件及工艺要求确定树脂的品种。

⑴产品性能考虑，要注意：①树脂固化收缩问题：应选用低收缩树脂。

②断裂延伸率：应选用延伸性好的树脂，提高玻璃钢开裂时的强度。

⑵从工艺角度考虑，树脂应满足：①良好的浸润性。

树脂对纤维的浸润是保证玻璃钢质量的一个重要因素，也是手糊工艺的先决条件。

如浸润不好，不仅使玻璃钢制品成型困难，也会使树脂——纤维间出现气泡；②适当的粘度。

手糊成型时的树脂粘度过低，会出现流胶现象，粘度过大，又会使成型浸润困难；③能在室温或低温下凝胶、固化，并要求固化时无低分子物产生；④无毒或低毒；⑤价格便宜，货源充足。

目前手糊成型工艺中最常用的树脂为不饱和聚酯树脂和环氧树脂，而酚醛树脂很少单独使用。

2、增强材料的选择：纤维品种一般要根据使用条件和工艺设计来进行选择。

⑴从使用条件考虑，要考虑制品的使用温度、强度、韧性、比重、绝缘性等因素。

⑵从工艺角度考虑，要求其具有以下特性：①易浸润性：容易被树脂浸透；②铺覆变形性：在糊制形状复杂的产品时，要求玻璃纤维制品能适应模具形状的变化，有一定的变形性能。

手糊玻璃钢制品最常出现问题及解决方法

手糊玻璃钢制品最常出现问题及解决方法摘要：手糊玻璃钢制品常常会出现各种各样的问题，在长期的工作实践中，我总结了一下几个常见的问题的绝解决方法，希望对同行有所帮助。

关键词：手糊玻璃钢制品常见问题解决方法手糊玻璃钢制品最常见的问题有起皱、针眼、胶衣树脂剥落、发粘、纤维显露、起泡、开裂或龟裂、白化、制品变形、硬度差和刚性低。

下面我就对每个问题进行一一总结。

1、起皱。

是胶衣制品经常发生的现象。

是由于在施加辅层用树脂之前，胶衣树脂固化不完全，使辅层树脂中的单体部分溶解了胶衣树脂，引起膨胀，产生皱纹。

解决方法。

（1）、控制胶衣层厚度，使其在0.3mm—0.5mm,400—500g/m²。

（2）、胶衣树脂完全固化后再加辅层树脂。

（3）、树脂的成分、催化剂的加入量、颜料糊对固化的影响都要严格控制。

（4）、环境温度要控制在20度左右。

2、针眼。

凝胶前小气泡进入树脂中会引起针眼，模具表面有灰尘也会引起针眼。

解决方法。

（1）模具表面无灰尘。

（2）保证树脂的粘度。

（3）选用正确的脱模剂，脱模剂选用不当，可造成胶衣层不能很好的浸湿，从而引起针眼。

（4）、加催化剂和颜料糊时应防止空气混入树脂。

（5）、喷枪功率太大也会产生针眼。

（6）催化剂过量使其过早凝胶会产生气泡从而产生针眼。

3、胶衣树脂剥落。

是由于胶衣树脂与层迭制品之间粘结不好引起的。

在制品脱模过程中敲打也会出现。

解决方法。

（1）模具表面多抛光几次，使胶衣树脂不会粘附在模具上。

（2）避免使用软的、能渗透胶衣树脂的石蜡。

（3）在铺敷之前保持胶衣表面清洁，否则会使辅层用树脂与胶衣树脂粘结不好。

（4）在开始辅层时控制好胶衣树脂的固化时间。

不能固化很长时间后才开始辅层。

（5）控制好凝胶时间。

太短了，不能充分压实。

4、发粘。

暴露于空气中的制品表面，由于固化不完全而发粘。

解决方法。

（1）避免在寒冷、潮湿条件下铺敷。

（2）用空气干燥的树脂作最后涂层。

（3）、尽可能增大催化剂促进剂用量。

玻璃钢手糊车间培训资料

.手糊车间员工培训大纲第一部分、玻璃钢基础知识一、玻璃钢与复合材料的定义二、玻璃钢的优缺点三、玻璃钢产品的应用第二部分、手糊玻璃钢工艺一、手糊工艺的定义及工艺流程二、手糊工艺的优点三、名词解释第三部分、生产前的准备一、劳动保护二、生产工具准备三、增强材料准备四、胶液准备（基体树脂/胶衣树脂）五、模具准备第四部分、生产操作一、胶衣层喷涂二、玻璃钢层糊制三、固化及脱模四、后处理五、生产常见缺陷、原因以及解决方法第五部分、安全，劳动防护一、从业人员的权利和义务二、生产车间注意事项三、部分化学品安全说明第六部分、5S管理一、5S管理目标二、5S管理具体实施容三、5S管理后期检查要点文档资料Word.第一部分、玻璃钢基础知识一、）定义）与复合材料（CM FRP玻璃钢（复合材料的概念是指由两种或两种以上的材料复合在一起，组成另一种新材料，其性能比单一材料性能优越，称为复合材料。

玻璃钢学名玻璃纤维增强塑料。

它是以玻璃纤维及其制品（玻璃布、带、毡、纱等）作为增强材料，以合成树脂作为基体材料的一种复合材料。

由于所使用的树脂种类不同，因此有聚酯（邻苯、间苯、乙烯基等）玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称。

二、玻璃钢的优缺点1、优点：①轻质高强②耐腐蚀性好③电性能好④热性能好⑤可设计性好(结构的可设计性、材料的可选择性)⑥工艺性能好；2、缺点：①弹性模量低②长期耐温性能差③老化现象④层间剪切强度低。

三、玻璃钢产品的应用随着玻璃钢产业的发展，各种玻璃钢制品广泛应用于国民经济的各个领域，解决了工程中众多技术难题，对促进国民经济建设和国防建设发挥了重要作用：1、建筑工业中，FRP广泛应用于各种轻型结构房屋，建筑装饰、文档资料Word.卫生洁具、冷却塔、储水箱、门窗及其门窗构件、落水系统和地面等。

2、化学工业中，FRP主要应用于防腐蚀管、罐、泵、阀等。

3、交通运输方面，如汽车制造业中，FRP主要应用于各种车身结构件、引擎罩、仪表盘、车门、底板、座椅等；在铁路运输中用于客车车厢、车门窗、水箱、卫生间、冷藏车、储藏车、集装箱、逃生平台等。

玻璃钢手糊车间培训资料---精品管理资料

手糊车间员工培训大纲第一部分、玻璃钢基础知识一、玻璃钢与复合材料的定义二、玻璃钢的优缺点三、玻璃钢产品的应用第二部分、手糊玻璃钢工艺一、手糊工艺的定义及工艺流程二、手糊工艺的优点三、名词解释第三部分、生产前的准备一、劳动保护二、生产工具准备三、增强材料准备四、胶液准备(基体树脂/胶衣树脂)五、模具准备第四部分、生产操作一、胶衣层喷涂二、玻璃钢层糊制三、固化及脱模四、后处理五、生产常见缺陷、原因以及解决方法第五部分、安全,劳动防护一、从业人员的权利和义务二、生产车间注意事项三、部分化学品安全说明第六部分、5S管理一、5S管理目标二、5S管理具体实施内容三、5S管理后期检查要点第一部分、玻璃钢基础知识一、玻璃钢（FRP)与复合材料（CM)定义复合材料的概念是指由两种或两种以上的材料复合在一起,组成另一种新材料,其性能比单一材料性能优越，称为复合材料。

玻璃钢学名玻璃纤维增强塑料。

它是以玻璃纤维及其制品（玻璃布、带、毡、纱等）作为增强材料，以合成树脂作为基体材料的一种复合材料。

由于所使用的树脂种类不同，因此有聚酯（邻苯、间苯、乙烯基等)玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称。

二、玻璃钢的优缺点1、优点:①轻质高强②耐腐蚀性好③电性能好④热性能好⑤可设计性好（结构的可设计性、材料的可选择性)⑥工艺性能好；2、缺点：①弹性模量低②长期耐温性能差③老化现象④层间剪切强度低。

三、玻璃钢产品的应用随着玻璃钢产业的发展，各种玻璃钢制品广泛应用于国民经济的各个领域,解决了工程中众多技术难题，对促进国民经济建设和国防建设发挥了重要作用：1、建筑工业中，FRP广泛应用于各种轻型结构房屋,建筑装饰、卫生洁具、冷却塔、储水箱、门窗及其门窗构件、落水系统和地面等。

2、化学工业中，FRP主要应用于防腐蚀管、罐、泵、阀等。

3、交通运输方面，如汽车制造业中，FRP主要应用于各种车身结构件、引擎罩、仪表盘、车门、底板、座椅等;在铁路运输中用于客车车厢、车门窗、水箱、卫生间、冷藏车、储藏车、集装箱、逃生平台等。

如何提高手糊玻璃钢制品的表面质量

如何提高手糊玻璃钢制品的表面质量蔡卫社　王运法　张　赫(北京汽车玻璃钢制品总公司　102101)摘要:　本文对影响手糊玻璃钢产品表面质量的因素进行了探讨,并提出了相应的解决办法。

关键词:　表面质量胶凝时间树脂粘度玻璃钢成型简单、性能优异、原材料丰富,已越来越多地用于国民经济的各个方面。

手糊玻璃钢工艺(以下简称手糊)投入少,生产周期短,能耗低,可生产形状较复杂的制品,在国内占一定的市场。

但目前我国手糊玻璃钢制品的表面质量较差,在一定程度上限制手糊制品的推广。

业内人士为了提高产品表面质量进行了大量工作。

在国外手糊制品表面质量接近或达到A级,可用来作高档汽车的内外装饰件。

对此我们吸收国外的先进技术和经验,做了大量的针对性试验和改进,取得了一定的成绩。

首先针对手糊工艺操作及原材料等特点进行理论分析,笔者认为影响产品表面质量的主要因素有以下几个方面:①树脂的工艺性;②胶衣树脂的工艺性;③模具表面的质量。

1　树　脂树脂在手糊制品中大约占55～80%(重量)。

树脂的各项性能直接决定着产品的性能。

在产品生产过程中树脂的物理性质决定着生产效率和产品质量,因而在选用树脂时主要应从以下几个方面考虑: 11树脂粘度手糊树脂粘度一般在170～117cps之间。

树脂粘度范围较宽,利于选择。

但由于同一牌号树脂粘度上下限差约在100cps～300cps,冬、夏季粘度也会有明显的变化。

因而需要进行试验来筛选确定适合粘度的树脂。

本文对五种不同粘度的树脂进行了试验。

试验过程中,主要对树脂浸渍玻纤速度、树脂排泡性、糊层的致密性和厚度进行比较。

通过试验发现:树脂粘度越小,浸渍玻纤的速度越快,生产效率越高,产品的空隙率越小,产品厚度均匀程度也就越好,但气温高或树脂用量稍多时易出现流胶(或称控胶);反之,浸渍玻纤的速度慢,生产效率低,产品空隙率较高,产品厚度均匀程度差,但控胶、流胶现象减少。

表1　树脂粘度与使用情况树脂编号树脂粘度/cps 试验结果A520浸渍玻纤速度慢,树脂用量多,产品厚。

玻璃钢工艺及不良分析

手糊工艺流程（一）、手糊操作即手工操作，通过使用简单的工具，将加入过配方的玻璃钢原材料糊制到模具上，固化后经脱模、修整，即为玻璃钢产品。

可见，产品质量受人、模具、原材料、环境影响最大。

1、模具：常用的有钢、水泥、玻璃钢模，木模、石膏模等。

2、脱模剂：常用的有石蜡、黄油、聚乙烯醇、聚脂薄膜等。

3、工具：常用工具有打磨机、切割机、压棍、搅拌棒、毛刷、提桶、塑料小盆、腻刀、剪刀、卷尺、锉刀、钻孔机、台秤（磅秤）、量杯、括板、锤、钳子、温度计、操作台等。

4、我公司常见手糊制品1）、弯头、法兰、三通、大小头、对接件等；2）、平板、封头、非标件等。

（二）、手糊玻璃钢的成型工艺规程1、准备工作1）、准备好清洁、正常的工具；2）、认真阅读工艺单，熟悉其材料、数量、工艺铺层等要求，并按工艺单要求的品种、尺寸准备好合格的材料（毡、布、内衬及结构层树脂、配方等）。

3）、剪布要求：A)检查布是否受潮、污染，不合格的布不得剪裁；B)按工艺单尺寸剪裁，工艺单无尺寸的应通过测量模具确定，复杂形状的，应先制成纸样的。

C）可以单层剪裁也可多层剪裁；D) 剪裁要考虑纵横交替铺层，布的搭接应有余量，一般50mm左右。

有时也可对接，但无论是对接或搭接，接缝要错开。

E)布应尽量减少开剪，如表面要求高，则应剪去布边。

对于圆环或圆锥形制品，布可剪成布带（45°方向）或扇形。

F)可在开剪处先抽一根纱再开剪。

G)布剪好后，注明用途、编号、日期并用塑料袋装好。

H)毡尽量不要用手撕。

2、模具清理1）、检查尺寸及完好程度，保证其与要求的规格相符；弯头模具应按要求角度划线。

2）、对水泥模具，认真清理模具，应干净无杂物，如有凹坑、裂纹应予修补，均匀打上一层脱膜蜡，并进行抛光处理，反复三次以上，两小时后方可使用；钢模具应除完锈后再打蜡抛光，不得出现脱膜剂淤积未干情况；其它模具略。

3、短管的切割及对接短管法兰、管道对接、三通等糊制前都要作切割打磨，短管长度应符合相关要求，短管应无缺陷。

玻璃钢手糊成型工艺的缺陷分析

手糊成型工艺中常见的缺陷分析一、气泡：在糊制模具时，常由于树脂用量过多，胶液中气泡含量多，树脂胶液粘度太大，增强材料选择不当，玻璃丝布铺层未压紧密等原因造成模具及型腔表面有大量气泡产生，这严重影响了模具的质量和表面粗糙度。

目前常采用控制含胶量，树脂胶液真空脱泡，添加适量的稀释剂（如丙酮），选用容易浸透树脂的玻璃丝布等措施减少气泡的产生。

二、流胶：手工糊制模具时，常出现胶液流淌的现象。

造成流胶的原因主要表现为：①树脂粘度太低；②配料不均匀；③固化剂用量较少。

常采用加入填充剂提高树脂的粘度（如二氧化硅），适当调整固化剂的用量等措施，以避免流胶现象的出现。

三、分层：由于树脂用量不足及玻璃丝布铺层未压紧密，过早加热或加热温度过高等，都会引起模具分层。

因此，在糊制时，要控制足够的胶液，尽量使铺层压实。

树脂在凝胶前尽量不要加热，适当控制加热温度。

四、裂纹：在制作和使用模具时，我们常能看到在模具表面有裂纹现象出现，导致这一现象的主要原因是由于胶衣层太厚以及受不均匀脱模力的影响。

因此，模具胶衣的厚度应严格控制。

在脱模时，严禁用硬物敲打模具，最好用压缩空气脱模。

五、从上面的论述中可以看出，基于快速原型的玻璃钢模具手糊成型技术具有快速性、高精度、工艺简捷、操作简便等优点，能够在很短的时间内将设计思想迅速转变为现实产品，极大地缩短了新产品的开发周期，既降低了生产成本，又实现了产品的大批量生产，满足了企业快速响应市场需求的发展趋势。

但其也存在着一定的局限性，如快速原型的加工范围有限，这在很大程度上限定了快速原型技术在玻璃钢模具制作领域的应用。

因此，目前快速原型技术仅限于一定尺寸、精度较高、形状较复杂的玻璃钢模具制作。

对于那些尺寸较大、精度较低、形状较简单的玻璃钢模具，可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模，这样可有效地降低成本，缩短工期。

因此，在成型玻璃钢模具时，我们要根据具体的产品要求和生产条件，采用具体的工艺，不断探索新工艺、新材料，才能达到更为理想的实践与生产效果。

核电循环水玻璃钢管手糊口施工质量控制

核电循环水玻璃钢管手糊口施工质量控制针对某核电工程循环水玻璃钢管手糊口施工过程中的出现的质量缺陷，从人、机、料、法、环五个方面分析了质量缺陷的原因，并提出了质量控制的方法。

标签：玻璃钢管；手糊口；质量缺陷；质量控制1 概述某核电循环水进、排水沟道采用玻璃钢管外包钢筋混凝土的设计型式，循环水泵房侧4路叉管规格为DN3000mm，2路母管规格为DN4000mm、汽机房两侧各6路支管规格为DN2700mm。

玻璃钢管道在生产及施工时，因为尺寸调整、走向调整、管道连接、人孔或井位设置等因素影响，常常需要采用手糊的工艺实现。

由于手糊口质量受人员、器具、原材料、工艺和操作环境影响较大，容易出现质量缺陷导致手糊口部位出现裂缝导致漏水，因而需要加强对手糊口现场施工的质量控制。

2 手糊口简介手糊成型工艺是用增强材料浸渍树脂，采用手工铺层，并用压辊或毛刷排除气泡，以此重复多次，直至所要求的厚度，从而制成玻璃钢制品的制造方法。

手糊成型是复合材料成型工艺中最早和应用相当广泛的工艺方法之一，至今仍是其他成型工艺所不能完全代替的[2]。

复合材料出现的初期都是采用手糊成型，手糊成型工艺具有以下优点：工具简单，操作方便，不受制品形状几何尺寸的限制，适合数量少、体积大、结构复杂、运输困难的制品，适合现场施工。

由于手糊成型工艺独有特点，玻璃钢管道生产中形状复杂的管道配件及现场施工需采用手糊成型。

玻璃钢管道手糊接口主要是由于管道分段安装、管道高程差异、绕开障碍物、设置排污口、管道接口渗漏等因素，导致管道安装过程中需要手糊工艺成型。

3 手糊工艺流程及常见缺陷3.1 手糊口工艺流程手糊口施工的工艺流程大致包括以下步骤：1、人力组织2、原材料准备3、表面打磨4、清理打磨表面5、树脂胶液配置6、固定点制作7、防渗层糊制8、结构增强层糊制9、糊制表面修理10、固化11、产品检验。

3.2 手糊口质量缺陷产生原因现场手糊口施工过程中，常常会因为人员、工具、原材料、施工工艺、施工环境等方面的原因，导致手糊口产生质量缺陷。

手糊玻璃钢常见缺陷防止方法

手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法1. 1：制品表面发粘2. 在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层内无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。

3. 处理方法：4. 避免制品低温或潮湿条件下制作。

5. 在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。

6. 控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。

7. 根据室内环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。

8. 或直接用加好石蜡树脂使用操作。

9. 2:起皱10. 玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。

11. 处理方法：12. 适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣，13. 待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。

适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。

14. 3:针眼15. 制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。

16. 处理方法17. 成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡：18. 在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等:19. 控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低20. 催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。

21. 增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理22. 保持模具表面的清洁。

23. 4，光泽度不佳24. 玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。

25. 其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。

25.1. 处理方法：25.2. 模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层；25.3. 制品充分固化后，才开始脱模25.4. 模具表面要保持干燥25.5. 5,胶衣层剥落25.6. 由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。

玻璃钢手糊制作员工培训

4、基体树脂/胶衣准备
每次配置胶衣和基体树脂，根据产品用胶量、糊制速度、固化速度综合考虑配置；加入固化剂后要充分搅拌均匀，固化剂和促进剂的用量要严格控制在规定范围以内，不得任意添加（注：严禁促进剂和固化剂直接混合，避免因反应剧烈而引起爆炸、火灾等事故），如胶液中有填料加入，则需要经常搅拌，避免填料沉淀。
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制作人：梁健文
1、优点： ①轻质高强 ②耐腐蚀性好 ③电性能好 ④热性能好 ⑤可设计性好(结构的可设计性、材料的可选择性) ⑥工艺性能好； 2、缺点： ①弹性模量低 ②长期耐温性能差 ③老化现象 ④层间剪切强度低。
一、手糊工艺的定义及工艺流程
手糊成型又称接触成型。是用纤维增强材料和树脂在模具上铺敷成型，室温（或加热）、无压（或加压）条件下固化，脱模成型的工艺方法。其主要流程为:
2、生产工具准备
为了使手糊操作工作得以顺利进行，确保制品质量，生产前需要准备一些工具。常用的工具有毛刷、刮板、配料量筒、羊毛辊、浸胶毛辊、剪刀、橡胶榔头、木楔子等，切割有打磨机、钻孔机等。
3、玻璃纤维增强材料准备
增强材料应该根据技术要求事先选好，所用的短切毡、玻纤布等的类型、厚度要在糊制前严格核对，以免使用错误造成不必要的麻烦和损失。
二、手糊成型工艺的优点
模具成本低，易维护；生产准备时间短，操作简便，易懂易学；不受产品尺寸和形状的限制；可根据产品的设计要求，在不同部位任意补强，灵活
性大；室温固化、常压成型；可加彩色胶衣层，以获得丰富多彩的光洁表面效果；树脂基体与增强材料可实行优化组合，也可以与其他
材料（如泡沫、轻木、蜂窝、金属等）复合成制品。
3、织物纤维方向不同，其强度也不同，所用增强材料铺层方向以及铺层方式应该按照工艺要求进行。

玻璃钢手糊工艺的优缺点

玻璃钢手糊工艺的优缺点标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
玻璃钢手糊工艺优缺点
玻璃钢制作工艺除了玻璃钢缠绕成型工艺外，还存在着传统工艺——玻璃钢手糊工艺，传统玻璃钢手糊工艺之所以未被行业淘汰，这得益于这种工艺存在着其自我特点。

下面我们就随威嘉环保来了解玻璃钢手糊工艺的优缺点。

一、玻璃钢手糊工艺的优点
1、不需复杂的设备，只需简单的模具、工具，故投资少、见效快，适合我国乡镇企业的发展；
2、生产技术易掌握，只需经过短期培训即可进行生产；
3、所制作的FRP产品不受尺寸、形状的限制，如：大型游船、圆屋顶、水槽等均可；
4、可与其他材料（如：金属、木材、泡沫等）同时复合制作成一体；
5、对一些不宜运输的大型制品（如：大罐、大型屋面）皆可现场制作。

二、玻璃钢手糊工艺的缺点
1、生产效率低、速度慢、生产周期长，对于批量大的产品不太适合；
2、产品质量不够稳定。

由于操作人员技能水平不同及制作环境条件的影响故产品质量稳定性差；
3、生产环境差，气味大，加工时粉尘多，故需从劳动总之，手糊成型工艺的优点是其他工艺方法所不能替代的，其存在的缺点，须在操作过程中加以克服。

总之，由于手糊工艺设计自由，可根据产品的技术要求设计出理想的外观、造型及多种多样、品种繁多的FRP制品。

目前，产品达上万种，被广泛应用到各个领域，前景看好。

玻璃钢手糊工艺

玻璃钢手糊工艺通用文件一、胶衣喷涂工艺1.技术要求1.1外观要求：涂层光滑平整、光色均匀、分色清晰，不允许有流疤、集结的沙粒、皱皮、漏漆缺陷，漆膜丰满光亮。

1.2 喷涂环境：涂料的最佳喷涂温度为15℃-25℃，最佳湿度为55%-75%，采用封闭式喷涂确保漆雾不扩散、抽风系统保持良好通风、过滤系统确保喷涂空气和排除空气的清洁。

1.3 胶衣固化：胶衣喷涂之后不能立即进入恒温房烘干，防止胶衣表面出现“痱子”等缺陷，需要固化以消除皱皮等现象，让稀释剂部分挥发，使胶衣尽量分布均匀、平整、一致，固化环境应洁净，温湿度适宜，通风良好。

2. 喷涂胶衣要点2.2.1：喷枪口径范围，取决于风压与喷射量。

2.2.2：风压通常取0.5Mpa左右（送气管为20m），管长每增加20m，增加一个大气压。

2.2.3：喷射量控制在200g-800g/min为宜，喷射量大小取决于压力大小和喷嘴直径，可用量筒和秒表反复调节测定。

2.2.4：喷涂时喷嘴与模面最佳距离为300-400mm，喷嘴与被喷面保持垂直，持枪手与喷枪同时平移，喷涂行间要叠边约50mm，以免交接处胶衣层过薄。

2.2.5：喷枪与气管接头处应加装空气滤湿气（油水分离器），空压机开机前先放掉机内可能积存的水并检查机油状况。

2.2.6：喷涂时严禁附近一切火源，持枪人应戴防护面罩。

3.喷射成型胶衣层弊病分析3.1 针孔（易发生，但不易发现。

因针孔气泡隐藏在表面内层，用水磨细砂纸打磨后才显露出来。

）原因分析： 1.喷射压力过大或喷嘴离模具太近；2.胶衣粘度过大，固化速度过快等。

解决措施： 1.提高模具表面质量，减少表面针眼、气孔。

2.增加喷底漆工序，弥补针眼和气孔。

3.2 皱皮原因分析： 1.胶衣树脂固化不足就开始刷涂树脂进行后续作业，使胶衣层被融胀而造成；2.胶衣黏度过大；3.溶剂挥发过快；解决措施： 1.按要求时间固化。

2.调整涂料黏度。

3.采用慢干型稀料。

3.3 龟裂原因分析： 1.胶衣层过厚而玻璃钢层过薄，导致固化收缩时内应力过大造成；2.脱模时敲击不当；解决措施： 1.按设计要求喷涂胶衣及敷设玻璃钢层。

玻璃钢手糊制作员工培训

制品表面出现斑点和条纹，不仅影响外观还降低其物理性能；加入固化剂时要搅拌均匀，避免因固化不均而产生的表面褶皱、裂纹等瑕疵。乙烯调节粘度以及填补操作过程中挥发损失的苯乙烯，但要根据工艺要求控制苯乙烯的加入量。
2、胶衣可以用毛刷或专用喷枪来喷涂，若胶衣粘度太高，可添加适量苯
3、胶衣层的厚度控制在0.3~0.5mm之间，不宜过厚或过薄，通常以单位
当产品固化至脱模强度时方可脱模，脱模是手糊玻璃钢制
品工艺中关键工序，脱模的好坏直接影响产品质量和模具的有效利用，脱模时可以使用车间配置的脱模工具，但禁止用铁锤等敲打模具。脱模后将制品放于指定位置，以等待完成后续处理。
四、后处理手糊玻璃钢制品脱模后需要进行诸如切割、修整、加
工、开孔、检验等一系列处理工作。 1、切边：按照相关文件规定，将半成品切割至指定规则形状，切割打孔由专人负责，未指派人员请勿随意切割打孔。 2、加工：玻璃钢制品切割完成后的进一步加工，即磨边、去毛刺、切断、开孔等，使用专用工具对切割好的玻璃钢制品表面、边角进行修整，已达到客户要求（检验标准）。 3、检验：由质检员对修整好的产品进行质量检测，操作人员负责对不良品进行修补工作，修补完成（修补并打磨完成）后再送检，直至检验合格才能送至下一道工序。
层合物树脂含量不均
树脂尽量均匀涂刷
使用有皱纹的增强材料皱纹
1、考虑增强材料的质量； 2、注意增强材料的保管、操作、处理方式。严格根据工艺要求裁切和铺设参见下面增强材料移动一栏使用清洁干燥的增强材料充分浸渍增强材料 1、加强钻孔技术培训； 2、及时更换钻头和刃具。使固化温度均匀 1、加入固化剂和促进剂后充分搅拌； 2、在同一层合面使用相同量固化剂和促进剂。准确判定固化程度，掌握好最佳脱模时间控制苯乙烯的加入量使树脂或增强材料构成尽可能对称

玻璃钢制品常见缺陷及处理办法

起皱
1、玻璃纤维折叠的折纹
2、辊子滚压不充分
1、不要用力折叠纤维
2、仔细认真地滚压
变形（翘曲）
树脂收缩
1、减慢固化速度（M水、钴水加入量要适中）
2、使固化完全后再脱模
3、防止局部因放热过多而引起局部翘曲
4、脱模后正确放置产品，以防后固化时变形
5、使用低收缩的树脂
2、发生垂流（颜料色素分离）
3、添加颜料后胶衣搅拌不均
4、配好胶衣后放置时间太长
5、涂刷厚度不均
1、配料、涂刷时防止带入水份
2、提高胶衣树脂触变度以防止流挂
3、均匀涂刷
4、配料时充分搅拌
5、配好料后，使用时不能放置时间过长
固化不良
1、配料时忘记加促进剂钴水
2、使用时忘记加固化剂M水或M水加入量不够
3、搅拌不良
1、配大料时确认是否加入钴水
2、使用时一定要加入规定量的M水
3、加入M水时要搅拌均匀
伤痕及裂纹
1、擦伤
2、脱模方式不对或勉强脱模
3、模具形状不合理或局部难脱模
1、小心操作及搬运
2、采取正确的脱模方式，并且不可用力过猛
3、模具设计及加工时应考虑可脱模性
二、结构层的缺陷
缺陷
原因分析
改进措施
空洞（气泡）
1、操作时滚压不够
2、拐角处的处理不当
3、树脂过少或滚透不够
4、玻璃纤维潮湿或有水份
5、玻璃纤维与树脂浸润力差
6、因固化过快而收缩大（形成空洞）
1、操作时认真仔细，多滚压，确保排出气泡
2、拐角处的刷涂及操作要格外小心
3、确保树脂量，确保树脂充分渗透纤维
4、保证纤维干燥
5、检查验证纤维特性
6、固化剂M水加入量要适中，且要搅拌均匀。

核电循环水玻璃钢管手糊口施工质量控制

核电循环水玻璃钢管手糊口施工质量控制作者：张晓斐来源：《科技创新与应用》2017年第04期摘要：针对某核电工程循环水玻璃钢管手糊口施工过程中的出现的质量缺陷，从人、机、料、法、环五个方面分析了质量缺陷的原因，并提出了质量控制的方法。

关键词：玻璃钢管；手糊口；质量缺陷；质量控制1 概述某核电循环水进、排水沟道采用玻璃钢管外包钢筋混凝土的设计型式，循环水泵房侧4路叉管规格为DN3000mm，2路母管规格为DN4000mm、汽机房两侧各6路支管规格为DN2700mm。

玻璃钢管道在生产及施工时，因为尺寸调整、走向调整、管道连接、人孔或井位设置等因素影响，常常需要采用手糊的工艺实现。

手糊成型是复合材料成型工艺中最早和应用相当广泛的工艺方法之一，至今仍是其他成型工艺所不能完全代替的[2]。

由于手糊成型工艺独有特点，玻璃钢管道生产中形状复杂的管道配件及现场施工需采用手糊成型。

3.2 手糊口质量缺陷产生原因现场手糊口施工过程中，常常会因为人员、工具、原材料、施工工艺、施工环境等方面的原因，导致手糊口产生质量缺陷。

玻璃钢施工中常见缺点及防治方

⑵块材使用前应进行清洗，对有油污的块材应用乙醇、丙酮等檫洗干净，晾干或烘干后，存于清洁干燥的库房内备用。
⑶胶泥不要配得太稠，以用瓦刀刮开不打卷，摊铺不费力为好。
⑷保证粉料的耐酸率。粉料中不得含有铁质等杂物。
⑸采用苯磺酰氯固化剂配制树脂胶泥时，应先将它与树脂搅拌10~15min，待拌合物色泽转变，气体逸出，再加入粉料，避免起泡膨胀；采用硫酸乙酯固化剂时，也应在树脂中先加固化剂后加粉料；采用对甲苯磺酰氯和硫酸乙酯复合固化剂时，应先把粉料和对甲苯磺酰氯粉末拌合均匀，再加入树脂中拌合，最后加入硫酸乙酯。
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玻璃钢空鼓、褶皱、脱壳、层间有气泡。
⑴基层质量不好，不洁净，含水率高；隔离层不洁净，表面过于光滑。
⑵有些固化剂为酸性物质，如苯黄酰氯、硫酸乙酯等，对水泥基层有腐蚀作用，使玻璃钢与基层间失去粘结力。
⑶铺贴玻璃布时松紧不均，粘结不实，基层阴阳角处未做成小圆角，易产生褶皱。滚压胶液时，窝藏在层间的气体未彻底排除，特别时阴阳角处及管孔周围附加层，易产生气泡。
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树脂胶泥铺砌的块材用硬物敲击砌体表面，可听出空鼓响声，严重的会发生块材松动、脱落现象。主要表现为砌体表面的平整度差，灰缝宽窄误差过大。
⑴基层质量不好，如普通砂浆或混凝土基层强度不够，有起砂、脱皮现象，表面不平整，有蜂窝、麻面；基层表面不洁净，含水率过高，影响层间粘结力。
⑵隔离层灰尘、污垢清理得不干净，表面过于光滑，处理措施不当。
⑴施工环境温度低于100C（用苯磺酰氯固化剂，低于170C ）。
⑵固化剂用量不够，乙二胺纯度不够，酚醛树脂的固化剂酸度低。
⑶原材料过期变质。
⑷搅拌不均匀。
⑴一般情况施工环境温度以15~250C 为宜。
⑵当乙二胺、苯磺酰氯和对甲苯磺酰氯的纯度小于70%时，不应使用。固化剂应按正常使用量加入。

玻璃钢产品主要缺陷及成因

纤维增强材料主要缺陷及成因1鼓泡：层板表面大面积隆起，一般为内部分层所致。

2皱折：局限在表面（大面积或小面积）的皱纹。

表明模具表面湿气太大，或糊制时固化辅料中湿气太大，不局限在表面的皱折，其成因主要为树脂含量过大。

3桔皮纹：有乳头状突起的涂层表面。

这是由于表面涂层施工不良所致，即因涂层化合物与脱模剂不相容所造成的。

4擦伤：仅存在于涂层表面的擦伤或已向层板扩展的树脂中的纤维裂纹，一般意味着固化速度太快，某处树脂过多或固话不正常。

5表面发粘：通常伴随有浓的苯乙烯气味（不同于充分固化时，树脂的微弱的气味），意味着固化不完全。

6针孔：成型表面上规则或不规则的孔，显示了空气进入表面涂层或进入表面涂层与脱模剂之间。

7纤维裸露：局部泛白的纤维过多。

原因是：脱模过早，树脂与纤维或其浸润剂不相适应，纤维增强材料分布不均匀。

8缺胶面：增强纤维材料浸润不好。

原因是：增强纤维材料局部过多，糊制时树脂分布不均匀，凝胶硬化过早。

9积胶面：这些表面实际上仅含树脂，使用中很快出现裂缝。

原因是：部件设计没有适应纤维增强塑料的特点，曲线变化太突然。

10局部积胶：表面树脂局部积聚，因反应热而变色，出现裂缝，属操作不良所致。

11分层：增强材料层间分离。

其原因是：固话不完全；固话不正常；糊制时有潮气存在；在完全固话前受碰撞；模具上局部温度过高；脱模过早；局部缺少树脂。

12气泡：局部或普遍含有大量小气泡。

原因是：树脂滚轧不充分；糊制时树脂流动困难；增强材料潮湿；涂树脂的方法不当。

13增强材料位移：成型时增强材料纤维撕裂或位移。

其原因是：树脂粘度太高；凝胶过早；增强材料结构样式不当；模具设计有缺点。