缩短内镶式滴灌带生产线待机时间.ppt
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待机时间 （h） 39 12 6 3 2 62
序 号 1 2 3 4 5 合
项
累计频数 目 频数（次） （次） 174 30 24 12 8 248 174 204 228 240 248
累计百分 比（％） 70.2 82.3 91.3 96.8 100
断管 清口模 换网 清水路 其它 计
内镶式生产线月平均待机 时间长因素排列图
机台 1＃ 2＃ 3＃ 机台 1＃ 2＃ 3＃ 4＃ 5＃ 1 1 1 停机总次数（次）
YES!
4＃ 5＃ 6＃ 7＃ 合 6＃ 7＃ 8＃ 计 2 2 1 2 17 23 1 19 1 4 1 6 3 0 42 1 1
8＃ 1 0 0
合计 11 4 2
停机总次 伺服保护停机 0 1 数（次） （次） 18 22 0 20 024 26 22 功效 损失 更换牵引 停机 更换伺服电机 0 0 0 0 辊次数 （次） 3 5 4 7 8 6 （次） 54.5 功效损失停机率（％） 24 停机率％ 检查人 责任人：彭建华 王鹏飞 责任人：赵生江 蒋伟
组内职务 组长 组员 组员 组员 组员 组员 组员
组内分工 全面管理 组织实施 效果检查 现场实施 协作实施 数据分析 现场实施
活动课题：缩短内镶式滴灌带生产线 历年成果：2003、2004、2007年获兵团QC成果发 待机时间 布一等奖及全国优秀QC小组； 2005、2006年获兵
创新
团QC成果发布二等奖
良
NO
3 4
92.5 设备维修制度 82.5 6 90 工艺控制记录 合计
优 良
85 0
良
90
优
87 100 100 99
良
总体评价 标准
16 70
优
16 69
良
0 1
林 洪
考核合格后允许上岗
检查人
赵惠敏
责任人：赵生江
责任人：林 洪 赵惠敏
陈江枝
日期： 2007.11.10
日期：2007.11.11 日期：2007.11.11
% 0.2 g 50 g 49.93 % 0.14
检查人
验证标准：工艺要求 经跟班检查，三个班次成品料搅 0.14 50 49.93 0.14 拌的时间平均为15′23″，符合
0.16 50 49.92 0.16 0.2 50 工艺要求。 49.91 0.18 0.18 50 49.9 0.2 王鹏飞 彭建华
目标值的确定
62 40
活动前
目标值
制图：赵惠敏 日期：2007.11.3
二、目标可行性分析： 目标可行性分析：
我们小组对2007年8月—10月期间造成内镶式滴灌带 生产线待机时间长的因素进行调查统计，做出统计表及排 列图：
2007年 10月内镶式滴灌带生产线月平均待机时间 2007年8—10月内镶式滴灌带生产线月平均待机时间 长因素频数统计表： 长因素频数统计表：
小组概况
小组名称：节能降耗QC小组 成立时间：2002年10月 注册编号：FS2007-004 小组类型: 现场型 活动时间：2007年11月～2008年4月
姓名 林 洪 赵生江 赵惠敏 王鹏飞 蒋 伟 彭建华 陈江枝
年龄 38 36 37 36 30 36 37
学历 大专 大专 大专 大专 中技 大专 大专
成员姓名 林洪 王鹏飞 赵惠敏 陈江枝
从事本岗位 工作时间 6年 5年 5年 6年
公司技改项目 空压机组改造 收卷机、合卷机的改造 抗泥堵试验设备的改造 耐静水压测试台的改装
综合分析
2）2007年8-10月统计报表显示，8条生产线中1#机平均 2007年 10月统计报表显示，8条生产线中1#机平均 待机时间为 56.2小时/月，其中，8月份待机时间为41.8小时， 56.2小时/月，其中，8月份待机时间为41.8小时， 接近目标值。
务实 求精
选题理由
理由一： 理由一：公司下达车间指标：生 产线月平均待机时间≤42小时。
理由二：2007年8--10月期间8 理由二 条生产线每月平均待机时间为 62 小 为 62小 时, 如折线图。 。
70 60 62.4 56.2 59.8 64.2
平均值：62h 平均值：
68 62.4
59.8 63.2
7＃ 59. 8 63. 2 66. 6 63. 2
8＃ 56. 2 58. 8 66. 4 59. 8
合计 441. 2 510. 3 536. 5 62
3）由排列图可以看 出断管占总因素的70.2 ％，通过活动解决这一问 题的60％，内镶式滴灌带 生产线月平均待机时间可 控制在36小时。
由因果图分析得到14 由因果图分析得到14条末端因素 原 因 14条末端因素 分 析
机 环 人 1.岗位培训力度不够 1.岗位培训力度不够 2.制度执行不严格 2.制度执行不严格 传动装置功效损失大 3.传动装置功效损失大 4. 牵引皮带冷却水多 3.传动装置功效损失大 压轮槽不在中心位置 传动装置运转不稳定 岗位培训力度不够 压轮质量不合格 牵引机运转不灵敏 制度执行不严格 车间温度高 5.压轮槽不在中心位置 6. 压轮装配不到位 5.压轮槽不在中心位置 责任心不强 芯杆和压轮中心位置偏差 牵引辊生锈 操作工操作不当 车间温度不合适 牵引皮带冷却水多 压轮装配不到位 7.原料潮湿 7.原料潮湿 8.成品料中含杂质 8.成品料中含杂质 原料潮湿 定径水流量大 压轮调节设计不合理 原料检测制度执行不严 原料不合格 9.成品料搅拌时间短 9.成品料搅拌时间短 10. 压轮调节设计不合理 压轮调节方法不当 定径水量设定不合理 成品料中含杂质 原料检测次数少 机台温度设定不合理 成品料搅拌不均匀 11.机头温度设定低 11.机头温度设定低 12.定径水流量大 12.定径水流量大 机头温度设定低 成品料搅拌时间短 13.车间温度高 13.车间温度高 14.原料检测次数少 14.原料检测次数少
11.10 11月15日 50 22 49.91 33 0.18 11.11 49.92 20 0.16 11月16日 50 29 11.12 49.91 19 0.18 11月17日 50 35 11.13 50 49.92 0.16 标准值 ≤40 ≤40 （个/kg） 11.14 50 49.91 0.18 日期： 责任人：赵生江 2007.11. 赵惠敏 17 责任人：王鹏飞 彭建华
日期:2007年11月4日
综合分析：
1）本小组是一支具有专业知识、技术革新能力强的小组， 小组成员均具有5年以上本行业工作经验，其中4 小组成员均具有5年以上本行业工作经验，其中4名为公司技术骨 干，已运用PDCA循环成功地解决了生产中的多个技术难题。 干，已运用PDCA循环成功地解决了生产中的多个技术难题。
确认六：压轮装配不到位 确认六：压轮装配不到位
产品 名称 进货 时间 进货 数量
（个）
合格 数量
（个）
验货人
验证标准：设备工艺要求 2007.11.15通过现场查看，8 2007.11.15通过现场查看，8条 生产线的压轮与芯杆中心位置无 偏差现象，装配到位，符合设备 工艺要求。
压 轮
07.1 0.26
缩短内镶式滴灌带生产线待机时间
撰稿人： 撰稿人：陈江枝 发表人： 发表人：彭建华
新疆方兴塑化有限公司 滴灌车间节能降耗QC小组 小组 滴灌车间节能降耗 二○○八年六月十日 ○○八年六月十日
前
言
新疆方兴塑化有限责任公司创建于2002年初，引进的WDG— 新疆方兴塑化有限责任公司创建于2002年初，引进的WDG—2型内镶式滴灌带 生产线属国内领先设备。经过六年的不断发展，公司现有WDG内镶式滴灌带生产线 生产线属国内领先设备。经过六年的不断发展，公司现有WDG内镶式滴灌带生产线 8条，单翼迷宫式滴灌带生产线30条，注塑机24台，年生产能力达8亿米，于2004 条，单翼迷宫式滴灌带生产线30条，注塑机24台，年生产能力达8亿米，于2004 年4月通过了ISO9000质量管理体系认证。公司以市场为导向，不断强化质量管理， 月通过了ISO9000质量管理体系认证。公司以市场为导向，不断强化质量管理， 过硬的产品质量不仅赢得了用户，同时也为公司带来了巨大的经济效益，目前我 公司已占有农六师地区60％的市场份额，部分产品远销南疆地区。 公司已占有农六师地区60％的市场份额，部分产品远销南疆地区。
检查人 王鹏飞 彭建华 赵生江 蒋伟 日期：2007.11.12
日期：2007.11.13
要 因 确 认
确认五：压轮槽不在中心位置 确认五：压轮槽不在中心位置 验证标准： 验证标准：工艺要求 经查阅进货检验单，压轮质量100 合格， 100％ 经查阅进货检验单，压轮质量100％合格，符 合生产工艺的要求。 合生产工艺的要求。
NO！ NO！
标准值：≤0.2％ 日 期：2007.11.15 结 论：
断
测
料
工艺
要 因 确 认
确认二：制度执行不严格 确认二：制度执行不严格 确认一：岗位培训力度不够 确认一：岗位培训力度不够 验证标准：车间管理制度 验证标准：培训管理制度 经查阅：2007年8-10月车间制度执行情况记录，操 经查阅：车间07年 经查阅：车间07年8－10月岗位培训管理记录，8条生产线的操作工岗位培训每 10月岗位培训管理记录，8 作工对各项管理制度的执行率达到99％，符合车间 月1—2次，考核成绩均优良，符合培训管理制度要求。 管理制度。 8—10月岗位培训统计表如下 月岗位培训统计表如下
50
50
彭建华
责任人： 日 期： 2007.11. 林 洪 14 赵惠敏
NO！ NO！
NO！ NO！
要 因 确 认
确认七：原料潮湿 确认八：成品料中含杂质 验证标：技术要求 成品料中含杂质 经查阅原料进货检验报告，各种原料的技术指标均符合 验证标准：技术要求 要求。11月15日查阅了车间使用的成品料含水量检测记 通过查看车间使用的成品料检验记录，杂质量均在标准 录，含水量均小于0.2％，符合要求。 值以内，符合技术要求。
频数
N=248 300
累计频率％
结论:从排列图中 可以看出,断管 断管是 断管 造成内镶式滴灌带 生产线月平均待机 时间长的主要问题
250
82.3%
100
91.9% 96.8%
200 150 100 50 0
174
70.2%
80 60 40
48 24 12 8
20 0
断管
清口模
换网
清水路
其它
制表:彭建华
1＃ 试样号 烘干 烘干后蛇皮和 含水量 污染粒 项目 前g g 丝发（个 % 子（个/kg）
/kg）
2＃ 烘干前 检查人 g 50 50 赵生江 50 赵惠敏 50 50 烘干后 g 49.91 49.93 49.91 49.92 49.9
3＃
来自百度文库
确认九：成品料搅拌时间短 含水量 烘干前 烘干后 含水量
序 机台 1＃ 检查内容 号 理论考（分） 90 1 操作规格 操作考（分） 95 2 安全规格
平均值（分）
检查次数 2＃ 3＃
（次）
80 85
36 12
90 90
严格执行 未执行次 7＃ 执行率 4＃ 5＃ 6＃ 8＃ 次数（次） 数（次） （％） 80 80 85 85 82 35 1 97.2 80 95 85 95 92 12 0 100 80 6 87.5
理由三：造成废品增多，产量 减少，不能满足生产需求。
50 40 0
1＃
2＃
3＃
4＃
5＃
6＃
7＃
8＃
本次活动选择课题： 本次活动选择课题：缩短内镶式滴灌带生产线待机时间
活动目标
设定目标值：将内镶式滴灌带生产线月平均待 内镶式滴灌带生产线月平均待 机时间控制在每月40小时以内。 40小时以内 机时间控制在每月40小时以内。
要 因 确 认
确认四：牵引皮带冷却水多 确认三： 牵引皮带冷却水多 确认三：传动装置功效损失大 验证标准：工艺要求 验证标准：工艺要求 经查阅机台记录：8条生产线因牵引皮带附着冷却 经跟班调查，8条生产线传动装置共停机11次， 水量多，造成牵引辊生锈、锈死，牵引皮带运转不 因为传动装置功效损失大造成停机6次，停机 稳定，停机更换牵引辊42次，占停机总数的24％， 率为54.5％。 不符合生产工艺的要求。
机台 8月 9月 10月
平均 值 h/月
1＃ 41. 8 61. 6 65. 2 56. 2
2＃ 51. 6 68. 2 67. 4 62. 4
3＃ 47. 6 62. 8 69. 0 59. 8
4＃ 58. 4 64. 8 69. 4 64. 2
5＃ 66. 6 68. 6 68. 8 68
6＃ 59. 2 62. 3 65. 7 62. 4
序 号 1 2 3 4 5 合
项
累计频数 目 频数（次） （次） 174 30 24 12 8 248 174 204 228 240 248
累计百分 比（％） 70.2 82.3 91.3 96.8 100
断管 清口模 换网 清水路 其它 计
内镶式生产线月平均待机 时间长因素排列图
机台 1＃ 2＃ 3＃ 机台 1＃ 2＃ 3＃ 4＃ 5＃ 1 1 1 停机总次数（次）
YES!
4＃ 5＃ 6＃ 7＃ 合 6＃ 7＃ 8＃ 计 2 2 1 2 17 23 1 19 1 4 1 6 3 0 42 1 1
8＃ 1 0 0
合计 11 4 2
停机总次 伺服保护停机 0 1 数（次） （次） 18 22 0 20 024 26 22 功效 损失 更换牵引 停机 更换伺服电机 0 0 0 0 辊次数 （次） 3 5 4 7 8 6 （次） 54.5 功效损失停机率（％） 24 停机率％ 检查人 责任人：彭建华 王鹏飞 责任人：赵生江 蒋伟
组内职务 组长 组员 组员 组员 组员 组员 组员
组内分工 全面管理 组织实施 效果检查 现场实施 协作实施 数据分析 现场实施
活动课题：缩短内镶式滴灌带生产线 历年成果：2003、2004、2007年获兵团QC成果发 待机时间 布一等奖及全国优秀QC小组； 2005、2006年获兵
创新
团QC成果发布二等奖
良
NO
3 4
92.5 设备维修制度 82.5 6 90 工艺控制记录 合计
优 良
85 0
良
90
优
87 100 100 99
良
总体评价 标准
16 70
优
16 69
良
0 1
林 洪
考核合格后允许上岗
检查人
赵惠敏
责任人：赵生江
责任人：林 洪 赵惠敏
陈江枝
日期： 2007.11.10
日期：2007.11.11 日期：2007.11.11
% 0.2 g 50 g 49.93 % 0.14
检查人
验证标准：工艺要求 经跟班检查，三个班次成品料搅 0.14 50 49.93 0.14 拌的时间平均为15′23″，符合
0.16 50 49.92 0.16 0.2 50 工艺要求。 49.91 0.18 0.18 50 49.9 0.2 王鹏飞 彭建华
目标值的确定
62 40
活动前
目标值
制图：赵惠敏 日期：2007.11.3
二、目标可行性分析： 目标可行性分析：
我们小组对2007年8月—10月期间造成内镶式滴灌带 生产线待机时间长的因素进行调查统计，做出统计表及排 列图：
2007年 10月内镶式滴灌带生产线月平均待机时间 2007年8—10月内镶式滴灌带生产线月平均待机时间 长因素频数统计表： 长因素频数统计表：
小组概况
小组名称：节能降耗QC小组 成立时间：2002年10月 注册编号：FS2007-004 小组类型: 现场型 活动时间：2007年11月～2008年4月
姓名 林 洪 赵生江 赵惠敏 王鹏飞 蒋 伟 彭建华 陈江枝
年龄 38 36 37 36 30 36 37
学历 大专 大专 大专 大专 中技 大专 大专
成员姓名 林洪 王鹏飞 赵惠敏 陈江枝
从事本岗位 工作时间 6年 5年 5年 6年
公司技改项目 空压机组改造 收卷机、合卷机的改造 抗泥堵试验设备的改造 耐静水压测试台的改装
综合分析
2）2007年8-10月统计报表显示，8条生产线中1#机平均 2007年 10月统计报表显示，8条生产线中1#机平均 待机时间为 56.2小时/月，其中，8月份待机时间为41.8小时， 56.2小时/月，其中，8月份待机时间为41.8小时， 接近目标值。
务实 求精
选题理由
理由一： 理由一：公司下达车间指标：生 产线月平均待机时间≤42小时。
理由二：2007年8--10月期间8 理由二 条生产线每月平均待机时间为 62 小 为 62小 时, 如折线图。 。
70 60 62.4 56.2 59.8 64.2
平均值：62h 平均值：
68 62.4
59.8 63.2
7＃ 59. 8 63. 2 66. 6 63. 2
8＃ 56. 2 58. 8 66. 4 59. 8
合计 441. 2 510. 3 536. 5 62
3）由排列图可以看 出断管占总因素的70.2 ％，通过活动解决这一问 题的60％，内镶式滴灌带 生产线月平均待机时间可 控制在36小时。
由因果图分析得到14 由因果图分析得到14条末端因素 原 因 14条末端因素 分 析
机 环 人 1.岗位培训力度不够 1.岗位培训力度不够 2.制度执行不严格 2.制度执行不严格 传动装置功效损失大 3.传动装置功效损失大 4. 牵引皮带冷却水多 3.传动装置功效损失大 压轮槽不在中心位置 传动装置运转不稳定 岗位培训力度不够 压轮质量不合格 牵引机运转不灵敏 制度执行不严格 车间温度高 5.压轮槽不在中心位置 6. 压轮装配不到位 5.压轮槽不在中心位置 责任心不强 芯杆和压轮中心位置偏差 牵引辊生锈 操作工操作不当 车间温度不合适 牵引皮带冷却水多 压轮装配不到位 7.原料潮湿 7.原料潮湿 8.成品料中含杂质 8.成品料中含杂质 原料潮湿 定径水流量大 压轮调节设计不合理 原料检测制度执行不严 原料不合格 9.成品料搅拌时间短 9.成品料搅拌时间短 10. 压轮调节设计不合理 压轮调节方法不当 定径水量设定不合理 成品料中含杂质 原料检测次数少 机台温度设定不合理 成品料搅拌不均匀 11.机头温度设定低 11.机头温度设定低 12.定径水流量大 12.定径水流量大 机头温度设定低 成品料搅拌时间短 13.车间温度高 13.车间温度高 14.原料检测次数少 14.原料检测次数少
11.10 11月15日 50 22 49.91 33 0.18 11.11 49.92 20 0.16 11月16日 50 29 11.12 49.91 19 0.18 11月17日 50 35 11.13 50 49.92 0.16 标准值 ≤40 ≤40 （个/kg） 11.14 50 49.91 0.18 日期： 责任人：赵生江 2007.11. 赵惠敏 17 责任人：王鹏飞 彭建华
日期:2007年11月4日
综合分析：
1）本小组是一支具有专业知识、技术革新能力强的小组， 小组成员均具有5年以上本行业工作经验，其中4 小组成员均具有5年以上本行业工作经验，其中4名为公司技术骨 干，已运用PDCA循环成功地解决了生产中的多个技术难题。 干，已运用PDCA循环成功地解决了生产中的多个技术难题。
确认六：压轮装配不到位 确认六：压轮装配不到位
产品 名称 进货 时间 进货 数量
（个）
合格 数量
（个）
验货人
验证标准：设备工艺要求 2007.11.15通过现场查看，8 2007.11.15通过现场查看，8条 生产线的压轮与芯杆中心位置无 偏差现象，装配到位，符合设备 工艺要求。
压 轮
07.1 0.26
缩短内镶式滴灌带生产线待机时间
撰稿人： 撰稿人：陈江枝 发表人： 发表人：彭建华
新疆方兴塑化有限公司 滴灌车间节能降耗QC小组 小组 滴灌车间节能降耗 二○○八年六月十日 ○○八年六月十日
前
言
新疆方兴塑化有限责任公司创建于2002年初，引进的WDG— 新疆方兴塑化有限责任公司创建于2002年初，引进的WDG—2型内镶式滴灌带 生产线属国内领先设备。经过六年的不断发展，公司现有WDG内镶式滴灌带生产线 生产线属国内领先设备。经过六年的不断发展，公司现有WDG内镶式滴灌带生产线 8条，单翼迷宫式滴灌带生产线30条，注塑机24台，年生产能力达8亿米，于2004 条，单翼迷宫式滴灌带生产线30条，注塑机24台，年生产能力达8亿米，于2004 年4月通过了ISO9000质量管理体系认证。公司以市场为导向，不断强化质量管理， 月通过了ISO9000质量管理体系认证。公司以市场为导向，不断强化质量管理， 过硬的产品质量不仅赢得了用户，同时也为公司带来了巨大的经济效益，目前我 公司已占有农六师地区60％的市场份额，部分产品远销南疆地区。 公司已占有农六师地区60％的市场份额，部分产品远销南疆地区。
检查人 王鹏飞 彭建华 赵生江 蒋伟 日期：2007.11.12
日期：2007.11.13
要 因 确 认
确认五：压轮槽不在中心位置 确认五：压轮槽不在中心位置 验证标准： 验证标准：工艺要求 经查阅进货检验单，压轮质量100 合格， 100％ 经查阅进货检验单，压轮质量100％合格，符 合生产工艺的要求。 合生产工艺的要求。
NO！ NO！
标准值：≤0.2％ 日 期：2007.11.15 结 论：
断
测
料
工艺
要 因 确 认
确认二：制度执行不严格 确认二：制度执行不严格 确认一：岗位培训力度不够 确认一：岗位培训力度不够 验证标准：车间管理制度 验证标准：培训管理制度 经查阅：2007年8-10月车间制度执行情况记录，操 经查阅：车间07年 经查阅：车间07年8－10月岗位培训管理记录，8条生产线的操作工岗位培训每 10月岗位培训管理记录，8 作工对各项管理制度的执行率达到99％，符合车间 月1—2次，考核成绩均优良，符合培训管理制度要求。 管理制度。 8—10月岗位培训统计表如下 月岗位培训统计表如下
50
50
彭建华
责任人： 日 期： 2007.11. 林 洪 14 赵惠敏
NO！ NO！
NO！ NO！
要 因 确 认
确认七：原料潮湿 确认八：成品料中含杂质 验证标：技术要求 成品料中含杂质 经查阅原料进货检验报告，各种原料的技术指标均符合 验证标准：技术要求 要求。11月15日查阅了车间使用的成品料含水量检测记 通过查看车间使用的成品料检验记录，杂质量均在标准 录，含水量均小于0.2％，符合要求。 值以内，符合技术要求。
频数
N=248 300
累计频率％
结论:从排列图中 可以看出,断管 断管是 断管 造成内镶式滴灌带 生产线月平均待机 时间长的主要问题
250
82.3%
100
91.9% 96.8%
200 150 100 50 0
174
70.2%
80 60 40
48 24 12 8
20 0
断管
清口模
换网
清水路
其它
制表:彭建华
1＃ 试样号 烘干 烘干后蛇皮和 含水量 污染粒 项目 前g g 丝发（个 % 子（个/kg）
/kg）
2＃ 烘干前 检查人 g 50 50 赵生江 50 赵惠敏 50 50 烘干后 g 49.91 49.93 49.91 49.92 49.9
3＃
来自百度文库
确认九：成品料搅拌时间短 含水量 烘干前 烘干后 含水量
序 机台 1＃ 检查内容 号 理论考（分） 90 1 操作规格 操作考（分） 95 2 安全规格
平均值（分）
检查次数 2＃ 3＃
（次）
80 85
36 12
90 90
严格执行 未执行次 7＃ 执行率 4＃ 5＃ 6＃ 8＃ 次数（次） 数（次） （％） 80 80 85 85 82 35 1 97.2 80 95 85 95 92 12 0 100 80 6 87.5
理由三：造成废品增多，产量 减少，不能满足生产需求。
50 40 0
1＃
2＃
3＃
4＃
5＃
6＃
7＃
8＃
本次活动选择课题： 本次活动选择课题：缩短内镶式滴灌带生产线待机时间
活动目标
设定目标值：将内镶式滴灌带生产线月平均待 内镶式滴灌带生产线月平均待 机时间控制在每月40小时以内。 40小时以内 机时间控制在每月40小时以内。
要 因 确 认
确认四：牵引皮带冷却水多 确认三： 牵引皮带冷却水多 确认三：传动装置功效损失大 验证标准：工艺要求 验证标准：工艺要求 经查阅机台记录：8条生产线因牵引皮带附着冷却 经跟班调查，8条生产线传动装置共停机11次， 水量多，造成牵引辊生锈、锈死，牵引皮带运转不 因为传动装置功效损失大造成停机6次，停机 稳定，停机更换牵引辊42次，占停机总数的24％， 率为54.5％。 不符合生产工艺的要求。
机台 8月 9月 10月
平均 值 h/月
1＃ 41. 8 61. 6 65. 2 56. 2
2＃ 51. 6 68. 2 67. 4 62. 4
3＃ 47. 6 62. 8 69. 0 59. 8
4＃ 58. 4 64. 8 69. 4 64. 2
5＃ 66. 6 68. 6 68. 8 68
6＃ 59. 2 62. 3 65. 7 62. 4