印刷制版工面试题

1、纸张胶印过程堆版故障有哪些？

答：在胶印过程中由于纸张的施胶孔隙结构、平滑度、吸收性、黏弹性等，纸张在造纸过程中填料、胶料、色料颗粒粗糙，纸张的外观质量尘埃、斑点、纤维团、砂粒等方面质量差，经常会产生堆版的故障。堆版的原因有许多，如纸张脱毛、纸张脱粉、橡皮布上堆纸毛、纸灰。

2、纸张胶印过程堆版故障解决办法？

（1）勤洗擦橡皮布。

（2）胶印时掌握好水墨平衡，在不脏版的前提下，减少版面水分和减轻着水辊在印版版面的压力。

（3）增加油墨的流动性、黏度，加入少量调墨油，用较少的油墨印出产品，并且相应增加着墨辊在印版表面上的压力。

（4）在正式印刷纸张之前，套印一道白油和清水，弥补纸张脱粉掉毛的不足。

3、平版胶印印刷色序的确定

（1)油墨的透明度和遮盖力取决于颜料和连接料的折光率之差。透明度高的油墨多色叠印后，下面墨层的色光能透过上面的墨层，达到较好的颜色混合效果，得到鲜艳的色彩。油墨透明度对比顺序一般如下：黄>品红>青>黑，因此透明度差的油墨先印，透明度高的油墨后印。

（2)油墨的粘度考虑印刷色序。四色油墨中，每一个品种油墨的粘度不同，一般粘度对比如下，墨>青>品红>黄，因此在四色印刷机中一般采用黑、青、品红、黄的印刷色序，增加叠印的牢固性，防止“窜色”现象，油墨色相被改变，而引起的画面模糊、色彩灰暗、无光泽。双色机采用青、品红和黑、黄的印刷色序，油墨吸附性强、易干燥、防蹭脏。

4、产生胶印墨色深淡不一的原因

产生墨色深淡不一的原因主要有两方面：

1）引起的墨色深浅不一

输墨部分包括供墨部分、匀墨部分、着墨辊部工作不正常，引起墨色深浅不一

2）滚筒运行得不正常导致墨色深淡不一

1.滚筒齿轮或轴承轴颈使用年久磨损；

2.滚筒轴颈和滚筒壳体不同心，运行不平衡，振动；

3.印版滚筒空档与着墨辊接触不良。

5、胶辊的正确使用与保养

一、要保持胶辊胶体表面的清洁以提高其粘性，实现良好的传墨，布墨效果。

二、要准确高速好胶辊在印机上合适的位置，避免使用方法不当引起的损坏和布墨不良。

三、胶辊正确使用与保养的若干要领

1、新铸制的胶辊不宜马上投入使用

2、闲置胶辊的正确存放

3、胶辊轴头、轴承应保持良好的润滑

6、胶印对橡皮布质量有哪些要求

1.橡皮布厚薄要均匀。

2.具有良好的弹性

3.橡皮布具有较小的伸长率。

4.吸墨性能及传递性能好。

5.橡皮布耐油、耐磨、耐热以及防老化性能好，具有以上各种性能，可以延长使用寿命。

6.具有耐酸、耐碱和防止腐蚀的性能。橡皮布的质量和图文转印的质量直接有关。

7、装橡皮布时应注意的问题

1.在装橡皮布时，特别要注意衬垫不能有任何起皱的现象。一般情况下，橡皮布+毡呢+纸；或者橡皮布+精纺毛料+纸。毡呢、精纺毛料、纸这些包衬材料，稍微不注意，铺不平展就容易起皱。

2.在绷紧橡皮布时，拖梢和咬口两边要同时进行，不要单面绷紧。操作时注意安全，避免工具和螺丝插入滚筒，轧坏橡皮布。

3.新橡皮布弹性好，伸展性好，绷紧橡皮布应逐渐进行，绷紧一次，待胶印机合压3~5min 后再绷紧，这样反复2~3次即可达到绷紧的要求。

4.橡皮布及其衬垫是否平服，橡皮布内若有墨皮、纸屑杂物，会出现凸凹现象，要重新装橡皮布。

8、什么叫闷车？产生的原因？

机器在正常印刷时，由于输纸头、前规、拉规、输纸系统及前规检测系统出现故障，几张甚至十几张纸或白纸板，进入压印滚筒与橡皮滚筒之间造成骤然停车，称为闷车。

1、输纸台板前端压纸片高度调节不合适，一般为３张印刷用纸的厚度。

2、前规光电检测失灵：印刷机在正常工作时，如果纸张到达前规是早、迟、歪斜、缺角、卷边、缺纸，光电检测马上命令前规停止摆动，以防纸张再进入滚筒。

3、输纸操作人员擅离工作岗位，当输纸异常时没有及时处理，这是产生进纸闷车的最常见的原因。

4、输纸头及各部件没有调整好，输纸异常，也是容易发生闷车。

5、由于纸堆不平，纸堆下面四周垫平纸堆用的塞木块、拆纸条等物件没有及时处理；随时有可能随纸输到前规处，轧入滚筒，造成闷车

9、PS版晒版中常见问题及处理方法

1、图像晕虚及空白部不干净。要解决这一问题，晒版机的玻璃首先要保持清洁。要用酒精擦干净，正反两个面都要擦。

2、PS版网点不实。要解决这一问题，要从胶片上检查。晒版用的胶片上的网点要有足够的黑度，要把晒版片上的网点结构转到印版上，决不能让被覆盖的部分（网点）通过光量，引起印版感光层感光。否则印版上的网点就不会坚实，印刷时网点会掉。

3、不能反映出作品的细微部分。这主要是由于曝光量不够或冲版时药水浓度过大而把细微部洗掉了。

10、冲版中常出现的问题及处理办法

晒版后要进行冲版。如果冲版机当中的显影液温度过低，冲版机的冲洗速度又过快，显影时间会缩短，显影必会会不充分，印版就会冲不干净。如果显影液浓度不够，补充显影液的时间又调得过长，印版也会显影不充分。

排除上述故障的方法是，检查显影液的温度和显影时间，并调整到合理的数据。使用显影液时，生产厂家都会提供配方的比例，要按照比例会做。冲版机要及时检修，更换胶辊，定期清洗槽里及管壁上的结晶。

11、烤版中常出现的问题

1、印刷时印版不是忠实地反映原版的阶调层次，而出胶道子。可用比正常显影液稍浓的碱性注再显一遍。

2、在烤版中，高温促使PS版变形弯曲，常常在送版时刮版而出现划道，印刷时上脏，轻微划道没坏图文网点时可用除脏剂除掉。可用除脏剂处理

3、烤版后起脏。上保护剂要摇匀再涂，搽保护剂要得当，均匀。

12、PS版在印刷过程中易出现的问题

1、版面非图文部分起脏，即非图文部分亲油墨。

2、PS版图文部分磨损。原因有两种：一是润版液中树脂太多；二是润版液中的酸过多。解决的办法是重

新调配润版液，并检查PH值。

3、印版上有白纤维状。这主要是纸毛太多或靠版水辊织物脱落所致。处理的方法是清活印版。

4、图文损失。原因是胶布滚筒与印版滚筒的压力太重。处理方法是检查印刷压力。

13、怎样选择正确的输出网角？

答：为了避免撞网，理论上来说，匹色之间应相差22．5度，但实践证明15度、45度、75度和90度这四个角度效果很好，黄版对视觉的刺激比较弱，视觉敏感度较差，因此一般定为90度，视觉对45度角最为敏感，一般将原稿的主色调品红或青定为45度。例如：对于蓝天白云的画面而言应将青版定为45度，对于朝霞、落日的画面就应将品红版定为45度，品红和青中的非45度角的一个即可定为15度，黑版定为75度。

14、什么是图像分辨率？为什么强调它？

答：印刷图像分辨率在印刷基础部分已作介绍，我们知道，高分辨率的图像比相同大小的低分辨率的图像包含的像素多，图像信息也较多，表现细节更清楚，这也就是考虑输出因素确定图像分辨率的一个原因。由于图像的用途不一，因此应根据图像用途来确定分辨率。如一幅图像若用于在屏幕上显示，则分辨率为72Dpi或96Dpi即可；若用于600Dpi的打印机输出，则需要150Dpi的图像分辨率；若要进行印刷，则需要300Dpi的高分辨率才行。图像分辨率设定应恰当：若分辨率太高的话，运行速度慢，占用的磁盘空间大，不符合高效原则；若分辨率太低的话，影响图像细节的表达，不符合高质量原则

15、扫描仪的种类有哪些？

答：①滚筒扫描仪：分高档滚筒扫描仪和小型台式滚筒扫描仪。

②平板扫描仪：分高、中、低三个档次，作为印刷设计应选用高、中档扫描仪。

③手持式扫描仪，用于办公室等。

④胶片和透明介质扫描仪。用于数字化35mm的正片和负片。

16、什么是专色和专色印刷？

答：专色是指在印刷时，不是通过印刷C，M，Y，K四色合成这种颜色，而是专门用一种特定的油墨来印刷该颜色。专色油墨是由印刷厂预先混合好或油墨厂生产的。对于印刷品的每一种专色，在印刷时都有专门的一个色版对应。使用专色可使颜色更准确。尽管在计算机上不能准确地表示颜色，但通过标准颜色匹配系统的预印色样卡，能看到该颜色在纸张上的准确的颜色，如Pantone彩色匹配系统就创建了很详细的色样卡。

对于设计中设定的非标准专色颜色，印刷厂不一定准确地调配出来，而且在屏幕上也无法看到准确的颜色，所以若不是特殊的需求就不要轻易使用自己定义的专色。