印刷制版工面试题

1、纸张胶印过程堆版故障有哪些？答：在胶印过程中由于纸张的施胶孔隙结构、平滑度、吸收性、黏弹性等，纸张在造纸过程中填料、胶料、色料颗粒粗糙，纸张的外观质量尘埃、斑点、纤维团、砂粒等方面质量差，经常会产生堆版的故障。

堆版的原因有许多，如纸张脱毛、纸张脱粉、橡皮布上堆纸毛、纸灰。

2、纸张胶印过程堆版故障解决办法？（1）勤洗擦橡皮布。

（2）胶印时掌握好水墨平衡，在不脏版的前提下，减少版面水分和减轻着水辊在印版版面的压力。

（3）增加油墨的流动性、黏度，加入少量调墨油，用较少的油墨印出产品，并且相应增加着墨辊在印版表面上的压力。

（4）在正式印刷纸张之前，套印一道白油和清水，弥补纸张脱粉掉毛的不足。

3、平版胶印印刷色序的确定（1)油墨的透明度和遮盖力取决于颜料和连接料的折光率之差。

透明度高的油墨多色叠印后，下面墨层的色光能透过上面的墨层，达到较好的颜色混合效果，得到鲜艳的色彩。

油墨透明度对比顺序一般如下：黄>品红>青>黑，因此透明度差的油墨先印，透明度高的油墨后印。

（2)油墨的粘度考虑印刷色序。

四色油墨中，每一个品种油墨的粘度不同，一般粘度对比如下，墨>青>品红>黄，因此在四色印刷机中一般采用黑、青、品红、黄的印刷色序，增加叠印的牢固性，防止“窜色”现象，油墨色相被改变，而引起的画面模糊、色彩灰暗、无光泽。

双色机采用青、品红和黑、黄的印刷色序，油墨吸附性强、易干燥、防蹭脏。

4、产生胶印墨色深淡不一的原因产生墨色深淡不一的原因主要有两方面：1）引起的墨色深浅不一输墨部分包括供墨部分、匀墨部分、着墨辊部工作不正常，引起墨色深浅不一2）滚筒运行得不正常导致墨色深淡不一1.滚筒齿轮或轴承轴颈使用年久磨损；2.滚筒轴颈和滚筒壳体不同心，运行不平衡，振动；3.印版滚筒空档与着墨辊接触不良。

5、胶辊的正确使用与保养一、要保持胶辊胶体表面的清洁以提高其粘性，实现良好的传墨，布墨效果。

二、要准确高速好胶辊在印机上合适的位置，避免使用方法不当引起的损坏和布墨不良。

三、胶辊正确使用与保养的若干要领1、新铸制的胶辊不宜马上投入使用2、闲置胶辊的正确存放3、胶辊轴头、轴承应保持良好的润滑6、胶印对橡皮布质量有哪些要求1.橡皮布厚薄要均匀。

2.具有良好的弹性3.橡皮布具有较小的伸长率。

4.吸墨性能及传递性能好。

5.橡皮布耐油、耐磨、耐热以及防老化性能好，具有以上各种性能，可以延长使用寿命。

6.具有耐酸、耐碱和防止腐蚀的性能。

橡皮布的质量和图文转印的质量直接有关。

7、装橡皮布时应注意的问题1.在装橡皮布时，特别要注意衬垫不能有任何起皱的现象。

一般情况下，橡皮布+毡呢+纸；或者橡皮布+精纺毛料+纸。

毡呢、精纺毛料、纸这些包衬材料，稍微不注意，铺不平展就容易起皱。

2.在绷紧橡皮布时，拖梢和咬口两边要同时进行，不要单面绷紧。

操作时注意安全，避免工具和螺丝插入滚筒，轧坏橡皮布。

3.新橡皮布弹性好，伸展性好，绷紧橡皮布应逐渐进行，绷紧一次，待胶印机合压3~5min 后再绷紧，这样反复2~3次即可达到绷紧的要求。

4.橡皮布及其衬垫是否平服，橡皮布内若有墨皮、纸屑杂物，会出现凸凹现象，要重新装橡皮布。

8、什么叫闷车？产生的原因？机器在正常印刷时，由于输纸头、前规、拉规、输纸系统及前规检测系统出现故障，几张甚至十几张纸或白纸板，进入压印滚筒与橡皮滚筒之间造成骤然停车，称为闷车。

1、输纸台板前端压纸片高度调节不合适，一般为３张印刷用纸的厚度。

2、前规光电检测失灵：印刷机在正常工作时，如果纸张到达前规是早、迟、歪斜、缺角、卷边、缺纸，光电检测马上命令前规停止摆动，以防纸张再进入滚筒。

3、输纸操作人员擅离工作岗位，当输纸异常时没有及时处理，这是产生进纸闷车的最常见的原因。

4、输纸头及各部件没有调整好，输纸异常，也是容易发生闷车。

5、由于纸堆不平，纸堆下面四周垫平纸堆用的塞木块、拆纸条等物件没有及时处理；随时有可能随纸输到前规处，轧入滚筒，造成闷车9、PS版晒版中常见问题及处理方法1、图像晕虚及空白部不干净。

要解决这一问题，晒版机的玻璃首先要保持清洁。

要用酒精擦干净，正反两个面都要擦。

2、PS版网点不实。

要解决这一问题，要从胶片上检查。

晒版用的胶片上的网点要有足够的黑度，要把晒版片上的网点结构转到印版上，决不能让被覆盖的部分（网点）通过光量，引起印版感光层感光。

否则印版上的网点就不会坚实，印刷时网点会掉。

3、不能反映出作品的细微部分。

这主要是由于曝光量不够或冲版时药水浓度过大而把细微部洗掉了。

10、冲版中常出现的问题及处理办法晒版后要进行冲版。

如果冲版机当中的显影液温度过低，冲版机的冲洗速度又过快，显影时间会缩短，显影必会会不充分，印版就会冲不干净。

如果显影液浓度不够，补充显影液的时间又调得过长，印版也会显影不充分。

排除上述故障的方法是，检查显影液的温度和显影时间，并调整到合理的数据。

使用显影液时，生产厂家都会提供配方的比例，要按照比例会做。

冲版机要及时检修，更换胶辊，定期清洗槽里及管壁上的结晶。

11、烤版中常出现的问题1、印刷时印版不是忠实地反映原版的阶调层次，而出胶道子。

可用比正常显影液稍浓的碱性注再显一遍。

2、在烤版中，高温促使PS版变形弯曲，常常在送版时刮版而出现划道，印刷时上脏，轻微划道没坏图文网点时可用除脏剂除掉。

可用除脏剂处理3、烤版后起脏。

上保护剂要摇匀再涂，搽保护剂要得当，均匀。

12、PS版在印刷过程中易出现的问题1、版面非图文部分起脏，即非图文部分亲油墨。

2、PS版图文部分磨损。

原因有两种：一是润版液中树脂太多；二是润版液中的酸过多。

解决的办法是重新调配润版液，并检查PH值。

3、印版上有白纤维状。

这主要是纸毛太多或靠版水辊织物脱落所致。

处理的方法是清活印版。

4、图文损失。

原因是胶布滚筒与印版滚筒的压力太重。

处理方法是检查印刷压力。

13、怎样选择正确的输出网角？答：为了避免撞网，理论上来说，匹色之间应相差22．5度，但实践证明15度、45度、75度和90度这四个角度效果很好，黄版对视觉的刺激比较弱，视觉敏感度较差，因此一般定为90度，视觉对45度角最为敏感，一般将原稿的主色调品红或青定为45度。

例如：对于蓝天白云的画面而言应将青版定为45度，对于朝霞、落日的画面就应将品红版定为45度，品红和青中的非45度角的一个即可定为15度，黑版定为75度。

14、什么是图像分辨率？为什么强调它？答：印刷图像分辨率在印刷基础部分已作介绍，我们知道，高分辨率的图像比相同大小的低分辨率的图像包含的像素多，图像信息也较多，表现细节更清楚，这也就是考虑输出因素确定图像分辨率的一个原因。

由于图像的用途不一，因此应根据图像用途来确定分辨率。

如一幅图像若用于在屏幕上显示，则分辨率为72Dpi或96Dpi即可；若用于600Dpi的打印机输出，则需要150Dpi的图像分辨率；若要进行印刷，则需要300Dpi的高分辨率才行。

图像分辨率设定应恰当：若分辨率太高的话，运行速度慢，占用的磁盘空间大，不符合高效原则；若分辨率太低的话，影响图像细节的表达，不符合高质量原则15、扫描仪的种类有哪些？答：①滚筒扫描仪：分高档滚筒扫描仪和小型台式滚筒扫描仪。

②平板扫描仪：分高、中、低三个档次，作为印刷设计应选用高、中档扫描仪。

③手持式扫描仪，用于办公室等。

④胶片和透明介质扫描仪。

用于数字化35mm的正片和负片。

16、什么是专色和专色印刷？答：专色是指在印刷时，不是通过印刷C，M，Y，K四色合成这种颜色，而是专门用一种特定的油墨来印刷该颜色。

专色油墨是由印刷厂预先混合好或油墨厂生产的。

对于印刷品的每一种专色，在印刷时都有专门的一个色版对应。

使用专色可使颜色更准确。

尽管在计算机上不能准确地表示颜色，但通过标准颜色匹配系统的预印色样卡，能看到该颜色在纸张上的准确的颜色，如Pantone彩色匹配系统就创建了很详细的色样卡。

对于设计中设定的非标准专色颜色，印刷厂不一定准确地调配出来，而且在屏幕上也无法看到准确的颜色，所以若不是特殊的需求就不要轻易使用自己定义的专色。

17、为什么一用UV油墨，墨辊便出现问题？一般墨辊的材料是合成像胶，但这些物质跟UV油墨，却不能和平共处。

UV油墨中的荆酸盐单体及光引发剂，很易与橡胶产生化学反应，其结果令墨辊膨胀。

墨辊一膨胀，便很易从滚筒中走位松脱，套印时便不准确，图像的边缘不清晰。

18、印黄色时，很难掌握它的色准，有什么方法解决？黄色墨因为浅色，所以不易鉴别它的墨量和网点层次，要准确掌握它的色准，以下是一些注意事项：印前先用放大镜检查印版的网点，是否与原版的网点大小相同。

一般来说，印版容许比原版的网点略小，但如超过原版则表示印版的网点太深。

检查颜色时，要注意光线及光源。

不同时间和光源环境，会影响视觉而使对同一颜色产生偏深或偏浅的错觉。

要更清楚检查黄色，可按色彩的原理，载上蓝色墨镜去检查黄色打样。

19、为什么印品会失去光泽？这通常是因为油墨中加入过多的溶剂所致，相对地减少了树脂的含量，令油墨干燥结膜时不平滑，因此印品就失去光泽。

另外，有些溶剂含有高份量的乙醇，挥发太快，油墨还未流平，树脂就已固化，结膜自然不会平滑，而降低了印品的光泽度。

20、粘度过大或过小，对印品有什么影响？油墨的粘度对印品影响不小。

假设油墨粘度过大，容易引起传墨不匀，胶布堆墨等现象，而纸张表面，也会因油墨的粘度过大，而出现剥纸的问题；另一方面，如果油墨的粘度过小，则容易造成网点扩大，油墨乳化。

值得留意的是温度跟油墨粘度的关系，如果温度上升，油墨的粘度下降；反之，则粘度提高。

了解两者的关系，印刷时就较易掌握油墨的粘度。

21、如何通过具体的操作来控制网点扩大1．掌握好胶印晒版曝光时间2.合理选择包衬材料和印刷压力3．控制水墨平衡减少网点扩大22、引起印刷品退色、变色的多方面因素１、油墨干燥过程的变色在印刷时应把墨色控制在比原打印样张墨色略深的程度，当油墨干燥之后就会达到样张墨色的要求。

2、油墨本身不耐光而退色实际工作中在调墨的时候，应尽量选用耐光性能好的油墨。

3、纸张的酸碱性对油墨退包、变色的影响23、提高墨层光泽度的几点方法1、理想压力是提高印迹墨层光泽度的首要条件，压力不足会使印迹空虚2、版面用水量不能大3、采用叠墨印刷，制版分色发挥叠色墨借用的工艺特色，以淡色墨作底色，深色墨作面色，并恰当掌握叠墨套印的间隔时间，取得良好的叠墨效果。

4、适应加入燥油，能提高“实地”色块的光泽度。

24、胶印机输纸空张的原因1、纸堆与分纸吸紫之间距离调节不当，将出现故障2、挡纸毛刷太低或伸进距离太多3、纸张拖稍向下卷曲4、吸力不足5、气路堵塞25、怎样防止印刷品出现色偏防止色偏在工艺技术上应注意二个方面的原因。

⑴制版网线角度的安排。