来料检验及异常处理流程
来料检验及异常处理流程
编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。
3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。
3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。
3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。
4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。
仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。
4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。
并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。
4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。
MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。
再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。
MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。
异常处理流程
异常处理流程及注意事项1.发现不良；（1）确认所采用标准的完整性和有效性；（2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件；（3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等；（4）了解以往的品质状况及其品质履历；（5）掌握品管之检验技巧；2.标示，区分，隔离；（1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人混淆误用为原则；（2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员；3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导；（1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员；（2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策；（3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认；4.异常提报；（1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量；（2）须标示和提供不良品；（3）会签的填写和勾选须正确完整；5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常；（1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效；（2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中；（3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料，以便后续作业；（4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果；6.确认处理结果；（1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表；（2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报；7.追踪改善措施；（1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文；8.确认改善结果；（1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或资料，有执行和改善的可结案；9.品质系统文件标准化。
来料检验及异常处理流程
编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验,保证物料符合规定的要求,防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验;3职责仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作;采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商,;MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定;品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进;4.作业程序来料接收供应商交货时,仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量;仓管将所收物料放入待检区,然后填写送检单交品管部IQC进行验收,特急物料应在送检单上注明“特急”字样来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后,查核来料实物是否与“送检单”相符,若来料实物与“送检单”不符时,IQC应及时知会仓库进行处理;4.2.2 IQC按来料检验规范、来料检查方案、样板、样品承认书等进行检验;并将检验结果应填入IQC检验报告;4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果,单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按产品标识和可追溯性控制程序的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签,标签内容包括,物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称,并在IQC检验报告上签上检验员的名字,通知仓库将合格物料入库;4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审;MRB 小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见,最终由品质经理做最后判定;再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份;MRB评审判定为生产加工的物料,需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成,并将结果反馈IQC进行重新检验;重检合格按照4.3.2执行,不合格则重新导入MRB流程.来料不良纠正及预防措施要求4.4.1非电子件出现功能及其尺寸结构不良超过5%,外观不良超过10%,可靠性不良等于或者超过1PCS;4.4.2 电子件出现功能不良及其尺寸不良超过千分之三,外观不良超过1%,可靠性不良等于或者超过1PCS;来料不良率超出项中规定的比例,IQC应向供应商发出书面的纠正及预防措施要求表,要求其改善,并跟进其改善状况.来料检验及异常处理流程图5 支持性文件产品标识与追溯性控制程序不合格品控制程序来料检查方案来料检验规范样品承认书6 记录IQC检验报告送检单异常联络书。
来料检验流程
1. 目的通过对进料的检验，严格控制进料质量，满足规定的质量要求。
2. 适用范围适用于公司的分供方提供的物料检验工作及客户提供的物料检验工作3. 检验要点及办法3.1来料暂收: 仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料数量，种类及标签内容等无误后送交IQC检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。
3.2来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管；如符合，则进行下一步检验。
一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。
3.3检查内容：根据技术部提供的技术要求和参数,以及其他来料检验标准所要求检验内容。
3.4检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚。
3.5物料入库：检查完毕，并对合格暂收物料进行入库登记。
异常物料填写《原材料质量检验报告》批示后，按批示处理。
4.注意事项4.1要保持物料的整洁。
4.2贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。
4.3新的物料需给技术开发部确认。
5、异常处理办法物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。
6、不合格品的处理：6.1 IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上不良品标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/品质主管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈总经理审批，按评审意见办理；6.2跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。
原材料质量检验报告NO：填报日期:。
来料检验及异常处理流程
来料检验及异常处理流程一、来料检验流程：1.接收原材料：当供应商将原材料送到公司时，接收人员负责接收原材料。
他们会核对送货单和实际接收数量，确保一致性。
如果发现数量不一致，则会与供应商协商解决。
2.样品收集：接收人员从接收的原材料中抽取一定数量的样品，确保样品能够全面代表整批原材料。
3.检验依据：根据公司的检验标准和规定，制定检验计划和检验依据，明确要求的检验项目和标准。
4.检验方法选择：根据检验项目的不同性质和要求，选择合适的检验方法，如外观检查、物理性质测试、化学成分分析等。
5.执行检验：根据检验计划和检验依据，实施相应的检验活动。
检验员按照检验方法和标准，对原材料进行检验，并记录检验结果。
6.检验结果评定：根据检验结果和标准，评定原材料是否合格。
如果原材料符合要求，则通过；如果不符合要求，则判定为不合格。
7.合格原材料处理：对于合格的原材料，将其进行封存，并进行标识。
符合要求的原材料可以进入下一道工序使用。
8.不合格原材料处理：对于不合格的原材料，根据具体情况，采取以下措施：返回供应商、报废、返工等。
同时，需要记录不合格原材料的情况并进行归档，以便后续处理。
二、异常处理流程：1.异常检测和发现：在来料检验过程中，如果发现原材料存在异常情况，如外观缺陷、超出标准范围的物理性质、化学成分分析结果与标准不符等，应立即停止检验过程，将异常情况进行记录和报告。
2.异常情况分类：根据异常情况的性质和严重程度，将异常情况进行分类。
如严重影响生产的异常、有风险的异常、可修复的异常等。
3.处理方案制定：根据异常情况的分类和具体情况，制定相应的处理方案。
对于严重影响生产的异常，需要立即停止生产并与供应商协商解决；对于有风险的异常，需要进行风险评估并采取合适的措施进行处理；对于可修复的异常，需要返工或者重新采购原材料。
4.异常情况解决：根据制定的处理方案，采取相应的措施解决异常情况。
如与供应商协商解决问题、制定修复方案并进行返工、重新采购原材料等。
来料检验流程[规范]
![来料检验流程[规范]](https://img.taocdn.com/s3/m/335d97c4bd64783e08122be9.png)
来料检验流程1.目的
规范来料检验与验收，防止非预期使用，满足生产需求。
2.概述
本流程描述了对来料的检验与验收、不合格品处理，及其相关活动与角色职责。
3.术语
4.角色与职责
5.流程图
清晰版本见如下附件：
6.流程说明
7.裁剪指南
具体检验项目依照SIP、客户要求等执行，经客户或内部评审后可适当裁剪。
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
2）输入的流程接口描述：
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
13.1、紧急物料放行
13.1.1.采购按照计划给出的排程，汇总并将紧急物料形成《紧急物料清单》提报给IQC，IQC按照《紧急物料清单》排
序配合对其优先检验。
13.2、品质异常处理
1.品质异常处理流程参照【品质异常处理流程】；
2.品质异常的问题管理与问题升级处理参见【问题管理与升级规范】；
3.品质异常预警
13.4、免检物料清单
1.《免检物料清单》由品质部，每半年更新一次；
2．附免检物料清单
13.5法规符合性
品质处应对所采购的产品进行验证，确保符合收货国、发运国以及顾客确定的目的国(如有提供)的现行适用法律法规要求。
14.文件拟制/修订记录。
来料检验控制程序
来料检验控制程序1目的确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来料，保证生产顺畅，特制定本程序。
2范围本公司采购物料、客供物料及外协物料的来料检验。
3职责3.1品管部：负责进料检验、物料标识。
3.2仓储部：负责进料点收、保管等工作。
3.3生产部：负责提供图纸技术资料，作为制造及验收依据，审核确认样板，以及为解决品质异常提供技术支持。
3.4采购部：负责与供应商的联络。
3.5业务部：负责客户来料的信息反馈及联络。
4定义IQC：进料品质控制。
5程序5.1进料验收5.1.1仓管接到供应商或客户送料后，核对《送货单》、《采购订单》及物料品名、规格、数量、物料编号是否一致，具体依《产品防护控制程序》处理。
5.1.2核对无误后，要求送货员将进料放置待检区进行数量点收。
实数与单据相符则开具《送检单》给IQC进行检验，《送检单》应于收料后1小时内交IQC，如紧急需要的物料后应于立即交于IQC，并在《送检单》上注明“急料”由IQC优先检验。
5.1.3若属《免检物料清单》中的物料，则直接由仓管验收入库。
5.2 IQC检验5.2.1 IQC收到《送检单》后，核对《送检单》及《采购订单》，对采购单号、品名、规格进行核对，按照抽样标准进行抽样，并依据《进料检验规范》、BOM物料清单、样板、图纸或客户指定的特殊要求等检验标准进行检验。
5.2.2 IQC将检验结果记录于《来料检验日报表》且4小时内做出初步判定，交品管部主管确认。
对来料检验不合格的物料，再相应填写《来料检验报告》。
5.2.3检验合格的物料，由IQC在物料包装箱上贴上合格标签，在标签上注明检验人及检验日期等信息，同时填好《送检单》相关栏目，交仓管办理材料入库手续。
5.2.4检验不合格的物料，由IQC填报《来料检验报告》（必要时拿实物）及时分发业务、采购、生产、等部门进行评审，同时将不合格来料标上“待处理”标识。
来料检验及异常处理流程
文件编号发行日期修订前修订后修订人修订日期修订内容发放部门份数编制：张德江审核：批准：文件编号发行日期1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。
3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。
3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。
3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。
4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。
仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。
4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。
并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。
4．3．3判定不合格文件编号发行日期检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。
MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。
再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。
MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。
来料检验流程
来料检验流程IQC是指来料的质量控制，主要对原材料进行控制，包括来料的质量检验、不合格品的处理等。
为了规范所有物料的来料检验和来料的异常处理过程，确保用合格的物料生产出合格的产品，我们将引入IQC 来料检验流程。
IQC相关责任生产部门采购:负责根据生产要求采购生产所需的材料;·生产部仓库:负责根据物料清单进行物料验收，并进行物料入库/出库; 生产部IQC:负责所有来料的全检，将检验结果报质检部，申请检验; 质检部:负责对IQC提交的材料进行抽检，确定材料是否合格。
IQC工作程序1. 物料采购按照《采购控制程序》的具体流程向供应商采购生产所需的材料;2. 来料的验收和检验a)采购的材料供应完毕后，由原料仓管员根据材料清单逐条确认材料名称、数量、生产厂家等信息是否正确。
检查无误后，将物料放置在“待检验产品放置处”，并凭《物料检验通知单》和《物料清单》联系IQC进行检验;b) IQC在收到物料检验通知后，根据IQC作业指导书和图纸对物料进行检验，并明确标注物料状态，如“待检验产品”、“已检验产品”、“不合格品”等;c) IQC检验完成后,检验结果应记录在IQC每日检验报告和检验结果信息应提交质量检验部门确认后由生产主管和检验应当填写申请表,提交质量检验部门检验;3.质检部根据IQC提供的IQC日检报告和来料检验指令进行抽检，对物料做出如下判断，并将判断结果传递给生产部仓库管理:a)合格:质检科抽检确定合格的物料，质检员在IQC日检报告中检查“常规入库”，通知原料仓存放合格的物料;b)让步验收:质检科发现不符合不影响使用的，经部门负责人与生产主管讨论确定为“让步验收”。
检验员对IQC日检报告进行“特许使用”检查，通知原料仓库入库;c)选择:当质量检验部门发现有不合格的材料,但是材料的批处理需要使用由于生产紧急或其他原因,质量检验部门和生产总监可以决定使用他们协商后,应通知和选定的合格产品的原材料仓库仓储;不合格品按《不合格品控制程序》处理。
来料不良处理流程模版
来料不良处理流程模版全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：来料不良处理流程模版一、前言：来料不良是生产过程中常见的问题，对于企业来说，如何有效地处理来料不良是至关重要的。
规范的来料不良处理流程能够帮助企业高效解决问题，减少损失，确保产品质量，提升生产效率。
下面我们将介绍一份关于来料不良处理流程的模版，希望能够帮助大家更好地管理和处理来料不良问题。
1. 来料检验1.1 收到来料后，库管员将来料送至检验人员处进行初步检验，检查来料是否符合订单要求和规格。
1.2 检验人员对来料进行检查，包括外观、数量、尺寸、包装等方面，确保来料符合要求。
1.3 若发现来料有不良现象，检验人员将不良品及时记录并通知相关部门。
2. 不良品处理2.1 检验人员将不良品标注，将不良品分类，如严重不良、轻微不良等。
2.2 品质部门负责人审核不良品情况，确定不良品处理方式，如退货、维修、报废等。
2.3 根据不同类型的不良品，进行相应处理，并做好记录。
3. 处理反馈3.1 品质部门负责将处理结果反馈给供应商，并要求供应商对不良品进行处理。
3.2 品质部门负责将不良品处理结果及时通知生产部门和相关部门。
3.3 监督和跟踪处理结果，确保事情得到圆满解决。
4. 改进措施4.1 品质部门负责对不良品问题进行分析，找出问题根源，制定改进措施。
4.2 品质部门负责将改进措施提供给相关部门，确保问题不再发生。
4.3 持续对来料进行检验和跟踪，确保问题得到有效控制。
三、注意事项：1. 在处理不良品时，要及时记录，确保数据真实和准确。
2. 不良品处理需要严格按照流程执行，不得私自处理。
3. 对于重复发生的不良品问题，要及时分析原因，制定改进措施。
4. 对于供应商的不良品问题，要积极与供应商沟通，要求供应商解决问题。
5. 严格执行来料检验标准，确保来料质量良好。
四、结语：第二篇示例：来料不良处理流程模板一、引言来料不良是每个生产企业都可能会遇到的问题，如何有效处理来料不良，是保证产品质量和生产效率的关键。
来料检验流程
Iqc 是指来料质量控制，主要控制原材料，包括来料检验、原材料处理不良等。
为了规范所有材料的进料检验和异常处理过程，确保合格材料的合格产品的生产，我们将在下面介绍iqc 的进料检验过程。
生产部门iqc 相关工作职责采购: 负责按照生产要求采购生产所需物料; 生产部门仓库: 负责按照物料清单检验、收发物料; 生产部门iqc: 负责对所有来料进行全面检验，并向质检部门报告检验结果，申请材料检验; 质检部门: 负责对质检部门检验的材料进行抽样，判断材料是否合格。
I qc 工作程序1。
根据采购控制程序的具体流程，从供应商处采购生产所需的材料;。
原料仓库管理员在采购物料到达后，根据物料清单逐一确认物料名称、数量、生产厂家等信息是否正确，检查正确后将物料放入“待检地点”，并将检验通知与物料清单联系iqc;(二)接到材料检验通知后，iqc 应当按照iqc 作业指导书和图纸对材料进行检验，并清楚标明“待检产品”、“被检产品”、“不合格产品”等材料状况; (三) iqc 检验完成后，将检验结果记录在iqc 日检报告中，经生产主管确认后提交质检部门，填写申请表并送质检部门检验;。
质检部门根据iqc 每日检验报告和iqc 提供的来料检验指示进行抽样检验，对材料作出下列判断，并将判断结果转交生产部门仓库管理人员: a)合格: 经质检部门抽查确认合格的材料，质检部门在iqc 每日检验报告中核对“定期入库”，并将合格材料通知原材料仓库入库;B)特许验收: 如果质量检验部门发现任何不符合项但不影响使用，并经部门负责人和生产负责人审议后被判定为“特许验收”，检验员将在iqc 每日检验报告中检查“特许使用”，并通知原材料仓库将其存放;(三)选择: 质检部门发现有不合格产品，但因生产紧急情况或其他原因需要使用该批材料的，质检部门与生产主管协商后决定选用，并将选定的合格产品通知原材料仓库入库; 对不合格产品按不合格产品控制程序处理。
来料不良处理流程
来料不良处理流程
1
2
判定结果
计划提供需求
退货
挑选或加工
供应商挑选
产线挑选
文件编号 版本 页码
评估挑选工时及 可行性方案
SIP-PZ-013 A0
3 OF 4
计划按照需求给出 相应的意见
最终判定结果有品 质部给出
最终退货或者挑选 根据计划需求来决 定
工程评估提供工时 给到 SQE
IQC 复检 OK
方案不可行 方案可行
4.0 定义 4.1 MRB (Material Review Board) - 物料评审委员会 4.2 MRB 报告-为<不合格物料处理报告> (Material Review Board Non-conformance Disposition Report) 之简称。 4.3 严重缺陷 –主要指影响产品功能或对产品的使用有影响的缺陷。 4.4 次要缺陷 –不影响产品功能方面的要求,但对产品的外观会造成影响的缺陷。 4.5 轻微缺陷 –主要指产品表面存在的一些轻微次品现象。 4.6 主要缺陷 –是在产品使用﹑保管或是操作上﹐会给人体带来危险﹐及有可能给其它设备机器,建筑物等带来危害的缺点。
文件编号 版本 页码
SIP-PZ-013 A0
4 OF 4
产线使用
产线按照工程提 供的方案生产，如 产线需要工程需 到产线协助。
○程序文件
●作业指导书
来料不良处理流程
5.4.3 挑选费用：由工程评估工时，工时由SQE告知供应商，且挑选的具体方法由工程指导。 5.5 对于物料处理的结果SQE通知对应的供应商并告知处理结果。 6.0 异常处理流程图：
文件编号 版本 页码
SIP-PZ-013 A0
IQC来料异常处理流程
IQC来料异SQE
IQC依现有检验规范对来料进行检验判定，如存在异常由SQE/IQC组长/主管确认异常是否属实
IQC、SQE、采购及来料异常评审涉及部门
品管确认来料异常属实后与OA群组告知采购，由采购召集相关部门评审不合格物料处置方式。IQC给出初步判定结果后，SQE需及时将异常反馈供应商，并要求其限期做改善回复。
采购、品管及异常评审相关执行部门
1、退货（采购执行，组织再到货）
2、二次加工（明确加工方案、执行部门，营业部跟踪进度）
3、上线筛选（明确筛选方案，IE拟定工艺知道及再验收标准、执行部门，生产和FQC跟进结果）
4、供方筛选（明确筛选方案及验收标准，IQC跟进结果）
5、特采 （后续将制定供应商物料特采扣款）
来料检验流程范文
来料检验流程范文来料检验流程是指企业接收到供应商提供的原材料或零部件后进行检验和测试的一系列操作流程。
来料检验的目的是确保供应商提供的物料符合企业的质量要求，以减少不良品的流入，并确保生产过程的连续性和产品质量的稳定性。
下面是一个典型的来料检验流程的步骤：1.来料接收:在收到来料之后，质量检验员将在收货区接收，并对物料进行初步检查，包括：确认送货单与实际物料是否相符，检查包装是否完好，检查数量是否正确等。
2.样品抽检:根据一定的抽样规则，从来料中抽取样品进行检验。
抽样方法可以是随机抽样，也可以是按批次抽样，根据不同的情况选择合适的抽样方案。
3.外观检验:对样品进行外观检验，主要是检查物料的表面是否有划痕、裂纹、变色、变形等问题，确保外观符合相关要求。
4.尺寸和重量检验:对样品进行尺寸和重量检验，这取决于物料的特性和使用要求。
对于金属或塑料零部件，可以使用量规、卡尺或称重器进行检验，对于液体或粉末物料，可以使用容器和天平等进行检验。
5.功能和性能测试:对一些物料，需要进行功能和性能测试，以确保其符合设计要求和技术规范。
测试方法可以根据物料的不同而有所不同，可以使用测试仪器或设备进行测试。
6.化学成分分析:对于特定的物料，需要进行化学成分分析，以确保其符合特定的要求。
这可能需要进行实验室分析、化验或使用专门的测试设备。
7.安全检查:如果物料可能对操作员、设备或环境造成安全隐患，需要进行安全性检查。
这可能包括对物料进行防火、防爆、防腐等方面的测试。
8.检测报告和记录:对每个样品的检验结果进行记录，并根据需要生成检测报告。
如果检验结果符合要求，则可以接收物料；如果不符合要求，则将物料退回供应商或进行其他处理。
10.流程优化:对来料检验流程进行定期评估和改进，寻找并解决流程中的瓶颈和问题，以提高效率和准确性。
以上是一个典型的来料检验流程，不同企业和行业的来料检验流程可能会有所不同，但总体而言，来料检验的目标是确保物料的质量和安全性，以支持生产过程的稳定性和产品质量的保证。
不合格处理流程图
责任 研判
5.2
评
审
、
产品不合格
分
析
、
改 善 应急措施、纠
正措施落实跟
进与结案
应急处理措施评审
纠正 预防措 施单、不合 格评审 单、供应 商质量 异常反 馈单
原因分析与 纠正措施
纠正 预防措 施单、 供应 商质量 异常反
馈单
在制品、流程不合格
库存品
流程不合格
应急措施、纠 正措施落实跟
品质部
5.1 来料检验、制程检验、成品检
发
验、客户投诉
现
售后 鉴单、检验 记录
、
标
标识、隔离
示
、 个案 隔 离 记录检验 、 日报表
批量 异常
不合格反馈
报
纠正 预防措 施单、
告
不合 格评审 单、
知会相 供应商质量异常反馈单
关单位
不合格处理流程图
责任单位
技术部
生控部
总监办 行政部
内/外审、管理评审、 外部投诉、合规性评价
进与结案
不
不合格处置
不合格处置
合
返工 /返修 料单
处
返修 计划 报废 单
置
来料检查不合格处理流程
作业不良
确认
来料不良
品质的《 品质异常 联络单》 Ⅱ
报废处 理
收货
退货
对策
采购处 理
收集传递
确认
NG OK
效果验证
NG OK
标准化展开
广东贝克 洛幕墙门 窗系统有 限公司
使用《报 废申请单 》
供应商的 《品质异 常联络单 》 对策的回 复
品质确 认对策的 可行性
品质部确 认对策的 有效性
推广为标 准化
收货
退货
采购处 理
生产紧 急
品质的《 品质异常 联络单》 Ⅱ
货仓的《 退货单》
召开“物料审查会议”上报技术总工裁定
会议纪要
收货
退货
选别使用
收货入 不合格
执行单位选别
收货
退货 收货入 货仓发
合格品
申请部门
特采
的《特采
申请单》
执行单位 的《来料 不良选别 结
果单》
使用
生产部门 不良报 的《工程
告 事故票》
供应商 来料
来料检查不合格处理流程
附件一 编制 刘德明
复核
批准
仓储
质量部
采购
销售部
生产计划 研发/技术部
工程管 理
门窗厂
业务指示/所需表单
暂收货
供应商的 《送货单 》 货仓的《 到货单》
补货
收货入 合格检验 仓
合格
不 合格
经理/部 长复核
不合格
品质的《 来料检验 报告》 货仓的《 入库单》
质量管理 部经理/ 部长复核
来料检验作业指导书
来料检验作业指导书一、引言来料检验是指对供应商提供的原材料、零部件或者成品进行检验，以确保其质量符合公司的要求和标准。
本作业指导书旨在为来料检验人员提供准确的操作指导，以确保检验工作的准确性和一致性。
二、检验准备1. 检验设备准备来料检验需要使用一系列的检验设备，包括但不限于量具、显微镜、试验设备等。
在进行检验前，检验人员应确保所有设备的正常运行，并进行必要的校准和维护。
2. 检验环境准备来料检验应在整洁、璀璨、无风尘、无湿度的环境中进行，以确保检验结果的准确性。
检验人员应定期清洁检验区域，并保持良好的工作秩序。
三、检验流程1. 检验计划制定根据公司的质量要求和标准，制定来料检验计划。
检验计划应包括待检验物料的种类、数量、检验方法、检验标准等内容。
2. 来料接收当供应商送达物料时，检验人员应与供应商的送货员一起进行来料接收。
检验人员应核对送货单上的物料信息与实际物料是否一致，并进行必要的记录。
3. 外观检验外观检验是来料检验的首要步骤，其目的是检查物料的外观是否符合要求。
检验人员应根据标准要求对外观进行检查，并记录检验结果。
4. 尺寸检验尺寸检验是来料检验的重要环节，其目的是检查物料的尺寸是否符合要求。
检验人员应使用适当的量具对物料的尺寸进行测量，并与标准要求进行比对。
5. 功能性检验功能性检验是针对特定物料的功能要求进行的检验。
检验人员应根据标准要求进行相应的功能性测试，并记录测试结果。
6. 化学成份检验对于需要进行化学成份检验的物料，检验人员应采取适当的取样方法，并使用相应的试剂进行化学分析。
检验人员应根据标准要求对化学成份进行检验，并记录检验结果。
7. 特殊检验根据具体物料的特殊要求，进行相应的特殊检验。
特殊检验可以包括但不限于温度测试、压力测试、电气测试等。
检验人员应根据标准要求进行相应的特殊检验，并记录检验结果。
8. 检验结果判定根据检验结果，判定物料是否合格。
合格的物料可以进入下一步的生产流程，不合格的物料应进行相应的处理，如退货、返工等，并进行记录。
来料检验流程图
来料检验流程图来料检验是指对进入生产环节的原材料、零部件或产品进行检测和测试，以确保其质量符合要求，能够满足生产需要。
来料检验的流程非常重要，它直接关系到产品的质量和客户的满意度。
下面是一个关于来料检验流程的示意图。
来料检验流程图1. 接收原材料：第一步是接收原材料，原材料进入检验区域，同时记录原材料的来源、批次和数量等信息。
在接收过程中，也要注意检查原材料的外观是否符合要求，有无破损、变形或其他异常情况。
2. 抽样检验：接下来进行抽样检验，从原材料中随机抽取一定数量的样品，通常使用抽样计划确定抽样数量，以及抽样方案。
抽样检验的目的是通过样品来评估整批原材料的质量指标。
3. 物理性能测试：对原材料进行物理性能测试，例如强度、硬度、耐磨性等。
这些测试可以通过机械试验仪器进行，测试结果可以直接反映原材料的物性。
4. 化学成分分析：对原材料进行化学成分分析，以确定其化学成分是否符合要求。
这通常会涉及到化学试剂和仪器设备，例如光谱仪、质谱仪等。
5. 尺寸测量：对原材料的尺寸进行测量，以评估其尺寸是否符合要求。
这通常会使用量具和测量设备进行，例如卡尺、显微镜等。
6. 表面质量检查：对原材料的表面质量进行检查，以确定其表面是否有瑕疵、缺陷和污染等。
这可以通过人眼观察或显微镜检查来完成。
7. 判定合格与否：根据检验结果，对原材料进行判定，判断其是否合格。
如果原材料不合格，可以选择退货，或者进行再加工处理。
8. 记录与报告：对来料检验的结果进行记录和报告，包括原材料的检验日期、检验结果、不合格品的处理结果等信息。
这些记录和报告可以用于后续的追溯和问题处理。
9. 存储与转运：合格的原材料可以进行存储和转运，确保其在后续生产过程中的质量不受影响。
存储和转运要注意防潮、防尘、防震和防污染等。
10. 不合格品处理：对于不合格的原材料，根据不同情况采取相应的处理措施。
可以选择退货、返工、报废等方式进行处理。
以上就是来料检验的流程图，通过严格的检验流程，可以保证原材料的质量，提高产品的合格率和客户满意度。
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来料检验及异常处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
编制：张德江审核：
批准：
1目的
对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产
2适用范围
适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。
3职责
仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。
采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。
MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。
4.作业程序
来料接收
供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料
号、规格、数量。
仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品
管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样来料检验
4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物
与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。
4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进
行检验。
并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
4．3 检验与判定：
4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小
时内检验完毕.
4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。
4．3．3判定不合格
检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。
MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。
再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。
MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.
对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并
将结果反馈IQC进行重新检验。
重检合格按照4.3.2执行，不合格则重新导
入MRB流程.
来料不良纠正及预防措施要求
4.4.1非电子件出现功能及其尺寸结构不良超过5%，外观不良超过10%，
可靠性不良等于或者超过1PCS。
4.4.2 电子件出现功能不良及其尺寸不良超过千分之三，外观不良超过
1%，可靠性不良等于或者超过1PCS。
来料不良率超出项中规定的比例，IQC应向供应商发出书面的纠正及预防措施要求表，要求其改善，并跟进其改善状况.
来料检验及异常处理流程图
5 支持性文件
《产品标识与追溯性控制程序》
《不合格品控制程序》
《来料检查方案》
《来料检验规范》
《样品承认书》
6 记录
《IQC检验报告》
《送检单》
《异常联络书》。