如何突破按灯拣选系统的瓶颈

如何突破按灯拣选系统的瓶颈

随着物流现代化在各行业的普及和发展，电子标签已在各行业的物流分拣领域得到广泛应用。电子标签拣选系统在相比传统的按纸单拣选、RF拣选上都有着显著的效率、准确性、易用性的提升，受到各物流分拣领域的青睐。

然而，经过10多年的应用发展，绝大多数的电子标签拣选应用依旧停留在传统的单一型摘取拣货、播种拣货模式上，很多业务量大的分拣领域已越来越感觉到这种模式存在的瓶颈，但一直未能找到合理有效的突破模式，如何能更好的发挥电子标签的优势，充分挖掘电子标签的潜能，是摆在很多物流人面前的难题。

何为单一型摘取拣货？举个例子，某医药仓库拆零分拣区采用传输线结合电子标签的分拣模式，传输线有8个弹出口，每个弹出口对应3至4个物流拣选通道，拣选通道内的货架安装有电子标签，当WMS派发的拣选箱到达有拣货任务的弹出口时，拣选人员扫描该拣选箱条码，该弹出口有对应任务的通道指示灯亮起，同时有拣选任务货位的电子标签亮灯，指引拣选人员拣货。这个模式乍一看没有什么问题，很多物流企业也都这么运作，的确，该医药物流仓库在初期的一年中运行也基本流畅，未遇到瓶颈，然而，随着业务量的上升，问题开始暴露，当弹出口的箱子很多时，作业必须等待前一箱子拣选完，后面的箱子才能继续，很多时间消耗在了等待的上面。象这样缺少并发性，一个拣选区段只能同时作业一个任务，是摆在传统电子标签拣选模式面前的一个大问题，这也是为何称之为单一型拣选的原因。

这个时候有个简单的提升并发性的方式，就是在每个弹出口的拣选区域中再进行拣选通道划分，实现划分出多个小的拣选区段，安排多个拣选人员在这些区

段内进行接力拣选或顺序跳跃拣选，通过这样的设定划分，可以尽量将多个人力调用起来，从大的层面增加并发性，这种模式可以比之前的方式减少等待，提升10%-20%的效率。

虽然这种模式提升了效率，但在本质上依旧是单一型拣选，只是单一拣选的范围缩小了，不论接力还是顺序跳跃模式，当某一区段内的作业未完成时，下个作业依旧不能进入该区段，面对企业业务量提升30%甚至50%以上的发展状况，依旧不能满足物流分拣的需求，怎么办呢，有什么办法能解决问题呢?

有，那就是必须要引入真正的并发拣选模式，以该企业为例，每个弹出口配置3个拣选作业人员，当有多个任务来时，3个作业人员可以同时进入拣选区域作业，不需等待。因该企业的单据拣货量离散较大，有多有少，以前的模式很多时间都浪费在等待拣货量小的单据上，效率损失严重，引入并发拣选模式后，人员作业之间的等待可以降至极低(仓位级等待且概率较低)，并且轻松实现多人在一区域内拣选的绩效考核，那这种模式是怎样呢？且看下文。

首先，硬件配置改为如下:

每小区有1把扫描枪，一个订单显示器，柱状巷道灯改为绿、黄、红三色灯。作业流程如下:

当周转箱任务下派至弹出口，拣货人员扫描周转箱，订单显示器显示箱号并分配该拣货任务的颜色(以红色为例)给到拣货人员，同时该区域有拣货任务的通道柱状灯亮起红色，拣货人员进入有红色柱状灯提示的通道进行拣货，只需根据灯色拣取亮红色任务的货位，当该通道内红色任务的货位都拣取完成，该通道的红色柱状灯熄灭，拣货人员进入下个有红色柱状灯亮起的通道继续拣货，如果该周转箱在弹出口区域对应的任务全部拣选完成，所有柱状灯的红色熄灭，拣货员工将周转箱推入主线后拍灭订单显示器，继续一下周转箱拣选。

当三个拣货人员同时进入区域作业时，三个拣货人员分别对应红，黄，绿三种不同的拣选灯色，拣货人员只需认灯色拣选。同一标签可显示多个颜色任务。当同一标签有两个以上任务同时拣货时，按照任务先后顺序分别显示拣货信息，拍灭后显示下一颜色拣货信息。

写到这，我想很多读者都这么一个疑虑，当一个标签如果有多个拣选任务时，比如红色任务拣选完成后，应该显示绿色任务，此时如果拣红色任务的员工不小心多按了一下，把绿色任务拍掉了怎么办，那绿色任务的员工不就漏检了吗?您的疑虑很有道理，错拣、漏拣是个大问题，不过我刚才忘记说了，这种模式的拣选采用的是上尚自动化技术有限公司生产的RFID型的电子标签，每个拣货人员只能拍灭绑定自己ID的任务，不用担心自己的任务被别人误拍，这样不但保证了防错性，同时也能记录拣选的人员信息，实现绩效考核。

该企业应用这种拣货方案后，原来每天工作常常加班至晚上9、10点才能完成拣货作业，现在正常下班时间就能完成拣货任务，员工轻松了，管理者放心了，企业运转流畅了，加班人力成本节省了，老板开心地笑了。

以上方案由上海上尚自动化技术有限公司提供及实施，上尚自动化技术有限公司在电子标签领域耕耘快20年，是该领域的一线领导品牌，不仅生产专业的硬件设备，同时更拥有深厚的整体方案解决能力。

当然，突破传统电子标签拣选瓶颈的方案除了上述模式外还有其它众多方案，依据不同领域和作业模式方案也不相同，如您想了解更多，请咨询本文作者。