6S体系推行与维护
推行“6S”管理体制发言稿（合集5篇）
推行“6S”管理体制发言稿（合集5篇）第一篇：推行“6S”管理体制发言稿推行“6S”管理“6S”运动是起源于日本的一种提高工作绩效的非常有效的管理方法。
实施6S，首先我们应该掌握6S是什麽，为什麽要实施6S等基本概念，同时我们必须了解，只有采取实际行动，6S的效果才能提高。
“6S”的究竟今有哪些内容呢？6S是指“整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全”。
以上六个词汇的日语，如果用罗马字母拼写，都是以字母“S”开头，因而被简称为“6S”。
这些词汇，都是经常听到，司空见惯的。
在日本全国各地，不论去那一个工厂，至少会看到“整理”，“整顿”字样的标语。
以往我们推行“6S”时，某些人对此不屑一顾，认为很简单。
是的并不难，它看上去很简单，但实际做到，却是一件不简单的事情。
简单的事不去做，或不彻底实施，就不会有好的效果，因此我们要推行，就必须保持共识与决心，避免流于形式、虎头蛇尾。
从形式化向习惯化逐步过渡。
等习惯化后一切事情就变得顺畅，自然。
也就成为公司的一种行为标准了。
为什么要推行“6S”呢？1、首先让我们来看看现在究竟存在哪些问题，有哪些不良的影响：1.1仪容不整或穿着不整的工作人员1.1.1有碍观瞻，影响工作场所的氛围；1.1.2缺乏一致性，影响塑造团队精神； 1.1.3看起来懒散，影响工作士气； 1.1.4对外形象受到影响。
1.2办公区域规划、标识、摆放不当1.2.1作业流程不流畅；1.2.2临时物品摆放不当妨碍正常工作秩序，增加了多余的走动，效率降低； 1.2.3各部门各岗位的区别不能一目了然，不便于新入职的员工和外单位人员很快确认。
1.3办公设备不良。
1.3.1机器设备状态不良时，就如同开一辆和坐一辆脏乱的车。
开车和坐车的人均不舒服。
影响工作士气；1.3.2办公设备保养不良对工作的顺利进行无法得到保证；1.3.3办公设备故障多增加修理成本，使用寿命和效果也直接受到影响；1.4、桌面乱摆放1.4.1增加寻找文件的时间。
实施6S管理存在的问题及解决方法
实施6S管理存在的问题及解决方法 2015年05月14日 来源：互联网关键字：6S管理，现场管理 S管理是由5S演变而来，还有很多企业逐渐发展成为7S、8S等，但是其核心都离不开6S，为了改变公司办公环境以及生产环境，某企业决定实施6S管理，通过一系列的活动，已经初见成效，当然还有不少问题存在有待改善。
一、办公室方面 经过6S管理体系的推行，无论是办公室卫生、文件的整理、办公用品的摆放、物品的节约，还是办公室内物品的清理、分类、标识等等，都得到了非常大的改善。
办公环境和工作意识的改善提高了每位员工的工作热情，从而提高了工作效率。
二、员工宿舍方面 6S开展之前，员工宿舍只能用一个“惨”字形容。
满地烟头、鞋子满地乱扔、脏衣服堆满床铺，甚至有的宿舍一个星期都不打扫卫生。
自从开展6S以来，宿舍明显改观。
宿舍内物品摆放整齐、被褥码放规整、室内卫生清洁、不存在室内喝酒吸烟情况、熏人的气味已不存在。
宿舍环境的改善给了员工们一个舒适、清爽的休息空间。
三、车间、库房方面 原来车间和库房混乱不堪的现象不存在了，整体得到了很大的改观。
物、料摆放标准，分类清晰，标识明确；设备、工具责任人明确，及时清理保养，及时归位；垃圾分类明确，及时清理，地面保持清洁；每位员工的安全防范意识提高了，安全事故大大降低；各班组之间分工明确，互相配合，互相激励，形成了一种赶、超、比的氛围。
将近一年的推行过程中虽然取得了很大的进步，但是现阶段不再有更突破性的进展，而且各个部门不仅没有更主动的去推动工作，而且是增加了挫败感，没有坚持下去的动力和想法。
存在这样的现状主要归结于以下几点： 一、部分管理者对6S认识不够深刻。
经过将近一年的6S管理实施，部分管理者没有看到真正的实质，看到的只是表面。
例如：6S就是搞卫生、6S就是浪费时间、6S就是劳民伤财、6S对工作没有一定用处等等，这些质疑的声音导致了6S工作无法进一步的实施和开展。
二、部分员工不配合6S工作的开展。
6s管理模式推行计划方案(七篇)
6s管理模式推行计划方案（七篇）6s管理模式推行计划方案（篇1）一，成立6S推行小组(1)6S推行小组组织架构图组长：副组长：组员：区域划分：注塑工段，炼胶工段，磷化工段，涂胶工段，硫化工段，后处理工段，库房(分原材料、外协、成品等)，修边区，生产部办公区，技术质量办公区，行政人事财务办公区。
各区域各任命一名6S专员(由工段长或区域负责人担任)。
(3)组织职责全面统筹负责6S管理，划分责任区域。
配备合理的资源，负责制定计划，6S 制度，6S评估标准，对全公司6S管理全面监控。
负责对6S的推行并组织指导各部门推行6S，培训6S相关内容。
6S执行时，对6S活动推进实施和监督，并定期按6S评核要求对各部门/区域6S实施情况进行审核。
(4)成员职责：开展方案，计划书，督促各部门/区域负责人推行6S工作。
负责制订6S培训教材，对公司职员进行培训。
并将6S的开展情况直接向总经理汇报。
负责各部门/区域6S专员的培训，组织6S小组成员对6S实行情况进行督促，审核。
汇报及跟进审核过程中发现的问题：协助组长开展工作，积极支持和推动6S活动，督促各部门/区域负责人推行6S工作。
为各部门/区域的第一责任人。
主导各自部门/区域的6S开展工作，明确部门/区域各员工的职责，负责各自部门/区域日常运作6S的推进和监督。
二，制定6S管理方针及目标(1)6S管理方针A，只有起点，没有终点。
挑战自我，塑造企业新气象。
B，规范现场，现物，提升自我素质。
第一点意义是公司开展以6S管理为作为基石，不断完善自我，提升企业形象和竟争力。
第二点意义是公司制订出规范的制度，员工积极主动以此作为行为准则，并最终养成良好的习惯，提高员工自身的素质。
(2)6S的实行目标目标一：在20__年1月31日前初步实现整理，整顿，清扫，安全，清洁5S 的推行。
目标二：在20__年3月31日前创建洁净，舒适，安全的生产环境，获得来公司参观、审查的客户、来宾的满意评价。
实验室6S管理实操及经验分享(2024)
2024/1/28
14
清扫：保持现场干净整洁
2024/1/28
定期清扫
01
制定清扫计划，定期对实验室进行全面清扫，包括地面、桌面
、设备表面等。
及时处理垃圾
02
实验过程中产生的垃圾应及时分类、处理，保持实验室环境整
洁。
检查并维护设备
03
定期对实验设备进行检查和维护，确保其正常运行和延长使用
寿命。
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不断创新和完善
鼓励实验室成员提出创新性的管理方法和建议，不断完善 6S管理体系，适应实验室发展的需求。
29
THANKS
感谢观看
2024/1/28
30
2024/1/28
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常见问题及解决方案
问题一
实验室物品摆放混乱，难以找到所需物品。
解决方案
建立物品分类和标识制度，明确各类物品的存放位置和 标识方法。定期对实验室进行整理和清洁，保持环境整 洁有序。
问题二
实验室安全隐患突出，容易发生事故。
2024/1/28
解决方案
制定详细的安全操作规范，加强员工的安全意识和技能 培训。定期对实验室进行安全检查和维护，确保设备设 施处于良好状态。
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成功案例介绍
案例一
某化学实验室通过实施6S管理，成功提 高了实验效率和安全性。他们在实验室 内明确标识了各类试剂和仪器的存放位 置，制定了详细的操作规范，并定期对 实验室进行清洁和维护。这些措施有效 地减少了实验过程中的混乱和浪费，提 高了实验结果的准确性和可靠性。
VS
案例二
某生物实验室通过6S管理，改善了实验 室环境，提升了员工的工作积极性和满意 度。他们重新规划了实验室布局，使得工 作流程更加顺畅，减少了不必要的移动和 等待时间。同时，他们还建立了定期检查 和培训制度，确保员工能够熟练掌握实验 技能和安全知识。
如何保障6S活动长期维持
如何保障6S活动长期维持以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”为内容的6S早已成为制造型企业生产现场管理最基础的管理工具，凡是参与过6S推行活动的人都一致认为，6S活动早期打造“洁净化、明朗化、可视化”的生产现场并不难，但要长期的维持这种效果却很难，要持续改进更难，要培养员工良好的行为规范更是难上加难。
6S管理现场是什么原因导致6S的维持难成为管理者最头痛的事情？是什么原因导致6S活动常常虎头蛇尾？6S咨询公司认为，主要有以下三点原因：第一，6S管理者和工人没有了解6S的真正内涵，是6S难以长期维持的决定性因素。
6S管理人员和工人常把6S当做是“大扫除”活动、“突击”运动和“阶段性”任务；把6S看作是卫生问题，与生产是两回事，并把6S当做是一种“只要花钱”就能做好的运动；甚至有部分管理人员和工人对6S这种“小事”不屑一顾，认为做这种“小事”不创造价值。
笔者在以往的6S项目咨询中，当6S推行前期车间刷完油漆、贴完胶带、做好标识、挂好看板，车间现场焕然一新后总能听到这样的声音：“6S没什么了不起的嘛，只要舍得花钱，谁都可以做好6S”。
而当6S实施一段时间过去后，现场又回到以前的“脏、乱、差”时，管理人员便开始替自己找借口，听到最多的一句话就是“太忙了，哪有时间做6S”。
要在企业成功地推行6S，或者要使6S长期的维持，首先要解决的就是企业经营者、管理人员和工人对6S的认识问题，通常的解决方法就是邀请真正有实践经验的6S专家到企业内进行培训，而培训时间绝对不能低于两天，通过两至三天的培训，使大家全面系统的了解6S，培训结束一个星期后要闭卷考试，逼迫大家去学习和理解6S的精髓和要义。
笔者在多年的6S培训中，几乎每次讲座时都能听到这种声音：“6S，老掉牙的东西，谁还不知道6S呀”。
如果在课堂中让学员背诵什么是6S，几乎每个人都能倒背如流，但当深入问“6”个“S”的实施方法和实施目的时，能够回答的却是凤毛麟角。
6S管理推进实施方案三篇
“6S”管理推进实施方案为深入推进“6S”管理活动，促进公司基础管理在“制度化、规范化、市场化”上水平，不断提升企业形象，特制定本方案。
一、指导思想围绕“两调整两提高、两创新两带动”战略部署，与开展“三化”管理、对标管理、精细化管理、信息化管理、流程化管理相结合，全面推行“6S”现场管理。
发扬“节奏快、标准高、工作实、状态好”的良好作风，切实加强基础管理，提升员工综合素养，推动**公司稳中求进、持续提升。
二、目的意义大力推动管理创新，促进公司干部职工更加注重行为规范、提高自身素养、增强效率活力、提升服务质量、关注安全发展，着力提升基础管理水平。
（一）推行“6S”管理，是实现传统管理向现代管理转变的客观需要。
**公司导入“6S”管理体系是继三标、六西格管理、对标管理、卓越绩效管理和企业文化建设以来，强化行业基础管理的一项重要举措。
全面推进“6S”管理有利于转变员工思维模式，养成“自律、规范、高效、有序”的行为习惯，推动公司执行力建设；有利于推进标准化建设,营造“人人积极参与，事事符合规则”的良好氛围，促进体系文件有效执行；有利于提高办公用品利用率，推进节能减排；有利于减少不安全因素，推动安全发展。
（二）推行“6S”管理，是加强**公司效能建设的有效载体。
“6S”管理本质上是一种执行文化，强调遵守标准，关注细节，规范行为。
全面推行“6S”管理，有利于形成良好的工作环境和工作氛围，强化公司工作作风建设，促进各项管理制度的执行与落实，防止办事拖拉，提高运行效率。
（S）推行“6S”管理，是提升公司员工队伍素质的重要途径。
“6S”管理活动的核心是“素养”，最终目的是提高员工素质、激发队伍活力。
推行“6S”管理要求员工严格按管理标准规范自身行为，逐步将制度要求转化为自觉行动,切实增强责任意识、自律意识和敬业精神。
同时，通过全员参与“6S”管理，营造舒适的工作环境和良好的学习氛围，有利于促进员工始终保持“满腔热情、富有激情、充满智慧、奋力创新”的良好精神状态，提升公司整体形象。
实施6S管理存在的问题及解决方法
S管理是由5S演变而来，还有很多企业逐渐发展成为7S、8S等，但是其核心都离不开6S，为了改变公司办公环境以及生产环境，某企业决定实施6S管理，通过一系列的活动，已经初见成效，当然还有不少问题存在有待改善。
一、办公室方面经过6S管理体系的推行，无论是办公室卫生、文件的整理、办公用品的摆放、物品的节约，还是办公室内物品的清理、分类、标识等等，都得到了非常大的改善。
办公环境和工作意识的改善提高了每位员工的工作热情，从而提高了工作效率。
二、员工宿舍方面6S开展之前，员工宿舍只能用一个“惨”字形容。
满地烟头、鞋子满地乱扔、脏衣服堆满床铺，甚至有的宿舍一个星期都不打扫卫生。
自从开展6S以来，宿舍明显改观。
宿舍内物品摆放整齐、被褥码放规整、室内卫生清洁、不存在室内喝酒吸烟情况、熏人的气味已不存在。
宿舍环境的改善给了员工们一个舒适、清爽的休息空间。
三、车间、库房方面原来车间和库房混乱不堪的现象不存在了，整体得到了很大的改观。
物、料摆放标准，分类清晰，标识明确；设备、工具责任人明确，及时清理保养，及时归位；垃圾分类明确，及时清理，地面保持清洁；每位员工的安全防范意识提高了，安全事故大大降低；各班组之间分工明确，互相配合，互相激励，形成了一种赶、超、比的氛围。
将近一年的推行过程中虽然取得了很大的进步，但是现阶段不再有更突破性的进展，而且各个部门不仅没有更主动的去推动工作，而且是增加了挫败感，没有坚持下去的动力和想法。
存在这样的现状主要归结于以下几点：一、部分管理者对6S认识不够深刻。
经过将近一年的6S管理实施，部分管理者没有看到真正的实质，看到的只是表面。
例如：6S就是搞卫生、6S就是浪费时间、6S就是劳民伤财、6S对工作没有一定用处等等，这些质疑的声音导致了6S工作无法进一步的实施和开展。
二、部分员工不配合6S工作的开展。
从6S工作的开始阶段就存在这样的员工，一直到现在仍然存在。
有的员工把一切6S工作全部推给部门6S专员，检查过程中有什么问题张口就是“有什么问题找6S专员，我不知道，不是我负责。
行政6S管理及应用
6S管理意义
提高工作效率： 6S管理有助于减 少工作场所混乱， 提高工作效率。
保障安全：6S管 理强调安全第一， 通过规范现场管 理，降低安全事 故发生的可能性。
提升形象：整洁 有序的工作环境 有助于提升企业 形象，增强客户 信心。
促进标准化：6S 管理是企业管理 标准化的重要组 成部分，有助于 企业实现可持续 发展。
行政6S管理面临的挑战与机遇
挑战：企业文化的建立、员工素质的提高、管理流程的优化 机遇：提高企业形象、降低成本、提高效率、促进创新 应对策略：加强培训、建立激励机制、持续改进管理流程 未来展望：与国际接轨、实现数字化管理、提高企业核心竞争力
行政6S管理未来发展方向
智能化发展：利用大数据、人工智能等技术提升管理效率 标准化建设：制定更加完善的管理标准，提高企业的规范化水平 跨部门协同：加强与其他管理领域的协同配合，形成更高效的管理体系 持续改进：不断优化行政6S管理方法，以适应企业发展的需要
促进企业形象提升：行政6S管理能够使企业办公环境整洁有序，提升企业形象和品牌价值。
保障安全与健康
提升员工安全意 识，减少事故发 生
保障企业资产安 全，降低损耗
营造清洁卫生环 境，提高工作效 率
促进员工身心健 康，提升工作满 意度
行政6S管理发展趋势
数字化转型：利用大数据和人工智能技术提升管理效率 国际化发展：推广行政6S管理理念，提升国际竞争力 持续创新：不断优化行政6S管理方法，适应企业发展的需要 绿色环保：注重环保理念，推动可持续发展
保障安全：行政6S管理注重安全规范，通过消除安全隐患和提高员工安全意识，保障 员工和企业的安全。
提升企业形象：行政6S管理通过营造整洁、有序、高效的工作环境，提升企业的形象 和品牌价值。
华润集团-6S管理体系
从预算管理到战略管理
6S管理体系 6S管理体系
6S管理体系的基本思路之二 6S管理体系的基本思路之二 ——利润中心管理报告体系 ——利润中心管理报告体系
在利润中心编码体系的基础上，每个利润中心按规定 在利润中心编码体系的基础上， 的格式和内容编制管理会计报表， 的格式和内容编制管理会计报表，具体由集团财务部统一 制定并不断完善。管理报告每月一次， 制定并不断完善。管理报告每月一次，包括每个利润中心 的营业额、损益、资产负债、现金流量、成本费用、 的营业额、损益、资产负债、现金流量、成本费用、盈利 能力、应收账款、不良资产等情况，并附有公司简评 司简评。 能力、应收账款、不良资产等情况，并附有公司简评。每 个利润中心报表最终汇总为集团的管理报告，由此解决了 个利润中心报表最终汇总为集团的管理报告， 集团以往财务综合报表过于概括并难以适应管理需要的问 题。
重庆分行
从预算管理到Байду номын сангаас略管理
6S管理体系 6S管理体系
6S管理体系的基本思路之三 6S管理体系的基本思路之三 ——利润中心预算体系 ——利润中心预算体系
在利润中心分类的基础上，全面推行预算管理， 在利润中心分类的基础上，全面推行预算管理，将 经营目标落实到每个利润中心，并层层分解， 经营目标落实到每个利润中心，并层层分解，最终落实 到每个责任人每个月的经营上， 到每个责任人每个月的经营上，这样不仅使管理者对自 身业务有较长远和透彻的认识， 身业务有较长远和透彻的认识，还能从背离预算的程度 上去发现问题，并及时加以解决。预算的方法由下而上， 上去发现问题，并及时加以解决。预算的方法由下而上， 由上而下，不断反复和修正， 由上而下，不断反复和修正，最后汇总形成整个集团的 全面预算报告。需要强调的是， 全面预算报告。需要强调的是，预算管理对于一个多元 化集团企业尤显重要，如果没有预算， 化集团企业尤显重要，如果没有预算，集团将难以预计 下一个年度乃至今后几年能够达到什么样的目标， 下一个年度乃至今后几年能够达到什么样的目标，也就 不可能在资金安排、投资决策、 不可能在资金安排、投资决策、人力资源等方面进行总 体规划。 体规划。
6S管理体系
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿(SEITON)—-把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示.目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境.目的:稳定品质，减少工业伤害.4．清洁(SEIKETSU）--维持上面3S成果。
5．素养（SHITSUKE）-—每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）.目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。
什么是“6S管理"“6S管理"由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1．整理(SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉.目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫(SEISO）-—将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境.目的：稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁（SEIKETSU)——维持上面3S成果.5．素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性)。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
6S管理体系
6S管理体系实施过程中的挑战与应对策略
挑战
• 员工抵触，不愿意改变原有的工作习惯 • 6S管理体系实施过程中的资源投入不足 • 6S管理体系与现有管理制度的冲突
应对策略
• 加强员工培训，提高员工的认知度和参与度 • 合理分配资源，确保6S管理体系的顺利实施 • 调整和完善现有管理制度，与6S管理体系相融合
6S管理体系与企业文化共同提升企业竞争力
6S管理体系提升企业竞争力
• 通过6S管理体系的实施，提高生产效率，降低生产成本 • 通过6S管理体系的实施，提高员工的工作满意度，降低 员工流失率
企业文化提升企业竞争力
• 企业文化有助于提高员工的归属感、忠诚度，提高企业 的凝聚力 • 企业文化有助于塑造企业的品牌形象，提高企业的市场 竞争力
S0管5 理体系与员工培训与发
展的关系
6S管理体系对员工培训与发展的促进作用
6S管理体系提高员工的工作技能
• 通过6S管理体系的实施，员工能够更好地掌握工作方法和技巧 • 6S管理体系的实施有助于提高员工的执行力，提升工作效果
6S管理体系促进员工的个人发展
• 通过6S管理体系的实施，员工能够更好地了解自己的优势和不足 • 6S管理体系的实施有助于员工制定个人发展计划，提升个人能力
通过6S管理体系推动企业文化落地
6S管理体系与企业文化相融合
• 在6S管理体系的实施过程中，强调企业文化的核心价值观和行为准则 • 通过6S管理体系的实施，让员工在日常工作中感受到企业文化的氛围
推动企业文化落地
• 通过6S管理体系的实施，培养员工的自律性、纪律性，形成良好的工作习惯 • 通过6S管理体系的实施，提高企业的管理水平，提升企业形象，增强企业的凝聚 力
生产现场6S管理规定
生产现场6S管理规定生产现场6S管理规定一、引言6S管理是一种现代化的生产流程管理策略，可以有效地提高生产现场的管理效率和安全性。
6S管理指的是整理（seiri）、整顿（seiton）、清洁（seiso）、清除（seiketsu）、素养（shitsuke）、自律（seiri）。
本文针对生产现场6S管理实践过程中的一些问题进行了深入探讨，订立了相应的管理规定，以期提高生产现场的管理水平和效率。
二、管理规定1.整理（seiri）在整理（seiri）阶段，要对生产现场的设备、工具、物料等进行分类；保持生产现场的乾净、有序和清楚。
这样可以有效地为接下来的流程供给支持，并提高生产现场的可视性和可操作性，从而提高管理效率和安全性。
（1）设备、工具分类在设备和工具方面，要对每个设备和工具进行分类，即在标准化方面做到统一，要求相同功能的设备使用同一类别的放置方式，相同类型的工具使用统一的放置方式，同时要依照工序的使用频率进行分类，排列工序的效果与效率。
（2）物料分类对生产现场的物料进行分类，目的是清除那些既不需要也不使用的物料，为流程清楚供给支持。
物料分类必需慎重，必需依据要求进行判定，例如：只保留一段时间内需要并能使用的物料；依据物料的使用频率和紧要性进行分类，并放置在不同的区域和方式中，依据生产流程的要求将物料放置在最适合的位置。
物料分类的最后目的是削减现场混乱和拥挤、缩小现场挥霍和故障。
2. 整顿（seiton）在整顿（seiton）阶段，要对生产现场进行布局调整；对生产物料进行分组；对生产设备进行精细调整，以便于使用和管理。
整顿可以提高生产现场的运作效率和可视性。
（1）布局调整布局是指在生产现场的区域划分方面进行较大范围的调整，例如工作区与行走通道之间的位置关系，各设备之间的距离等。
设置生产现场定位标志和明文标识及调整。
布局调整可以提高生产现场的运作效率和可视性，利于设备维护和取材。
同时，还要注意设备之间的距离和间隔，避开设备因摆放不合理而影响操作。
6S管理
2、整顿（SEITON）
工作场所一目了然，减少寻找物品的 时间，有个整整齐齐的工作环境
整顿是把需要的事、物加以定量 和定位。通过上一步整理后，对现场 需要留下的物品进行科学合理的布置 和摆放，以便最快速地取得所要之物， 在最简捷、有效的规章、制度、流程 下完成工作。 现场物品的合理摆放使得工作场 所一目了然，整齐的工作环境有利于 提高工作效率，提高产品质量，保障 安全。
定量就是确定保留在工作场所或 其附近的物品的数量。按照市场经营 的观点，在必要的时候提供必要的数 量，这才是正确的。因此，物品数量 的确定应该以不影响工作为前提，数 量越少越好。通过定量控制，能够使 生产有序，明显降低浪费。
3、清扫（SEISO）
（2）整理的要点
整理的实施要点就是对现场中摆放和停置的物品进行分 类，然后按照判断基准区分出物品的使用等级。可见，整理 的关键在于制定合理的判断基准。在整理中有三个非常重要 的基准：第一、“要与不要”的基准；第二、“场所”的基 准；第三、废弃处理的原则。
①“要与不要”的判断基准
“要与不要”的判断基准应当非常的明确。例如，办公 桌的玻璃板下面不允许放置私人照片。以下表中列出了实施 6S管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品，通过目视管理， 进行有效的标识，就能找出差距，这样才能有利于改正。
建立安全管理体系，自护制度的推行， 安全规则，基准制度，安全教育训练，设备， 机械，环境之安全问题改善，定期循环确认 标准执行与修正状况，培养每位成员自主危 险预知的能力。
四、学习6S管理在于神，在于形。6s管理的精髓是：人的规范化及地、 物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高 公司的管理水准 6S管理给我们带来什么 ·减少故障，促进品质 ·减少浪费，节约成本 ·建立安全，确保健康 ·提高士气，促进效率 ·树立形象，获取信赖 ·孕育文化，培养素质 公司如何形成有效的管理网络 ·让管理层主动担负起推行的职责的方法 ·让牵头人员有效的运作 ·让员工对问题具有共识
现场6S管理提升计划,当前6S管理存在的问题与下一步工作
五
改变思路——执行力
管理无大小，管理无止境！ 唯用心、精细、精确和精益！
细节决定成败 性格决定命运 1.种下一种思想,它会改变你的行为; 2.种下一种行为,它会改变你的习惯; 3.种下一种习惯,它会改变你的性格; 4.种下一种性格,它会改变你的命运;
期待你的更好表现！ 谢谢！
清洁
目的：制度化以维持前3个S的成果
实施要点：
1、不断地进行整理、整顿、清扫，彻底贯彻以 上3S； 2、坚持不懈，不断检查、总结以持续改进； 3、将好的方法与要求纳入管理制度与规范，由 突击运动转化为常规行动；
步骤：
1、制定考核方案和奖惩制度； 2、加强检查； 3、制定看板管理基准；
要领：
序号 1 2
姓名
责任区域
对应图号
刘×× 李××
1、地面范围 2、设备保养范围 3、窗、墙、天花板范围 4、物品范围 5、柜子范围 6、公共区域范围 ……
……
×－×－ ×
×－×－ ×
备注
进行大扫除
1、对全公司范围进行大扫除； 2、将公司公共区域进行外包负责，签订合同； 3、自己负责的区域确定例行清扫的内容、时间 、责任人、检查人； 4、推进办要进行检查； 5、清扫用品本身要保持清洁与归位；
二、6S管理推进思路
2．拟订推行方针及目标
对于推行目标，每个推行部门可以考虑为自身设置一些阶段性的目标，脚踏实地地实 现这些目标，从而达到企业的整体目标。
3．拟订推行计划和日程
拟订实施计划与相应的日程，并将计划公布出来，让所有的人都知道实施细节。
4．说明及教育
要想推行好6S管理，首先必须解释到位。应该通过各种有效途径向全体人员解释说明 实施6S管理的必要性以及相应的内容。 例如，企业可以利用晨会的时间进行说明，还可以通过宣传栏、板报等多种形式进行宣传 教育。
(5S+安全)6S体系推行与维护
5s管理现今是制造型企业通用的管理语言，推进5s管理是一项重要的企业变革工作，5s如果得到正确推行，能起到立竿见影的效果。
不少企业借推进5s管理摆脱经营困境，使生产管理水平得到突破；同时也有不少企业在推进5s管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。
我们不时听到这样的声音，“我们推行都9S了，你还5S呢？”“我们去年就推行过了！”------日本企业推行5S源于自律，而我们更多企业却是归于自律！如何在能够将5S+安全管理作为日常管理体系的一部分，如何可以达至我们追求的成本下降，效率提升，环境更美好呢？无数成功的实例告诉我们：唯有6S作为一个体系推行与维护时，您的企业才有可能在6S推行上持续受益！推行篇第一部分、正确认识6s1、大家谈6s推行中的现存问题及困惑2、情景回顾，状况呈现3、6s的五大效用4、6s的五大执行理念5、6S推进的步骤第二部分、结合过往案例资料及现场管理中现存问题逐点剖析6Sl. 整理：把要与不要的分开，不要的处理掉1.1工作物品分类处理方法1.2 员工的情绪分类处理方法1.3 物品的循环再用以及环保节能意识的培养1.4 P牌（及时处理现存问题的妙方）1.5 员工私人物品的管理1.6 建立每人一套工具1.7 一站式客户服务标准1.8 每天工作计划清单及决定先后次序2. 整顿：将要的纳入管理状态2.1 所有物品都有一个清楚的标签和位置2.2 合适的容器存放物品2.3 使用存档标准及控制总表控制物品取放2.4 确保30秒中取放物品的妙方2.5 看板管理（如何打造整洁、明确易懂、确保定期更新的通告版的妙方）2.6 先进先出及生命周期的概念3. 清扫：打造光洁、明亮、高清洁度的百闻不如一见的现场工作环境的技巧3.1 清洁责任的划分及认同3.2 制定清洁、维修检查表3.3 使清洁及检查更容易的妙方3.4如何保证整体环境光彩照人3.5关注安全事故与清扫的关系3.6关注品质问题与清扫的关系4. 清洁：将以上3个S标准化并进行目视化管理4.1 工作现场畅通无阻的布置(减少意外事故的发生)（5S+安全）6S体系推行与维护4.2 各种现场工作指引（确保工作高效、准确）4.3 电线、电器、电话线的整理及开关指引4.4 危险预防的方法4.5 各种标准化的建立（服务标准、着装标准、工作流程标准等）4.6 颜色及视觉管理4.7 设置6S法则博物馆5．现场安全管理5.1. 现场安全管理的重要性5.2. 现场关全管理的原则5.3. 现场潜在安全隐患识别与分析方法维护篇6. 素养：以6S为员工的素养6.1 履行个人职责6.2 良好的客服态度及沟通训练（内部顾客，不可忽视）6.3 整齐的仪容6.4 每日收工前6S 6.5 今日事今日毕6.6 服务宗旨的透明度6.7 编写6S手册6.8 定期6S检查第三部分、深化6s1、简洁6s2、接待6s3、沟通6s4、工作与生活的最佳平衡6s5、电话及会议6s第四部分、如何持续推进6s1、策划和启动阶段3、标准化阶段2、实施自主改善阶段4、持续改善,不断进步第五部分如何进行6S内部审核1、6S内部审核概述-原则、条件、步骤、注意事项2、6S内部审核准备3、内部审核的策划及运作流程练习：查检表4、5S的审核的实施5、内部审核的一套工具及表格案例演练，分组发表6、如何最大程度的发挥内部审核的力量7、6S内审技能8、内审报告第六部分 6s推行中的疑问及困惑解析。
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5s管理现今是制造型企业通用的管理语言，推进5s管理是一项重要的企业变革工作，5s如果得到正确推行，能起到立竿见影的效果。
不少企业借推进5s管理摆脱经营困境，使生产管理水平得到突破；同时也有不少企业在推进5s管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。
我们不时听到这样的声音，“我们推行都9S了，你还5S呢？”“我们去年就推行过了！”------
日本企业推行5S源于自律，而我们更多企业却是归于自律！
如何在能够将5S+安全管理作为日常管理体系的一部分，如何可以达至我们追求的成本下降，效率提升，环境更美好呢？
无数成功的实例告诉我们：唯有6S作为一个体系推行与维护时，您的企业才有可能在6S推行上持续受益！
推行篇
第一部分、正确认识6s
1、大家谈6s推行中的现存问题及困惑
2、情景回顾，状况呈现
3、6s的五大效用
4、6s的五大执行理念
5、6S推进的步骤
第二部分、结合过往案例资料及现场管理中现存问题逐点剖析6S
l. 整理：把要与不要的分开，不要的处理掉
1.1工作物品分类处理方法
1.2 员工的情绪分类处理方法
1.3 物品的循环再用以及环保节能意
识的培养
1.4 P牌（及时处理现存问题的妙方）1.5 员工私人物品的管理
1.6 建立每人一套工具
1.7 一站式客户服务标准
1.8 每天工作计划清单及决定先后次序
2. 整顿：将要的纳入管理状态
2.1 所有物品都有一个清楚的标签和位置
2.2 合适的容器存放物品
2.3 使用存档标准及控制总表控制物品取放
2.4 确保30秒中取放物品的妙方
2.5 看板管理（如何打造整洁、明确易懂、确保定期更新的通告版的妙方）
2.6 先进先出及生命周期的概念
3. 清扫：打造光洁、明亮、高清洁度的百闻不如一见的现场工作环境的技巧
3.1 清洁责任的划分及认同
3.2 制定清洁、维修检查表
3.3 使清洁及检查更容易的妙方3.4如何保证整体环境光彩照人3.5关注安全事故与清扫的关系3.6关注品质问题与清扫的关系
4. 清洁：将以上3个S标准化并进行目视化管理
（5S+安全）6S体系推行与维护
1
4.1 工作现场畅通无阻的布置(减少意外事故的发生)
4.2 各种现场工作指引（确保工作高效、准确）
4.3 电线、电器、电话线的整理及开关指引
4.4 危险预防的方法
4.5 各种标准化的建立（服务标准、着装标准、工作流程标准等）
4.6 颜色及视觉管理
4.7 设置6S法则博物馆
5．现场安全管理
5.1. 现场安全管理的重要性
5.2. 现场关全管理的原则
5.3. 现场潜在安全隐患识别与分析方法
维护篇
6. 素养：以6S为员工的素养
6.1 履行个人职责
6.2 良好的客服态度及沟通训练（内部顾客，不可忽视）
6.3 整齐的仪容6.4 每日收工前6S 6.5 今日事今日毕6.6 服务宗旨的透明度6.7 编写6S手册
6.8 定期6S检查
第三部分、深化6s
1、简洁6s
2、接待6s
3、沟通6s
4、工作与生活的最佳平衡6s
5、电话及会议6s
第四部分、如何持续推进6s
1、策划和启动阶段3、标准化阶段
2、实施自主改善阶段4、持续改善,不断进步
第五部分如何进行6S内部审核
1、6S内部审核概述-原则、条件、步骤、注意事项
2、6S内部审核准备
3、内部审核的策划及运作流程练习：查检表
4、5S的审核的实施
5、内部审核的一套工具及表格
案例演练，分组发表
6、如何最大程度的发挥内部审核的力量
7、6S内审技能8、内审报告
第六部分 6s推行中的疑问及困惑解析
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