新钢结构工程投标技术标书

第一章、施工组织及施工工艺第一节、编制依据一、编制依据1、招标单位发放的招标文件；2、招标图纸及《钢结构设计总说明》；3、拟施工现场实际勘察情况；4、国家现行的钢结构施工验收规范、标准：5、国家现行法律、法规：第二节、工程概况本工程建设地点：位于深圳市罗湖区笋岗路与梨园路交汇处；建设单位：深圳市正泰园置业发展有限公司投资建设。

结构形式为：钢结构—混凝土组合楼板施工环境：本工程主体钢结构混凝土框架结构，地下室3层，地上为9层，结构层高约6.6米，已基本施工完成。

本次拟施工范围是在已经施工完成的地下一层和地上一至四层及屋面加建夹层；，共5层其中包括：地下一层结构标高—3.3m处D轴—H轴线交DI轴—D3轴线，建筑面积约1900㎡，一层结构标高3.35m处D轴—H轴线交DI轴—D3轴线，建筑面积约1300㎡，二层结构标高9.95m处D轴—H轴线交DI轴—D3轴线，建筑面积约1400㎡，三层结构标高16.55m处D轴—H轴线交DI轴—D3轴线，建筑面积约1400㎡，四层结构标高22.3m处D轴—H轴线交DI轴—D3轴线，建筑面积约1400㎡，屋面结构标高54.35m处D轴—H轴线交DI轴—D3轴线，建筑面积约100㎡，共计约7500㎡。

本工程钢结构耐火等级：一级，钢结构抗震等级：三级。

工期要求：暂定90 日历天，第一阶段工程（地下一层结构标高—3.3m处D轴—H轴线交DI轴—D3轴线；屋面结构标高54.35m处D轴—H轴线交DI轴—D3轴线，工期暂定为2012年3月1日至2012年3月31日）；第二阶段工程（一层至四层D轴—H轴线交DI轴—D3轴线，工期暂定为2012年6月1日至2012年7月30日）。

承包方式：包工、包料、包机械、包制作安装、包质量、包工期、包安全、包文明施工、包验收。

质量目标：符合国家现行质量验收合格标准。

施工内容：本工程分为钢结构制作安装和土建施工两大部分,范围主要为加建层的钢结构制作、安装工程，钢混组合结构楼板工程，楼板浇筑混凝土施工。

其中钢结构的制作安装工程包括：施工图深化设计、材料的采购、加工制作、喷丸除锈、油漆、运输、现场安装和防火涂装。

各加建层施工内容如下表：第三节、工程特点针对本工程是在已完工的结构框架内负一层、一至四层及屋面进行施工作业，一、工程特点如下：1、加建层建筑面积约：约7500平方米，钢结构制作安装总量约280吨（以现有图纸统计）；2、选用材料，主体钢结构中钢粱系统材质为Q345-B，预埋件材质为Q235-B；组合楼承板采用镀锌压型钢板；受力钢筋采用Φ10和Φ8，混凝土强度等度采用C30；3、质量要求高，钢梁焊缝质量等级为一级，其余角焊缝为二级，焊缝采用超声波检验；4、钢结构总量大，施工工期较短，工程仅90天，钢结构材料使用热轧工字型钢，多为工程不常用工字型钢，规格型号多；5、构件外形尺寸大，单件重量重，考虑大楼主体已经全部施工完成，作业面又在不同楼层；这些大型构件在工厂制作完成后，运输到现场困难很大，吊装的难度也很大；6、本工程安装高空作业量大，作业点较多，工种交叉配合作业贯穿整个工程始末，需各工种之间密切配合协作，保证吊装安全；7.施工工序多，多工种交叉作业，施工作业多为高空、临边作业。

二、施工难点如下：1、工程材料非常用工字型钢材料需从钢材厂定货，材料计划周期长；2、作业面高，施工区域狭窄，材料垂直及水平运输难度大；4、工程量大，现场安装困难，施工工序多，工作面小多工种交叉作业。

第四节、前期准备一、一般要求1、完成施工详图深化，并经原设计人员签字认可；2、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪；3、各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成；4、各种机械设备调试验收合格。

5、所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

二、材料进场1、主要使用材料及辅材2、主要材料质量要求：（1）钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。

（2）进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。

并向甲方和监理提供检验报告。

（3）所有材料应为尺寸规格、材质正确，无明显锈斑的新品。

（4）材料堆放：经检验合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放。

1）露天堆放需在钢材底部垫高约200mm，四周设排水沟，并使钢板背面向上，以免积水。

2）仓库内堆放需在地坪上垫枕木，堆放时每隔5~6层放置楞木，楞木要上下对齐，在同一垂直平面内并间距合适，钢材堆放高度合理，以防钢材变形。

3）堆放好的钢材，在其端部固定标牌，标牌需标明钢材规格、钢号、数量和材质检验证明书号，并在钢材端部涂色标识钢号；选用钢材时，要顺序寻找，不得乱翻；标牌要定期检查。

（5）钢材依据“领料单”，核对材料牌号、规格、型号、数量无误后发放。

（6）材料代用钢材的规格尺寸与设计要求不同时，应及时进行核算，并核算确认被代用的材料，填写《材料代用申请单》报业主和监理批准后方可代用。

（7）焊接材料1）焊接材料应符合现行国家标准的有关规定，并应有出厂质量证明书，必要时进行复验，合格后方可使用。

2）焊接材料应在干燥并通风良好的室内仓库中存放，按种类、牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，且有明确的标志，焊材不得沾染尘土、油污。

3）不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂，焊剂和焊条应经过烘干，当天剩余的焊条、焊剂应分别放入保温箱内储存，不得露天过夜存放。

4）焊条、焊剂的烘干温度按《焊接工艺规程》要求执行。

5）保护气体的纯度应符合工艺要求：二氧化碳气体纯度不应低于99.5%，且其中水含量应小于0.05%。

（8）涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料、注意防火。

三、测量放线1、对施工现场主要尺寸进行实际测量，结合设计图纸尺寸进行复核，找出偏差。

2、测设轴线控制网，对施工现场主要控制轴线进行恢复，对存在轴线偏差的轴线，并上报业主工程师协调解决处理方案；3、确定建筑轴线和标高控制点，并进行保护，以便随时对结构进行复核和进行检测。

四、施工现场清理1、对堆放在施工现场与工程施工无关的物件要及时进行清理。

2、危险源标识，对施工现场不能清运，切存在一定危险的地方，如电放、设备房、中央空调房等；进行粘贴或高挂明显的警示标志。

第五节、钢构件制作一、施工准备1、完成施工详图，并经原设计人员签字认可。

2、施工方案、技术交底、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。

3、各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。

4、主要材料已进厂。

5、各种机械设备调试验收合格。

6、所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

二、生产布置根据本工程特点钢结构制作在加工厂进行制作，加工成品或半成品在检验合格后运至施工现场安装，在制作过程中以流水作业生产的工艺流程为主线，布置同类构件作批量的流水线生产。

生产工艺流程图（具本详见后附图型钢构件工艺流程、H型钢制作工艺流程）生产场地的布置（见附图）1）按流水顺序安排生产场地，尽量减少运输量。

2）根据生产需要合理安排操作面积，保证安全操作，并保证材料和零件有必需的堆放场地。

3）保证成品顺利运出，半成品顺利周转。

4）便利供电、供气、供水、照明线路的布置。

生产场地布置流程图三、钢梁加工工艺流程三、操作工艺（一）、放样、号料1、根据构件所要求使用的钢材规格进行领料并检验钢材质量，然后使所要下料的钢材摆平放稳，不得弯曲。

2、根据图纸中各零件的尺寸在材料上划出所要加工零件的尺寸线，并尽量使相等宽度或长度的零件放在一起进行号料。

3、注意预留切割时的缝隙余量，特别对带圆弧的料，都不应紧靠在一起进行下料，必须留有间隙，同时在气割方便的情况下注意套料，节约原材料。

4、钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度，其宽度可按下列数值考虑：1）．自动气割割缝宽度为3mm。

2）．手动气割割缝宽度为4mm。

5、钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意，弹线时要注意风的影响，粉线要拉紧。

6、弹好的线应在下料前进行复检，各部分的尺寸应正确。

7、各种切断线必须打上凿子印；加工线：如弯曲线、中线等应打上样冲印。

8、用油性记号笔标清加工符号，对每一划好的料进行标记编号，并进行记录。

9、号料时应尽可能做到合理用材。

10、号料时的允许偏差应符合下表规定:（二）、下料钢板厚度12mm以下、形状规则的板件采用剪切，12mm以上及形状不规则的板件采用等离子数控切割机下料。

（三）、切割1、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。

2、切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

3、切割面与钢材表面的不垂直度不应大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。

4、为了防止气割变形，操作中应遵从下列程序：A、大型工件的切割，应先从短边开始。

B、在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件，后割大件。

C、在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。

D、窄长条形板的切割，长度两端留出50 mm不割，待割完长边后再割断，或采用多割炬的对称气割的方法。

E、坡口必须采用自动切割和机械加工。

5、下料后板件清渣修磨，编号归类放置。

6、钢材切割下料时，零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定：（四）、连接件制孔本部分钢结构连接采用螺栓连接及焊接相结合，因而在制作过程中构件孔加工关系到现场安装的顺利进行,因而制孔是非常重要的。

1、构件制孔采用划线钻孔。

2、钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度）打四只冲眼，可作为钻孔后检查用。

3、孔中心的冲眼应大而深，作为钻头定心用。

4、划线工具用划针、钢尺。

5、为了提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠厚度不超过50 mm，重叠板边必须用点焊固定。

6、厚板与重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。

7、对于孔群可采用钻模制孔，本工程连接构件部分四孔及两孔应用相对较多，可采用钻模。

8、钻模材料选用16Mn钢板。

9、钻模板上的孔精度要求较高，采用设备加工。

10、对于使用次数较多的模板在使用前要进行检查，如超出要求应停止使用。

11、检查：连接板特别是高强度螺栓连接板，表面应平整，无焊后飞溅、毛刺和油污，螺栓孔径、不圆度和孔间距的允许偏差应符合规范规定。

12、构件孔距允许偏差：1）同一组内任意两孔允许偏差为±1mm。

2）相邻两孔组的端孔间允许偏差为±1.2mm。

13、连接构件制孔允许偏差为：1）螺栓孔允许偏差为：0~0.43mm。

2）最大直径和最小直径差为1mm。