压延机辊筒的加热方式及其对产品厚薄均匀度的影响
压延工艺的质量问题及改进
中 各、部下分辊 收等 缩速 变形,保均证匀胶一片致的。光滑或程压度。延温度太低
4.纺织物表面清理干净
中中辊、积 下胶辊太等多速，,保局证部胶受片力的过光大滑4程.纺度。织物表面有油题面及黏改附进下5辊.辊力量距较大过大，使胶料渗入纺织 6.修改配方，使用增黏性软化
改正措施
1.严格控制胶温，辊温 2.对吸水配合剂进行干 燥处理 3.采用胶片供胶 4.按工艺要求调节供胶 量
加强原材料质量管理， 清理设备
1.改进热炼，控制辊温 2.改进热炼，控制好辊 3.降低热炼温度及压延 机辊温
厚度，宽度规格 不符合要求
胶帘布喷霜
1.热炼温度波动或热炼不充 分 2.压延温度波动 3.胶料可塑度不一致 4.卷取松紧不一致 5.辊距未调准 6.压延机震动或轴承不良 7.压延积胶调节不当 8.压延线速度不一致
1.胶料混炼不均 2.胶帘布贮存温度偏低 3.胶帘布停放时间过长
1.改进热炼条件 2.控制好辊温 3.加强胶料可塑度控制，固定 返回胶掺用比例
4.调节卷取结构 5.调节辊距，力求恒定 6.改进设备防震性能 7.调节好压延积胶量 8.以微调为主，保持线速度一 致
1.检查，提高混炼胶质量 2.确保贮存温度 3.冬季减少贮存准备定额
生胶品种:NR的压延特性较好，容易压延； 合成橡胶压延要困难一些。
胶料
胶料
存胶
胶片
胶片
2
质量问题
针孔，气泡
产生原因
1.胶温，辊温过高或过低 2.配合剂含水太多 3.供胶卷过松，窝藏空气 4.压延积胶量过多
杂质，色斑，污点 表面粗糙
1.原材料不纯 2.设备打扫不干净
1.热炼不足，辊温过低 2.热炼不均 3.胶料自硫
改进辊筒挠度补偿方式提高压延帘布均匀度
改进辊筒挠度补偿方式提高压延帘布均匀度
高进军
【期刊名称】《橡胶工业》
【年(卷),期】1990(037)006
【总页数】4页(P338-341)
【作者】高进军
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TQ336.1
【相关文献】
1.压延机辊筒的加热方式及其对产品厚薄均匀度的影响 [J], 敬荣生
2.压延机辊筒的加热方式及其对产品厚薄均匀度的影响 [J], 敬荣生
3.论压延机辊筒挠度的补偿 [J], 张福仙;白国宝
4.压延机辊筒与轴瓦密封结构的改进 [J], 刘生平
5.确定合理的压延工艺参数提高胶帘布的压延质量 [J], 黄敏
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薄膜压延成型实验报告
一、实验目的1. 了解薄膜压延成型的原理和工艺过程；2. 掌握薄膜压延成型的实验操作技能；3. 分析薄膜压延成型过程中影响产品质量的因素；4. 评价薄膜压延成型工艺的可行性和优化方向。
二、实验原理薄膜压延成型是一种将高分子材料通过加热、塑化、挤压和延展等过程，使其连续成型为规定尺寸的薄膜或片材的加工方法。
实验过程中，通过调整温度、转速、辊筒间隙等工艺参数，实现对薄膜厚度、宽度和表面质量等性能的调控。
三、实验材料与设备1. 实验材料：聚氯乙烯（PVC）树脂、增塑剂、稳定剂、填加料等；2. 实验设备：高速混合机、密炼机、挤出机、压延机、冷却辊筒、引离辊等。
四、实验步骤1. 配方设计：根据薄膜制品的用途和要求，确定PVC树脂及其他辅料的使用比例，并计算所需物料的质量；2. 物料混合：将PVC树脂及其他辅料按配方比例加入高速混合机中，搅拌均匀；3. 塑炼：将混合好的物料加入密炼机中，进行塑炼，使其达到接近粘流温度；4. 挤出：将塑炼好的物料加入挤出机中，通过挤出机将物料挤出成条状；5. 压延：将挤出后的条状物料送入压延机，通过压延机将物料压延成薄膜；6. 冷却：将压延好的薄膜送入冷却辊筒，进行冷却定型；7. 引离：将冷却好的薄膜从压延机上引离，进行后续加工。
五、实验结果与分析1. 薄膜厚度：通过调整压延机辊筒间隙，可以控制薄膜的厚度。
实验结果表明，辊筒间隙越小，薄膜厚度越薄；反之，辊筒间隙越大，薄膜厚度越厚。
2. 薄膜宽度：薄膜宽度受压延机辊筒长度限制。
实验中，通过调整辊筒长度和辊筒间隙，可以控制薄膜的宽度。
3. 薄膜表面质量：薄膜表面质量受多种因素影响，如辊筒温度、转速、物料塑化程度等。
实验结果表明，在适宜的工艺条件下，薄膜表面质量较好，无明显气泡、裂纹等缺陷。
4. 薄膜性能：通过测试薄膜的拉伸强度、撕裂强度、热稳定性等性能指标，可以评价薄膜的质量。
实验结果表明，薄膜性能符合要求。
六、实验结论1. 薄膜压延成型是一种有效的薄膜制备方法，具有生产效率高、产品质量好等优点；2. 通过调整工艺参数，可以实现对薄膜厚度、宽度和表面质量等性能的调控；3. 在实验过程中，应注意辊筒温度、转速、物料塑化程度等因素对薄膜质量的影响。
s型橡胶四辊压延机的功能及作用
s型橡胶四辊压延机的功能及作用S型橡胶四辊压延机的功能及作用橡胶四辊压延机是一种常用的橡胶加工设备，用于将橡胶原料进行预处理和压延，以便后续加工和使用。
S型橡胶四辊压延机是其中一种常见的型号，具有特殊的结构和功能，下面将详细介绍它的功能及作用。
一、功能1. 橡胶热塑性加工：S型橡胶四辊压延机可以通过调整辊筒的温度和转速，将橡胶原料加热至熔化状态，以便进行热塑性加工。
通过热塑性加工，可以改变橡胶的物理性质和形状，提高其加工性能和使用寿命。
2. 压延均匀性：S型橡胶四辊压延机采用四辊结构，通过调整辊筒之间的间隙和压力，可以实现对橡胶原料的均匀压延。
辊筒的特殊形状和表面处理，能够有效提高橡胶的拉伸性能和抗疲劳性能，使得压延后的橡胶具有更好的品质和性能。
3. 增加橡胶的可塑性：S型橡胶四辊压延机能够将橡胶原料中的填充剂和增塑剂充分分散，并与橡胶基体充分混合。
通过增加橡胶的可塑性，可以改善橡胶的加工性能和使用性能，使其更适用于不同的应用领域。
4. 调节橡胶的硬度：S型橡胶四辊压延机可以通过调整辊筒的温度和压力，控制橡胶原料的硬度。
硬度是橡胶的重要指标之一，不同硬度的橡胶适用于不同的工程和产品要求。
橡胶四辊压延机能够实现对橡胶硬度的调节，满足不同领域和产品对橡胶硬度的需求。
二、作用1. 橡胶加工预处理：S型橡胶四辊压延机可以对橡胶原料进行预处理，包括烘干、除尘、破碎和混炼等工艺。
通过预处理，可以去除橡胶原料中的杂质和水分，提高橡胶的纯度和质量，为后续加工和使用提供良好的基础。
2. 橡胶制品生产：S型橡胶四辊压延机是橡胶制品生产线中的重要设备之一。
它可以将预处理好的橡胶原料进行压延，并根据需要进行切割、成型和模具加工等工艺，最终得到各种橡胶制品，如密封圈、轮胎、输送带等。
3. 橡胶工艺研究与开发：S型橡胶四辊压延机在橡胶工艺研究和开发中具有重要作用。
通过对不同橡胶原料和配方的压延试验，可以评估橡胶的加工性能和性能指标，为新产品的开发和优化提供依据。
压延辊筒温差变大对制品厚度影响的过程分析
压延辊筒温差变大对制品厚度影响的过程分析压延辊筒温差变大对制品厚度影响的过程分析轮胎是由纤维,钢丝,橡胶等多种材料复合而成的环状弹性体,再加上生产工艺和设计等因素,决定了轮胎是不完全均匀对称的,这种不均匀性主要表现在轮胎的尺寸,力以及质量的不均匀.由于半钢子午胎对于车辆的驾驶性和乘坐舒适性影响很大,所以汽车制造厂在选定配套厂时.通常都经过严格的挑选,对配套轮胎提出严格的要求.轮胎制造的每道工序都有它自身制造的公差,导致轮胎圆周方向和断面方向上各部位的几何形状和力学性能的不均匀.对成品动平衡检验造成影响的指标较多,其中包括胎体帘布覆胶厚度,内衬层厚度均匀性.通过检查和分析,发现压延辊温不均匀是造成压延材料厚度变异增大的要因之一.一,内衬层胶片厚度变异对策分析过程1.存在问题一段时期半钢子午胎动平衡出现异常,呈下降趋势,降低近7%左右.从人,机,料,法,环人手进行分析发现,内衬层胶片厚度变异较大,分段检测数据显示厚度分布不均匀.生产内衬层胶片的设备为引进意大利倍耐力公司二手的V型四辊压延机缓冲层生产线,缓冲层胶和气密层胶通过两台120ram挤出机压出后.经过400mmxlO00mm四辊压延机压片.定宽复合成内衬胶片.V型四辊压延机主机胶片走向示意见图1. 图1V型四辊压延机主机胶片走向示意嗣刘文平朱彩惠以辊筒周长长度的胶片为一次测量对象,每5emx5em为单位将内衬层分为若干块.即以25era 为一个测量单元,用0.Olmm精度的测厚计进行测量,极差值达到0.19ram,大大超过了0.04ram的标准.?2.原因分析经过现场分析.V型四辊压延机设备存在着多处缺陷:四个辊筒严重磨损,辊筒表面凹凸不平,辊温不均匀等,对辊筒温度测量数据(每辊测28点) 显示辊筒温度严重不均,除4辊较均匀外,其他辊温差都在2℃以上,3辊最大温差达10℃,辊温的不均匀造成胶料可塑度不均.胶温波动大,产生收缩不均和拉伸现象.辊筒测温方法示意见图2.4图2辊筒测温方法示意3.解决过程(1)第一阶段①对四个辊筒全部进行研磨,整体大修,提高辊筒精度.②压延辊筒酸洗8小时,消除内部污垢.冷却辊清洗,做动平衡检测.达到辊筒表面光滑.同心度检测0.O05mm;表面温度较均匀.2,3辊略差,左右差2~C.第一阶段效果:经过以上对策.内衬层厚度检测结果数据都有明显改善.复合内衬层极差值0.06～0.08ram之间,基本符合要求.但仍存在着一侧厚度均匀,一侧有波动的问题,波动呈"正弦曲线" 状,比较有规律,具有对称性.经过上述简单处理生产了两周后,厚度变异又出现增大现象.超过0.1Omm.内衬层厚度变化的规律仍比较强.一侧数据无明显变化,一侧径向变化大.具有对称性.温度变化仍为2~C左右,胶片粘辊严重.胶料门尼值在正常范围内,但现场胶片表面有明显花斑图案,不光亮,胶中药粒多,混炼不均.进入冬季冷却水温度低,室温低,影响供胶的温度,测量压出口型胶温为88℃.辊前胶温69℃,相差l9℃.分析:辊筒内部结垢,酸洗不到位:4辊的调节辊距装置间隙大,大修时滑道2.0ram垫片没有上,转动时有串动:l,2挤出机到主机之间长度约5米和7米的运输带无保温措施.(2)第二阶段为保证辊筒温度的均匀性.对辊压延机4个主机辊筒进行了每个辊18个小时的酸洗.调整4辊辊距调节装置的间隙,滑道加铜片.l,2挤出机到主机运输带加装保温罩.第二阶段效果验证:辊筒经第二次酸洗后,辊筒温度均匀,内衬层厚度均匀,极差值为0.03～0.05mm, 达到标准.胶片表面黑亮,花斑略小.供胶温度:出口处109cC,辊筒前102~C,温差7℃,温差大幅减小. 二,钢丝/纤维帘布两用压延钢帘布厚度变异对策分析过程1.存在问题经过对各轮胎部件排查后.发现半钢子午线轮胎的钢丝/纤维帘布两用压延机压延产品厚度变异大,厚度极差值为0.16ram,标准为0.10mm.该设备是1994年从意大利鲁道夫公司引进的S型钢丝/纤维帘布两用压延机.主机辊筒规格为qb610~1730mm.压延辊筒编号示意见图3.图3压延辊简编号示意(1)压延产品厚度测量方法:主机辊筒周长2'rrR= 610~3.1415926=1916mm.(2)在每批钢帘布的第l0卷～20卷取长2米的帘布,在斜裁机上按裁断角度(24.),成型宽度裁成条.(3)以10cm长为单位,将裁条后的钢帘布划分为若干单元,每单元测量一点,测量各单元厚度. 2.原因分析主机辊温控制系统由四套加热冷却循环装置组成,分别作用在压延主机四个辊筒上,系统以水为加热冷却介质,采用饱和蒸汽加热.压延辊筒为钻孔辊筒.由冷硬层以下沿圆周钻有多个直孔与斜孔,并与中心孔相通,由3个钻孔组成一个循环组,共7组,两端钻孑L用密封盖板挡住形成循环通路,并采用斜孔单独密封形式,方便拆卸.辊筒沿周向钻孑L,有利于热介质传导,传热效果好,温度分布均匀,且易于调节,正常情况下辊面温差可控制在±1℃以内.钻孔辊简介质流道示意见图4.A—AII盖;③斜孔;④直孔.图4钻孔辊简介质流遭示惹在以往经验的基础上,判定是由于水质不好,导致辊筒长期运行中内部结垢,使得两用压延机水循环系统不畅.温度不均,影响压延产品的厚度.经辊温检测证实判断正确.3辊温测量数据最高值89cc,最低值79℃,极差1O℃.3.解决过程(1)第一次酸洗进行24小时酸洗后,效果验证:①帘布厚度极差值增大到0.28mm,压延帘布变异增大,导致轮胎断面出现异常.②3辊温测量数据最高89~(2,最低76℃,辊温极差13c【=.第一次酸洗后成品胎断面比较见图5.分析认为压延辊筒第一次酸洗不彻底,决定进行第二次时间为24小时的酸洗.(2)第二次酸洗图5第一次酸洗后成品胎断面比较进行第二次时间为24小时的酸洗,效果验证:①压延帘布厚度变异增大,径向厚度变异差值为0.33ram.②3辊表面温差上升到l8℃,辊筒表面跳动达0.12mm.分析认为,经过酸洗的辊筒表面温差增加,说明辊筒内钻孔有严重堵塞,原来畅通的部位污垢得到进一步清除,堵塞的部位酸洗达不到疏通的效果. (3)疏通用管道疏通机和封堵打压的方法进行辊筒内部疏通,然后再进行酸洗,达到彻底清除污垢的目的.疏通后效果验证:压延帘布厚度得到有效控制.经测量厚度极差值为0.07mm,达到标准,并对辊温,径向跳动进行测量,数据显示较之疏通前有很大程度的改善.改善后径向跳动下降到0.O02mm以内,温度极差降到2cI=以内.三次对策效果比较见表l.表1三次对策效果比较三,防止再次发生的标准化措施经过两次案例分析对策,制定防止再次发生的标准化措施:1.改善水质,使用软化处理后的清洁水.2.温控系统定期酸洗,频次1次/三个月,每次24小时以上.3.压延部件厚度检测1次/周.定期进行辊温测量.四,结论借助过程控制,统计分析等质量管理方法,找到了问题的根源.并达到解决问题及监控产品品质的目的.得出的结论是:辊筒自身循环系统不清洁,不畅通影响压延时辊筒热交换效果,进而影响压延机辊筒表面温度的均匀程度.压延机辊筒温度不均匀是造成压延制品厚度变异的要因之一.口Processanalysisofinfluenceontheproductsthickness fromlargertemperaturedifferenceofrollerLiuWen-Ping,ZhuC~-HuiAbstract:Thecoatingthicknessandinnerlineruniformityoftirecarcasscordisoneofthekeyi ndicatorstoaffectthefinishedtiredynamicbalanceperformance.Byimplementingqualitymanagement methodsofprocesscontrolandstatisticalanalysis,itfindsthatnon-uniformcalendarrolltemperatureistherootcauseofthicknessvariationofrollingproducts.Throughtakingtheimprovementmeasures,ithasreachedthego alofsolvingtheproblemsanddailymonitoringofproductquality.。
压延机结构组成--加热系统
压延机结构组成--加热系统(1) 蒸汽加热辊筒辊筒采用蒸汽加热方式，一般只适合于辊筒体结构为空腔式。
这种加热方式需要有庞大的蒸汽锅炉，投资费用大，占地面积大，污染环境；辊筒压延塑料制品时，锅炉需要供给1MPa 以上的蒸汽压力，而且，升温的速度还比较慢，辊筒的工作表面温度差还比较大，要求工艺温度控制比较准确也较难保证。
所以，用蒸汽加热辊筒的生产方式只适合于中、小型压延机的压延成型塑料制品的加热。
这种中小型压延机工作时，它的辊筒转速和工艺温度条件要求都不太高。
(2) 过热水循环加热辊筒过热水循环加热辊筒适合于辊筒结构为多孔式辊筒的加热。
每根辊筒由独立循环热水系统、冷却装置和回收管路组成。
过热水循环加热辊筒工作方法是：当辊筒需要加热升温时，热水泵6启动，循环水开始循环；电阻加热器5送电，循环水开始加热升温（此时降温用冷却水循环装置4停止工作）。
过热水加热辊筒的工作循环顺序是：热水泵将过热水经管路输送，经过电阻加热器、降温冷却水循环装置、旋转接头后进入辊筒体内，加热辊筒，然后再经管路流回热水泵。
如果辊筒加热达到工艺要求温度时，则电阻加热器断电，停止循环水的加热工作，这时，为过热水降温用的冷循环水管路自动接通，按过热水的温度高低自动控制冷却水的流量大小。
热水循环中的水量损失，由给水泵1启动供水，通过冷水补充器把冷水预热后补充给热水泵。
塑料成型用压延机需过热水加热辊筒，一般过热水的工作压力在1~3MPa,辊筒中的过热水温度为220℃左右，通常不会汽化。
长时间使用过热水，为防止水垢堵塞管路，影响水的加热和过热水与辊筒的热量交换，过热水必须经过软化处理后才能输送到过热水的封闭循环系统管路中。
导热介质采用油加热方法效果会更好些，既能节省能源又减少了软化水的处理程序，热量损失也比较小。
一般在压延塑料制品成型要求有较高的工艺温度时采用。
辊筒加热温度的测量，可采用弓形热电偶并靠在辊筒工作面上检测。
这种检测辊筒加热温度办法，由于热电偶与辊筒面之间会产生一些摩擦热量而会有些检测误差。
塑料加工中的压延工艺和控制
塑料加工中的压延工艺和控制随着人口的增长和经济的发展，塑料制品得到了广泛的应用，如塑料包装、塑料家具、塑料电器等等。
塑料制品的制造过程成为一门独立的学科，塑料加工技术。
其中，压延工艺在塑料加工过程中占有重要地位。
一、压延工艺的基本原理压延是指将热塑性塑料熔融后，通过压力机中的辊轧制成为所需厚度的板材或者膜。
在生产中采用单层或多层压延生产。
单层压延用于生产中厚固体板材，而多层压延则用于生产较薄且柔软的膜材。
压延工艺的基本原理是：将经过预热熔融的塑料块通过压力机中的辊轧制成所需尺寸的板材或者膜。
当塑料块进入压力机辊逐步变形，减小截面积使得材料保持稳定厚度，由于高速度的摩擦和受到足够大的压力形成所需尺寸的塑料板材或膜材。
在压延工艺中，需要对压延过程中涉及的各项指标进行控制以确保生产出高质量的产品。
二、压延工艺的关键参数1. 压延温度压延温度是保证塑料在辊上良好流动的关键因素。
在压延过程中，塑料首先必须通过预热加热至熔点之上，熔融成为流体状态，才能实现良好的流动性和变形性。
过高的温度将导致塑料熔化并炭化，从而降低压延质量和产量。
相反，过低的温度将不足以使塑料流动和变形，使其难以通过辊的挤压和拉伸，同样可能影响产品的质量和产量。
2. 压延速度压延速度是表征辊轧制塑料的速度，是由辊的转速和制品的宽度和厚度决定的。
过快的压延速度将导致塑料在辊上捻曲甚至出现卷曲现象；过慢的压延速度则会影响到产量，并增加产品表面的缺陷。
3. 压延压力压延压力是表征三个辊之间的压力，其大小直接影响产品的厚度和氧化程度。
过高的压延压力将导致塑料板材太薄，或者塑料板材在辊上撕裂；相反，过低的压延压力将导致生产效率下降。
三、压延工艺的优点压延工艺有以下优点：1. 灵活性强压延工艺适用于生产不同宽度和厚度的板材和膜材，并且可通过不同的辊型和辊合理实现。
2. 生产效率高压延工艺可实现高速生产，具有高产量的优势，而且操作简单，易于自动化生产。
压延工艺的质量问题
压延作业(尤其是纺织物挂胶)是橡胶制品加工中一项很精细、复杂的工艺过程。
由于压延速度较快，生产过程中稍有不慎、工艺操作掌握不准、工艺条件控制不严等就有可能会产生不合格半成品，直接影响生产及产品的成本和质量。
所以，必须严格执行工艺流程，精工细作，及时处理出现的质量问题。
1.压延工艺中常见的质量问题及改进措施影响胶料压延工艺的因素很多，不同的胶种、不同的压延工艺(方式)都会产生工艺上的波动和差异，从而产生一些质量毛病。
在此针对不同的压延方式所产生的毛病及解决措施进行分述。
压延工艺常见的质量毛病是：内部气泡、表面不光和厚度不均、胶片厚度不均、杂质、色斑、污点、规格不符合要求、喷霜、两边不齐、掉皮(露白)、跳线弯曲、胶布出兜、胶布压坏罗线、胶布打折等。
1.1气泡1.1.1产生原因气泡存在会影响产品质量，产生气泡的原因很多。
①胶温、辊温过高或过低(温度过低是指对丁基橡胶、三元乙丙橡胶而言)。
②胶料中配合剂含水率高、软化剂挥发性大，返回胶中含水多。
③供胶卷过松、窝藏空气、胶卷放入的方式不当。
④压延积胶量过多。
⑤压延胶片太厚。
另外细粒子补强剂吸附了大量气体也会把它们带到混炼胶中形成气泡，一般当温度升高时，气体体积是膨胀的，例如在80℃压延温度下，少量气体就足以形成大量的气泡。
1.1.2改进措施①严格控制胶温、辊温。
②对吸水配合剂进行干燥处理。
③改善胶片供料方式。
④按工艺要求调节积胶量。
⑤厚度较厚的胶片采用多层贴合。
1.2.3消除气泡的措施停放胶料在塑炼、混炼、压延工序之间，给予一定的停放时间，因为在冷却过程中，空气在胶料中的溶解度也随之减少而逸出。
采用刺泡装置这种装置安装在普通压延机上。
压延机运转时，通过机械手段以直径6mm的尖头沿轴向在包辊胶表面做周期性的往复划缝，把在胶片里面的空气及时导出。
实践证明，使用此种装置，需掌握好以下几点。
①针刺移动速度与辊筒线速度之比宜为1：3.3，速比过大，消弱刺泡效果；过小则会出现缺胶现象。
压延机模温机辊筒专用模温机设备工艺原理
压延机模温机辊筒专用模温机设备工艺原理1. 压延机模温机辊筒专用模温机的作用压延机模温机辊筒专用模温机是一种用于制造塑料制品和橡胶制品的专用设备。
它主要用于控制塑料或橡胶材料在热成型时的温度。
塑料或橡胶材料在加热时容易变形，而模具在加热后容易变形，如果两者温度不匹配，会导致制品的质量下降。
因此，压延机模温机辊筒专用模温机的作用就是确保在热成型过程中，模具和材料的温度保持一致。
2. 压延机模温机辊筒专用模温机的结构压延机模温机辊筒专用模温机通常由四个部分组成：控制系统、加热系统、冷却系统和传动系统。
其中：2.1 控制系统控制系统是压延机模温机辊筒专用模温机的核心部分。
它通常由微型计算机控制，可以精确控制加热和冷却系统。
控制系统可以根据不同的材料和模具，设置不同的温度和时间参数以达到最佳的成型效果。
2.2 加热系统加热系统包括加热器和加热管等加热元件，用于加热模具和材料。
加热系统的选用要根据不同的材料和模具，选择合适的加热元件，并确保加热温度均匀，以保证制品的质量。
2.3 冷却系统冷却系统通常由水冷系统和风冷系统组成，用于制冷模具和材料。
冷却系统的作用是防止材料过早硬化，保证制品的质量。
2.4 传动系统传动系统用于驱动压延机模温机辊筒专用模温机的动力，常见的传动系统包括电机、齿轮箱和链条。
3. 压延机模温机辊筒专用模温机的工艺原理压延机模温机辊筒专用模温机的工艺原理主要包括两部分，即加热工艺和冷却工艺。
3.1 加热工艺加热工艺是将模具和材料加热到一定温度以保持材料可塑性，并达到最佳成型状态。
加热工艺的控制需要精确的温度和时间控制，常见的加热工艺包括：3.1.1 预热将模具预热到一定温度以保持其稳定性，并排除表面的水分和杂质。
3.1.2 加温将模具温度逐渐升高，直至达到最佳加工温度。
加温的速度和时间需要控制在一定范围内，以避免过渡加热和不充分加热。
3.1.3 静置在将材料放入模具之前，需要等待一定的时间以使模具和材料达到相同的温度。
不同类型层压机对PCB涨缩和介厚均匀性的影响
不同类型层压机对PCB涨缩和介厚均匀性的影响在PCB板制作过程中，层压机是至关重要的设备。
不同类型的层压机在PCB板的涨缩和介厚均匀性方面有着不同的影响。
在本文中，将重点讨论热压和冷压两种常见的层压机类型。
首先，我们将介绍层压机的工作原理。
层压机通过将多层PCB板与铜箔和预浸树脂层堆叠在一起，然后通过高压和高温将其热压在一起，形成一个整体的层压板。
这个过程中还可能涉及到冷压，即在高压和高温之后，通过额外的冷压步骤对板材进行加压和冷却。
对于热压层压机来说，其主要的工作原理是通过高温和高压对多层PCB板进行热压，以确保树脂预浸层能够充分固化。
热压层压对PCB涨缩和介厚均匀性的影响主要体现在以下几个方面：1.温度控制：热压层压机能够提供较高的压力和温度，这对于树脂预浸层充分固化非常重要。
然而，在加热过程中，温度的均匀性也很关键，不均匀的温度分布可能导致PCB的涨缩不均匀，进而引起PCB板形变。
因此，热压层压机在设计上需要考虑如何实现温度的均匀分布，以提高PCB板的涨缩均匀性。
2.压力控制：除了温度，热压层压机的压力也对PCB板的涨缩和介厚均匀性有重要影响。
过高或过低的压力都可能导致板材不均匀，进而引起涨缩不均匀的问题。
因此，热压层压机需要具备良好的压力控制系统，以确保压力的稳定和均匀。
3.冷却速率：在热压过程中，冷却速率也是影响PCB板涨缩和介厚均匀性的重要因素。
过快的冷却速率可能导致板材不均匀收缩，引起PCB板的变形。
因此，热压层压机需要具备合适的冷却系统，以确保冷却速率适中。
相比之下，冷压层压机在PCB板的涨缩和介厚均匀性方面有一些不同的影响：1.压力控制：冷压层压机在高温和高压的热压过程之后，通过额外的冷压步骤对板材进行加压和冷却。
因此，冷压层压机需要具备合适的压力控制系统，以确保冷压过程的压力稳定和均匀。
2.温度控制：与热压层压机不同，冷压层压机在冷压过程中不需要提供高温。
相反，较低的温度可以帮助板材固化并减缓材料的涨缩。
高分子材料成型加工考试重点及部分习题答案
高分子材料成型加工考试重点内容及部分习题答案第二章高分子材料学1、热固性塑料：未成型前受热软化，熔融可塑制成一定形状，在热或固化剂作用下，一次硬化成型。
受热不熔融，达到一定温度分解破坏，不能反复加工。
在溶剂中不溶。
化学结构是由线型分子变为体型结构。
举例：PF、UF、MF2、热塑性塑料：受热软化、熔融、塑制成一定形状，冷却后固化成型。
再次受热，仍可软化、熔融，反复多次加工。
在溶剂中可溶。
化学结构是线型高分子。
举例：PE聚乙烯，PP聚丙烯，PVC聚氯乙烯。
3、通用塑料：是指产量大、用途广、成型性好、价格便宜的塑料。
4、工程塑料：具有较好的力学性能，拉伸强度大于50MPa，冲击强度大于6kJ/m2，长期耐热温度超过100度的、刚性好、蠕变小、自润滑、电绝缘、耐腐蚀可作为结构材料。
举例：PA聚酰胺类、ABS、PET、PC5、缓冷：Tc=Tmax，结晶度提高，球晶大。
透明度不好，强度较大。
6、骤冷（淬火）：Tc<Tg，大分子来不及重排，结晶少，易产生应力。
结晶度小，透明度好，韧性好。
定义：是指熔融状态或半熔融状态的结晶性聚合物，在该温度下保持一段时间后，快速冷却使其来不及结晶，以改善制品的冲击性能。
7、中速冷：Tc>=Tg，有利晶核生成和晶体长大，性能好。
透明度一般，结晶度一般，强度一般。
8、二次结晶：是指一次结晶后，在一些残留的非晶区和结晶不完整的部分区域内，继续结晶并逐步完善的过程。
9、后结晶：是指聚合物加工过程中一部分来不及结晶的区域，在成型后继续结晶的过程。
第三章添加剂1、添加剂的分类包括工艺性添加剂（如润滑剂）和功能性添加剂（除润滑剂之外的都是，如稳定剂、填充剂、增塑剂、交联剂）2、稳定剂：防止或延缓高分子材料的老化，使其保持原有使用性能的添加剂。
针对热、氧、光三个引起高分子材料老化的主要因素，可将稳定剂分为热稳定剂、抗氧剂（防老剂）、光稳定剂。
热稳定剂是一类能防止高分子材料在成型加工或使用过程中因受热而发生降解或交联的添加剂。
《聚合物加工工程试题集》
《聚合物加工工程试题集》塑料成型机械习题参考答案三、名词解释题（每题 2 分，共12 分）1、挤出成型——是将物料送入加热的机筒与旋转着的螺杆之间进行固体物料的输送、熔融压缩、熔体均化，最后定量、定速和定压地通过机头口模而获得所需的挤出制品。
4、接触角——即辊筒断面中心线的水平线和物料在辊筒上接触点与辊筒断面圆心连线的交角，以表示。
5、聚合物成型机械——所有能对高聚物原料进行加工和成型制品的机械设备。
6、螺杆的压缩比A——指螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积之比。
7、注射量——是指注射机在注射螺杆（或柱塞）作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。
8、锁模力——是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。
9、空循环时间——是指在没有塑化、注射保压、冷却与取出制品等动作的情况下，完成一次动作循环所需的时间。
11、吹胀比——吹胀后膜管的直径与环形口模直径之比。
12、牵伸比——牵引辊的牵引速度和机头口模处物料的挤出速度之比。
13、移模力——注射机合模系统在启、闭模时，对动模板的推动力。
14、胀模力——注射机在注射时，因模腔内熔料压力作用而产生的欲使模具撑开的力。
17、螺杆长径比——指螺杆工作部分长度L（螺杆上有螺纹部分长度，即由加料口后壁至螺纹末端之间的长度）与螺杆外径D之比，用L/D表示。
18、液压传动——利用具有压力能的液体作为工作介质，传递能量和动力的装置。
19、液压马达——是将液压能转换为机械能的能量转换装置，是液压系统的执行元件。
21、渐变型螺杆——是指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡，是在一个较长的螺杆轴向距离内完成的。
22、突变型螺杆——是指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡是在较短的螺杆轴向距离内完成的。
23、机头和口模——机头是口模与料筒的过渡连接部分，口模——是制品的成型部件。
24、共挤复合——是使用两台或两台以上的挤出机，共同使用一个模头，从而生产出多层的复合薄膜或片材等的工艺方法。
5压延成型
稳定剂
树脂与稳定系统相容性不好时，易在辊的表面形成蜡状 物，薄膜表面不光，粘辊。
各组分的分散、塑化不好，薄膜出现鱼眼、斑痕。
（塑化工艺）
三、设备因素
三高两低：制品横向厚度不均匀，中间和两端厚 度较大，而近中区的两边较薄。
辊筒弹性变形和辊筒两端温度偏低
（1）辊筒弹性变形及其防止措施 弹性变形的原因——巨大的分离力。
二、压延主机类型
双辊：一般用于塑炼、压片、供料 四辊：制品厚度薄且均匀、表面光滑、速度 快（比三辊快2—8倍，达60—240m/min）、 可双面贴胶工艺。
原则： 避免各辊受力时
彼此干扰，考虑操作要 求和方便，自动供料。
斜Z字型：各辊筒相互独立，受力时不互相干扰，传动平稳、操作 稳定，制品厚度易制；各筒拆卸方便，易检修；上料方便，便于 观察存料，便于双面贴胶；厂房高度要求低；物料和辊筒接触时 间短、受热少、不易分解。 倒L型：物料包辊面积较大，产品表面光洁度较好，杂物不易掉入。
辊筒两端的散热多，辊筒中间温度比两端高。 温度的不均匀，使辊筒的热膨胀不均匀，造成薄 膜两端厚度增加的现象。
对辊的两端加热作温度补偿。
四、冷却定型的因素 冷却辊的温度：强制冷却，使制品在卷取时，冷至 20℃ ～25 ℃左右
冷却不足发粘、起皱、收缩率大
过分冷却 表面凝结水分，易发霉、起霜
冷却辊的速度：通常比轧花辊快20%~30%。 冷却辊速度过小 薄膜定型后发皱 冷却辊速度过大 产生内应力，存放后收缩率大。
*塑化：双辊机、密炼机，挤出机 *喂料（供料），连续（摆动装置），间歇 *压延：物料经一、二辊，压成片；经二、三 辊，成均匀厚度薄片；经引离辊的承托和拉伸， 撤离压延辊；压花、冷却、定型、测厚、切边、 卷取。
压延技术
压延设备(主要指压延机)对压延产品质量的影响表现为压延产品横向厚度不均(即中间与两端厚,而近中区两边薄,俗称“三高两低”现象)原因:压延过程中辊筒受到辊间物料作用的分离力而发生弹性变形,以及辊筒温度两端温度偏低。
1.辊筒的弹性变形及补偿压延过程中辊间物料会对两相向转动的辊筒产生分离力。
辊筒受到分离力作用时,如同受到均布裁荷作用的简支梁,会产生中间大而两端小的弯曲变形。
从而压延制品的横向断面也会出现中间厚而两边薄的不均匀现象。
分离力随辊筒转速的提高、辊隙的减小以及压延产品幅宽的增加而增大。
辊筒的弹性变形及补偿为使分离力的存在对压延产品质量带来的不利影响尽可能降低,可考虑从辊筒选材与增强结构等方面入手提高辊筒刚度,生产中还采取中高度、轴交叉与预应力等措施纠正。
每一种补偿方法都有其自身的局限性,因此,这三种方法常被同时用于一台设备上,以相互取长补短。
(1)中高度法中高度法就就是针对辊筒变形特点,预先将压延机辊筒做成中间直径略大于两端的腰鼓形。
辊筒中间凸出的高度h称为中高度或凹凸系数。
辊筒的中高度通常需根据物料的软硬程度(或粘度)、制品厚度等因素确定。
加工的物料比较硬或制品较薄时,中高度可选得大些;反之可取得小些。
轴交叉法如果压延机的两相邻辊筒轴线相互平行、位于同一平面内,那么在辊筒上没有载荷的情况下,两辊间隙应为长方形。
令其中一个辊筒在原来的水平面内沿其自身的中心垂线稍微转动一定角度.那么在保持两辊中心间距不变的情况下,两端间距增大,辊隙形状如图所示。
这样的辊隙在一定程度上可以补偿辊筒弹性变形给压延制品厚度带来的影响。
预应力法预应力法又称辊筒反弯曲法。
这种方法就是在辊筒轴承两侧设一辅助轴承,用液压或机械装置对辊筒施加应力,使辊筒产生弯曲变形。
由于施加的应力方向与辊筒受到的分离力方向相反,因此.由预应力造成的辊筒弯曲变形刚好可以抵消分离力引起的变形。
Vvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvv压延效应压延过程中,压延机相邻辊筒间的转速、温度以及表面粗糟度等的差异,物料在两辊间隙的钳住区中受到很大的剪切与拉伸作用,压延物也因此产生沿其纵向的分子取向,从而造成压延物在性能上表现出各向异性,这种现象在压延成型中称为压延效应或取向效应。
青岛科技大学王兆波老师《高分子材料加工工艺》复习资料习题答案
高分子材料加工工艺第一章绪论1.材料的四要素是什么？相互关系如何？答：材料的四要素是：材料的制备(加工)、材料的结构、材料的性能和材料的使用性能。
这四个要素是相互关联、相互制约的，可以认为：1)材料的性质与现象是新材料创造、发展及生产过程中，人们最关注的中心问题。
2)材料的结构与成分决定了它的性质和使用性能，也影响着它的加工性能。
而为了实现某种性质和使用性能，又提出了材料结构与成分的可设计性。
3)材料的结构与成分受材料合成和加工所制约。
4)为完成某一特定的使用目的制造的材料(制品)，必须是最经济的，且符合社会的规范和具有可持续发展件。
在材料的制备(加工)方法上，在材料的结构与性能关系的研究上，在材料的使用上，各种材料都是相互借鉴、相互渗透、相互补充的。
2.什么是工程塑料？区分“通用塑料”和“工程塑料”，“热塑性塑料”和“热固性塑料”。
答：按用途和性能分，又可将塑料分为通用塑料和工程塑料。
工程塑料是指拉伸强度大于50MPa，冲击强度大于6kJ/m2，长期耐热温度超过100℃的、刚性好、蠕变小、自润滑、电绝缘、耐腐蚀性优良等的、可替代金属用作结构件的塑料。
但这种分类并不十分严格，随着通用塑料工程化(亦称优质化)技术的进展，通过改性或合金化的通用塑料，已可在某些应用领域替代工程塑料。
热塑性塑料一般是线型高分子，在溶剂可溶，受热软化、熔融、可塑制成一定形状，冷却后固化定型；当再次受热，仍可软化、熔融，反复多次加工。
例如：PE、PP、PVC、ABS、PMMA、PA、PC、POM、PET、PBT。
热固性塑料一般由线型分子变为体型分子，在溶剂中不能溶解，未成型前受热软化、熔融，可塑制成一定形状，在热或固化剂作用下，一次硬化成型；一当成型后，再次受热不熔融，达到一定温度分解破坏，不能反复加工。
如PF（酚醛树脂）、UF（脲醛树脂）、MF（三聚氰胺甲醛树脂）、EP（环氧树脂）、UP（不饱和树脂）等。
3.与其它材料相比，高分子材料具有那些特征（以塑料为例）？答：与其他材料相比，高分子材料有以下特性(以塑料为例)。
压延材料厚度公差
压延材料厚度公差压延材料厚度公差是指在制造过程中，压延材料的厚度与设计要求之间允许存在的差异范围。
这个公差范围的控制对于保证产品质量、提高制造精度和降低成本具有重要意义。
本文将从压延材料厚度公差的定义、影响因素、控制方法和应用案例等方面进行探讨。
一、压延材料厚度公差的定义压延材料厚度公差是指在制造过程中，由于工艺、设备和材料等因素的影响，导致压延材料的厚度与设计要求之间存在一定的差异范围。
这个差异范围即为压延材料厚度公差。
1. 材料特性：不同材料具有不同的延展性和回弹性，这将直接影响压延材料的厚度公差。
材料的硬度、强度、韧性等特性都会对厚度公差产生影响。
2. 设备状况：压延设备的精度和状态对厚度公差的控制起着决定性作用。
设备的水平度、磨损程度、调整精度等都会对厚度公差产生影响。
3. 工艺参数：压延过程中的工艺参数，如压力、温度、速度等，都会对厚度公差产生影响。
合理调整这些参数可以有效控制厚度公差。
4. 操作人员技术水平：操作人员的技术水平和经验对厚度公差的控制也起着重要作用。
操作人员应具备一定的专业知识和技能，能够准确判断和调整工艺参数。
三、控制压延材料厚度公差的方法1. 优化工艺：通过对压延工艺参数的优化调整，如压力、温度、速度等，可以控制厚度公差在一定范围内。
2. 提高设备精度：更新设备、改进设备结构和加强设备维护，提高设备的精度和稳定性，对厚度公差的控制起到积极的作用。
3. 加强操作人员培训：加强对操作人员的培训和技能提升，提高其判断和调整工艺参数的能力，从而有效控制厚度公差。
4. 建立质量管理体系：建立完善的质量管理体系，对压延过程进行全面控制和监督，及时发现和纠正问题，确保厚度公差的控制。
四、压延材料厚度公差的应用案例以铝箔压延为例，铝箔是一种常见的压延材料，广泛应用于食品包装、电器包装等领域。
其中，食品包装对铝箔的厚度公差要求较高，要求产品的厚度公差控制在较小的范围内。
为了控制铝箔的厚度公差，厂家采取了以下措施：1. 优化工艺参数：通过调整压延工艺参数，如压力、温度、速度等，确保铝箔的厚度在设计要求范围内。
2压延机的主要特征参数
第二节压延机的主要特征参数表征压延机的参数很多，其中主要有辊筒数目及其排列型式、辊筒的直径和长度、辊筒的调速范围、速比和生产能力、压延制品的最小厚度和厚度公差、辊筒的横压力和驱动功率等。
一、辊筒长度和长径比辊筒的长度和直径是指辊筒工作部分的长度和直径。
这是表征压延机规格大小的特征参数。
1、辊筒长度辊筒长度表征了可压延制品的最大幅度。
由于两端需留出挡料板安放的位置，因此，辊筒的有效长度为辊筒长度减去非工作表面长度（约为15 ％辊筒长度）。
2、辊筒长径比辊筒工作部分长度和直径的比值叫长径比。
辊筒的长径比（或辊筒直径）主要影响压延制品的厚度尺寸精度（异径辊除外）。
它除了与压延材料的性能、辊筒的材质与工作部分长度有关外，主要取决于压延制品的质量要求。
3、辊筒直径与横压力和功率、长径比与刚度的关系辊筒直径与横压力和功率的关系如图所示。
辊筒直径越大，横压力越大，所需驱动功率也越大，几乎成直线关系。
辊筒的长径比主要影响辊筒的刚度，图所示为直径φ610mm的辊筒在不同长径比下的刚性比。
由图可见，长径比越大，刚性越差。
辊筒直径与横压力和功率的关系长径比与刚度的关系4、辊筒长度、直径和长径比的确定辊筒长度、直径和长径比主要根据制品的生产工艺要求确定，即根据被加工原料的种类、压延制品的厚度范围和宽度范围、辊筒的压延速度（即产量要求）等要求确定。
为了确保压延制品的厚度尺寸精度，根据生产实践经验，辊筒长径比应限制在下列范围内（异径辊除外）：加工软质料（如橡胶），一般长径比为2.5～2.7。
最大不超过3；加工的硬质料，取长径比为2.0～2.2左右。
辊筒长度、直径的标准系列：φ360 × 1120；φ450 × 1200；φ550 × 1600；φ610 × 1730；φ710 × 1800；二、辊筒速度与速比压延机辊筒线速度系指辊筒的圆周速度，以“m/min”表示。
辊筒的线速度是表征压延机生产能力的一个参数，也是表征压延机先进程度的参数之一。