锥齿轮热处理
锥齿轮毛坯加工工艺流程
锥齿轮毛坯加工工艺流程
锥齿轮毛坯加工工艺流程为：
制坯→预处理（正火）→轮坯加工→铣齿→去毛刺，加防渗套→热处理（渗碳淬火）→键槽加工→磨齿→检验→配对→防锈处理。
锥齿轮毛坯加工工艺流程的难点控制：
１．在普通卧式铣床上，采用带有转盘的分度头进行分度。
此时，将分度头底座在水平面旋转一个α角，使铣刀廓形对称线和齿坯轴线成一个角度，同时适当移动横向工作台（移动量可以通过试切来确定），先将齿槽一侧的余量铣去，然后再将分度头底座反向旋转2α角，横向工作台也反向移动，铣削齿槽的另一侧面余量。
２．为确保齿轮最终热处理时，能够减小变形并获得均匀的组织和较好的机械性能，在机加工前，先对齿坯进行高温正火预处理，可以使组织得到细化，并减小渗碳淬火时零件的变形，同时还有利于提高切削性能。
齿轮材料选择及其热处理
齿轮材料选择及其热处理The document was finally revised on 2021齿轮材料选择及其热处理摘要：齿轮是轮缘上有齿能连续啮合传递运动和动力的机械元件，是能互相啮合的有齿的机械零件，是机械传动中应用最广泛的零件之一。
在齿轮的制造过程中,合理选择材料与热处理工艺,是提高承载能力和延长使用寿命的必要保证。
常用齿轮材料锻钢、铸钢、铸铁、有色金属、非金属材料等的选择及热处理工艺进行了分析。
关键词：齿轮材料热处理工艺一、齿轮结构：二、齿轮的分类：按其外形分为：圆柱齿轮、锥齿轮、非圆齿轮、、蜗杆蜗轮按齿线形状分为：直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、曲线齿轮按轮齿所在的表面分为：外齿轮、内齿轮按制造方法可分为：铸造齿轮、切制齿轮、轧制齿轮、烧结齿轮三、常用齿轮材料及热处理工艺的选择:1)高承载能力的重要齿轮，如汽车、拖拉机、矿山机械及航空发动机等齿轮汽车、拖拉机等齿轮主要分装在变速箱和差速器中，推动汽车、拖拉机运行,所以传递功率、冲击力及摩擦压力都很大, 工作条件比较差。
因此在耐磨性、疲劳强度、心部强度和冲击韧性等方面的要求均比较高，因此选用渗碳钢经渗碳、淬火及低温回火后使用最为合适。
小模数齿轮一般采用20Cr和20CrMnTi,而较大模数齿轮采用30CrMnTi 钢。
工艺路线一般为:备料——锻造——正火——机械粗加工、半精加工——渗碳+ 淬火+ 低温回火——喷丸——校正——精加工2)中等承载能力的齿轮，主要用于切削机床齿轮机床齿轮大多用于齿轮箱,传递动力,改变运动速度和方向,工作条件相对较好,载荷不大,工作平稳无强烈冲击,转速也不高,属工作条件较好的齿轮。
因此,要求综合力学性能好,一般选用调质钢制造, 如40 钢、45 钢、40Cr、40SiMn 等。
工艺路线一般为:备料——锻造——正火——机械粗加工——调质——机械半精加工——高频感应淬火+ 低温回火——磨削3)较低承载能力的齿轮较低承载能力的齿轮一般选用中碳钢(40、45)或低合金中碳钢(40Cr、40Mn、40MnB等)制造,进行调质处理,调质后硬度约为200～300HB。
齿轮热处理工艺【详尽版】
一、工作条件以及材料与热处理要求1.条件: 低速、轻载又不受冲击要求: HT200 HT250 HT300 去应力退火2.条件: 低速(＜1m/s)、轻载,如车床溜板齿轮等要求: 45 调质,HB200-2503.条件: 低速、中载,如标准系列减速器齿轮要求: 45 40Cr 40MnB (5042MnVB) 调质,HB220-2504.条件: 低速、重载、无冲击,如机床主轴箱齿轮要求: 40Cr(42MnVB) 淬火中温回火HRC40-455.条件: 中速、中载,无猛烈冲击,如机床主轴箱齿轮要求: 40Cr、40MnB、42MnVB 调质或正火,感应加热表面淬火,低温回火,时效,HRC50-556.条件: 中速、中载或低速、重载,如车床变速箱中的次要齿轮要求: 45 高频淬火,350-370℃回火,HRC40-45(无高频设备时,可采用快速加热齿面淬火)7.条件: 中速、重载要求: 40Cr、40MnB(40MnVB、42CrMo、40CrMnMo、40CrMnMoVBA)淬火,中温回火,HRC45-50.8.条件: 高速、轻载或高速、中载,有冲击的小齿轮要求: 15、20、20Cr、20MnVB渗碳,淬火,低温回火,HRC56-62.38CrAl38CrMoAl 渗氮,渗氮深度0.5mm,HV9009.条件: 高速、中载,无猛烈冲击,如机床主轴轮.要求: 40Cr、40MnB、(40MnVB)高频淬火,HRC50-55.10.条件: 高速、中载、有冲击、外形复杂和重要齿轮,如汽车变速箱齿轮(20CrMnTi淬透性较高,过热敏感性小,渗碳速度快,过渡层均匀,渗碳后直接淬火变形较小,正火后切削加工性良好,低温冲击韧性也较好)要求: 20Cr、20Mn2B、20MnVB渗碳,淬火,低温回火或渗碳后高频淬火,HRC56-62.18CrMnTi、20CrMnTi(锻造→正火→加工齿轮→局部镀同→渗碳、预冷淬火、低温回火→磨齿→喷丸)渗碳层深度1.2-1.6mm,齿轮硬度HRC58-60,心部硬度HRC25-35.表面:回火马氏体+残余奥氏体+碳化物.中心:索氏体+细珠光体11.条件: 高速、重载、有冲击、模数＜5要求: 20Cr、20Mn2B 渗碳、淬火、低温回火,HRG56-62.12.条件: 高速、重载、或中载、模数＞6,要求高强度、高耐磨性,如立车重要螺旋锥齿轮要求: 18CrMnTi、20SiMnVB 渗碳、淬火、低温回火,HRC56-6213.条件: 高速、重载、有冲击、外形复杂的重要齿轮,如高速柴油机、重型载重汽车,航空发动机等设备上的齿轮.要求: 12Cr2Ni4A、20Cr2Ni4A、18Cr2Ni4WA、20CrMnMoVBA(锻造→退火→粗加工→去应力→半精加工→渗碳→退火软化→淬火→冷处理→低温回火→精磨)渗碳层深度1.2-1.5mm,HRC59-62.14.条件: 载荷不高的大齿轮,如大型龙门刨齿轮要求: 50Mn2、50、65Mn 淬火,空冷,HB≤24115.条件: 低速、载荷不大,精密传动齿轮.要求: 35CrMO 淬火,低温回火,HRC45-5016.条件: 精密传动、有一定耐磨性大齿轮.要求: 35CrMo 调质,HB255-302.17.条件: 要求抗磨蚀性的计量泵齿轮.要求: 9Cr16Mo3VRE 沉淀硬化18.条件: 要求高耐磨性的鼓风机齿轮.要求: 45 调质,尿素盐浴软氮化.19.条件: 要求耐、保持间隙精度的25L油泵齿轮。
螺旋锥齿轮和伞齿轮现代加工方法概况
螺旋锥齿轮和伞齿轮现代加工方法概况螺旋锥齿轮和伞齿轮是机械传动中的重要零件，其在机械制造业中占有重要的地位，特别是在航空航天、汽车、船舶、工程机械等领域中更占有相当大的比重。
由于螺旋锥齿轮和伞齿轮具有传动平稳、承载能力高、重合度大、使用寿命长、在高速传动时的噪音和振动都比较小的特点，其应用领域正在不断扩大，在制造行业中有逐渐取代其他类型锥齿轮传动的趋势，因此对螺旋锥齿轮和伞齿轮的设计和研究具有十分重要的意义。
但螺旋锥齿轮和伞齿轮的几何特性与啮合过程及其机床结构和加工调整都非常复杂，同时加工刀具、机床参数设置、加载变形和装配误差等各种因素都会引起其啮合、承载及振动性能的改变，使得在设计和制造中控制其质量和性能十分困难t1~3]。
目前国外也只有美国格里森(GLEASON)，瑞士奥利康(OERLIKON)和德国克林贝格(KLINGELNBERG)三家拥有该方面技术，各自保密互不公开，同时也形成了三种齿制：格里森齿制，奥利康齿制和克林贝格齿制，格墨森齿制主要为双曲面圆弧收缩齿，采用单齿分度法加工，后二者为延伸外摆线等高齿，采用连续分度法加工，所以也把这三大齿制合并为准双曲面齿制和延伸外摆线齿制两大齿制。
格里森(GLEASON)加工技术是以局部共轭原理为基础的。
首先切出大轮齿面，然后选取一计算参考点求出与大轮齿面做线接触的小轮齿面在参考点处的位置、法向量以及法曲率等一阶、二阶接触参数，然后根据要求修正小轮齿面在参考点处的法曲率，并以此为基础来确定小轮切齿调整参数【6．刀。
格里森(GLEASON)公司这种早期设计方法的明显不足是没有直接控制弧齿锥齿轮这种局部共轭齿轮齿面的二阶接触参数，使得选择齿面曲率修正量十分困难，可能要经过多次试切才能获得理想的啮合质量，对操作人员经验的依赖性较大。
克林贝格( KLINGELNBERG)公司生产的锥齿轮采用等高齿，连续分度加工，生产效率高，机床调整相对简单，可以实现鼓形齿接触，它的硬齿面刮削工艺，即用硬质合金刀具从淬火硬度达HRC58-62的齿面上切除很薄的一层金属，以获得消除热处理变形误差的方法，相对经济、高效8-10]。
锥齿轮的工艺加工
摘要轴是组成机械的重要零件，也是机械加工中常见的典型零件之一。
它支撑着其它转动件回转并传递扭矩，同时又通过轴承与机器的机架连接。
但在职业学校机械加工实习课中，轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最后完工工件的质量总是很不理想，经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。
轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。
一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。
1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。
2.渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工（对不需提高硬度部分）→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。
3.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。
对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。
且选择平整光滑表面，让开浇口处。
选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。
关键词：工艺分析；基准选择；工艺路线；粗糙度AbstractThe axis is composes the machinery the important components, also is in the machine-finishing one of common typical supports other rotors to rotate and to transmit the torque, simultaneously through bearing and machine rack in the vocational school machine-finishing practicum, the axis class components processing is the student practices the turning skill the most basic also most important project, but the student finally finishes the work piece quality very not to be always ideal, the process analysis mainly is the student countershaft class components craft analysis technological process making insufficiently is reasonable.In the axis class components the technological process making, relates the work piece quality, the labor productivity and the economic efficiency may have several different processing methods, but only then some one kind reasonable, in the making machine-finishing technological process, must pay attention to following several.1. detail drawing craft analysis, must understand components specifications and so on unique feature, precision, material quality, heat treatment, also need to study the product assembly drawing, the part assembly drawing and the approval standard.2. cementation processing craft route is generally: The yummy treats -> forging -> fire -> rough machining -> semi-finishing -> cementation -> decarbonization processing (to does not have to enhance degree of hardness part) -> the quenching -> cutting thread, the drill hole or the milling -> rough grinding -> low temperature effectiveness -> half correct grinding -> low temperature effectiveness -> correct grinding.3. thick datum choices: Has the non-processing surface, the elected non-processing surface takes the thick axis all must process which to all surfaces, adjusts according to the processing remainder smallest the choice smooth smooth surface, makes way the runner the reliable reliable surface is the thick datum, simultaneously, the thick datum cannot duplicate uses.Keywords: Craft analysis； datum choice； craft route；roughness目录引言........................................................ 错误!未定义书签。
锥齿轮的设计说明
（2）传动方案本次设计的山地割草机的传动部分主要是长轴带动锥齿轮转动，锥齿轮带动另一锥齿轮转动并且改变方向，最后传到到割刀转动，将苜蓿的根部草割断。
传动部分的设计主要是对齿轮的设计齿轮传动的类型齿轮传动就装置形式分：1）开式、半开式传动在农业机械、建筑机械以及简易的机械设备中，有一些齿轮传动没有防尘罩或机壳，齿轮完全暴露在外边，这叫开式齿轮传动。
这种传动不仅外界杂物极易侵入，而且润滑不良，因此工作条件不好，轮齿也容易磨损，故只宜用于低速传动。
齿轮传动装有简单的防护罩，有时还把大齿轮部分地浸入油池中，则称为半开式齿轮传动。
它工作条件虽有改善，但仍不能做到严密防止外界杂物侵入，润滑条件也不算最好。
2）闭式传动而汽车、机床、航空发动机等所用的齿轮传动，都是装在经过精确加工而且封闭严密的箱体(机匣)的，这称为闭式齿轮传动(齿轮箱)。
它与开式或半开式的相比，润滑及防护等条件最好，多用于重要的场合。
本次设计的推移式割草机割草总成部分尺寸比较小，传动齿轮尺寸和质量比较小，转速比较高，且没有防护罩，如果选用开式容易损坏其寿命，因此齿轮传动选用闭式传动。
齿轮的设计准则齿轮传动是靠齿与齿的啮合进行工作的，轮齿是齿轮直接参与工作的部分，所以齿轮的失效主要发生在轮齿上。
主要的失效形式有轮齿折断、齿面点蚀、齿面磨损、齿面胶合以及塑性变形等。
齿轮传动的失效形式不大可能同时发生，但却是互相影响的。
例如齿面的点蚀会加剧齿面的磨损，而严重的磨损又会导致轮齿折断。
在一定条件下，由于上述第一、二种失效形式是主要的，因此设计齿轮传动时，应根据实际工作条件分析其可能发生的主要失效形式，以确定相应的设计准则。
齿轮传动的强度计算是根据齿轮可能出现的失效形式进行的。
对一般齿轮传动，目前广泛采用的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度两种计算方法足以确定其承载能力。
1）、闭式齿轮传动软齿面（HB≤350）闭式齿轮传动：一般失效形式是点面点蚀，故通常先按接触疲劳强度设计几何尺寸，然后用弯曲疲劳强度验算其承载能力。
弧齿锥齿轮热处理过程变形的控制
进行渗碳 。 （ ）渗层深度和碳势控制 由于渗碳齿 轮的表面 碳 ３ 浓度和渗层深度会 对渗层组织 的膨胀 系数产 生影 响，渗
、
热处理过程产 生变形 的原因
造成热处理工件变形的必要 因素包括 ：应力 、塑性 和时间。而且在热处理生产 的不 同过程 中，这三 者的关
系又是不停变化的 。
１ 热应力引起的变形 ．
以圆柱工件为例 ，将工件加热到相变 点 以下某 一温 度 ，保温一定时间进行冷却 。开始加 热时 ，由于表 面受 热膨胀 ，受心部约束 ，表面 产生压应力 ，心部受到表 面 拉应 力作 用。继续 升 温 时 ，温差 进 一 步扩 大 ，应 力 增 大。当应力值大到足以产生塑性变形 时，表层 首先产 生 变形而引起应力的反方 向。当表层达 到炉 温时 ，温差 最 大 ，应力达到最大值 ，直到工 件温度全部 达到炉温 ，温 差几乎为零 ，应力基本松弛 ，塑性变形停 止 ，但 由于前
可能被拉长 。继续冷却 ，但 由于表层 硬壳 已处 于冷硬状
态 ，不能按心部的要求改变体积和形状 而对心部 的收缩 产生 了阻碍 ，使心部受到拉应力 ，表层 受到压 应力。 因 而工件最终便形成 了长度基本相等而中问鼓 出的形状 。
１ ｌ １ ４ １ ６ １ ９ １ ９ ｌ １ ９ １ ４ １ ７ １ ２ ３ ５１ ３ ３ ５ ４ ４ ５ ４ ５１ ３ ４ ４ ５ｌ １ ９ １ ６ １ １ ８ １ Ｅ
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弧 齿 锥 齿 轮 热 处 理 过 程 变 形 的控 制
青海华鼎齿 轮箱公 司 （ 西宁 ８ ０ ２ ） 黄宝宏 １０ １ 刘志锋
热处理要求
QSn10-1,QSn-10(2)圆周速度≤4m/s Al9-4(3)圆周速度≤2m/s,效率要求不高:铸铁防止蜗轮变形一般进行时效处理2.蜗杆材料与热处理:(1)高速重载:15、20Cr 渗碳淬火,HRC56-62;40、45、40Cr淬火,HRC45-50(2)不太重要或低载;40 45调质弹簧热处理实例一、工作条件以及材料与热处理要求1.条件: 形状简单,断面较小,受力不大的弹簧要求: 65 785-815℃油淬,300℃400℃、500℃。
600℃回火，相应的硬度HB512、HB430、HB369,75,780-800℃油或水淬,400-420℃回火,HRC42-48.2.条件: 中等负荷的大型弹簧要求: 60Si2MnA 65Mn 870℃油淬,460℃回火,HRC40-45(农机座位弹簧65Mn 淬火回火 HB280-370)3.条件: 重负荷、高弹簧、高疲劳极限的大形板簧和螺旋弹簧要求: 50CrVA、60SiMnA 860℃油淬,475℃回火,HRC40-45 4.条件: 在多次交变负荷下工作的直径8-10mm的卷簧HRC56-625.条件: 要求高耐磨性、高精度及尺寸大的蜗杆要求: 18CrMnTi、20SiMnVB处理同上,HRC56-626.条件: 要求足够耐磨性和硬度的蜗杆要求: 40Cr、42SiMn、45MnB 油淬,回火,HRC5-507.条件: 中载、要求高精度并与青铜蜗轮配合使用(热处理后再加工丝扣)之蜗杆要求: 35CrMo调质, HB255-303(850-870℃油淬,600-650回火)8.条件: 要求高硬度和最小变形的蜗杆要求: 38CrMoAlA、38CrAlA正火或调质后氮,硬度HV＞8509.条件: 汽车转向蜗杆要求: 35Cr 815℃氰化、200℃回火,渗层深度0.35-0.40mm,表面锉力硬度,心部硬度＜HRC35二、备注:1.蜗轮材料与热处理:(1)圆周速度≥3m/s的重要传动;锡磷青铜QSn10-1,QSn-10(2)圆周速度≤4m/s Al9-4(3)圆周速度≤2m/s,效率要求不高:铸铁防止蜗轮变形一般进行时效处理2.蜗杆材料与热处理:(1)高速重载:15、20Cr 渗碳淬火,HRC56-62;40、45、40Cr淬火,HRC45-50。
螺旋锥齿轮的质量控制
齿轮副经研齿并符合质最量要求后，仍需再次在对滚检查机上作接触和噪音检查，并将获得最佳接触和噪音的最后安装数据和配对记号打印在齿轮上，最为装配的依据。
下列为螺旋锥齿轮副硬齿面研齿的重要特点和对机床的一些调整方法。
螺旋锥齿轮的精度包括创造精度和安装精度。
由于技术的发展以及向国际标准挨近，其精度标准已由60 年代机械工业部颁发的JB180-60 《圆锥齿轮传动公差》标注发展到GB11365-89 《锥齿轮和准双曲面齿轮精度》标准。
螺旋齿轮副质量高低，最终反映在齿轮副装配后接触区的好坏和噪声的大小两项综合指标上。
因此，齿面接触区是评定螺旋锥齿轮副质量的重要指标之一。
齿面接触区除在加工中应以严格保证外，还应考虑以下几个因素。
即齿轮箱及支撑部份尺寸偏差及变形对接触区的影响；齿轮副载荷后接触区变化，齿轮制度 (格里森制或者奥利康制)的不同对接触区也不相同等，对与接触区(形状、位置、大小)不同企业也有其不同的要求(主要考虑承载对噪声的影响)，但总的要求是齿轮在承受载荷后接触区应接近接触整个齿面而不跑出齿面大端。
螺旋锥齿轮噪声的检验，目前尚无法定的标准，但螺旋锥齿轮副的噪声又是评定其质量的又一重要指标之一。
日前在轿车、轻型车及微型车等车辆传动的准双曲面齿轮创造中越来越显得重要和必要。
影响齿轮噪声的因素不少，诸如传动机械设计因素、系统刚度、接触精度、运动精度、齿面粗糙度、齿形误差、齿侧间隙及毛刺等。
目前国内生产车用准双曲线齿轮厂家的产品，大多存在 (特殊是倒车面)异响或者“拉哨声”。
究其原因是齿面不光所致。
螺旋锥齿轮硬齿面的研齿是一种对齿面实现微量修形、改善齿面粗糙度的抛光工序，使其达到传动平稳和无噪声性。
不能认为研齿在很大程度上具有矫正接触精度的能力，更不能认为研齿能提高齿轮的运动精度。
太多的研齿余量将导致齿轮副质量的下降。
虽有些齿轮的接触精度可通过不断改变研齿机的调整参数来加以改善，但不能很好地发挥研齿机应有的生产效率。
差速器中主动锥齿轮的工艺流程
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常用铸造齿轮材料及其热处理工艺方法
常用铸造齿轮材料及其热处理工艺方法铸造齿轮因其加工性能好、耐磨性高、噪声低及成本低等优点，在机械制造行业得到广泛应用。
常用铸造齿轮材料主要包括铸铁及铸钢。
常用齿轮铸铁材料是灰铸铁和球墨铸铁，因铸铁中存在游离石墨和多孔性结构，故齿轮的耐磨性良好、噪声小。
与铸铁齿轮材料相比，铸钢材料具有较高强度、硬度和耐磨性能，可用于负荷较大的大型齿轮。
一、铸铁齿轮材料及其热处理铸铁齿轮常用材料为灰铸铁及球墨铸铁。
1.齿轮用灰铸铁灰铸铁抗拉强度低，脆性较高，抗弯及耐冲击能力很差，但它易于铸造，易切削，具有良好的耐磨性、缺口敏感性小、减振性及成本低特点，可用于低速、载荷不大的开式齿轮传动。
（1）齿轮用灰铸铁的牌号及力学性能齿轮用灰铸铁的牌号及抗拉强度见表1。
（2）灰铸铁齿轮表面硬度和耐磨性灰铸铁表面热处理前最好先正火处理。
表面热处理，如高中频感应淬火及化学热处理等，其中高中频感应淬火应用最多。
高中频感应淬火温度通常采用850~950℃加热淬火，由于铸铁导热性差，因此加热速度不易太快，单位功率要比同样的钢件小一些。
否则，会产生裂纹和熔化现象。
铸铁经高频感应加热后，淬火冷却介质一般采用水、PAG进行冷却。
回火温度一般在200~400℃，铸铁齿轮经淬火、回火后硬度为40~50HRC。
灰铸铁齿轮金相检验执行GB/T7216《灰铸铁金相检验》标准。
2.齿轮用球墨铸铁球墨铸铁的性能介于钢和灰铸铁之间，强度比灰铸铁高很多，具有良好的韧性和塑性，在冲击不大的情况下，可代替钢制齿轮。
齿轮制造主要使用珠光体和贝氏体球墨铸铁，牌号在QT500以上，热处理一般采用正火+回火。
（1）球墨铸铁牌号、基体组织、力学性能及其各热处理状态下的力学性能球墨铸铁牌号、基体组织、力学性能见表2。
（2）球墨铸铁热处理铸造齿轮毛坯的预处理一般采用退火、正火，也可进行正火+回火，或调质处理。
球墨铸铁齿轮的常用热处理工艺见表3。
（3）球墨铸铁金相检验执行GB/T9441《球墨铸铁金相检验》标准。
关于弧齿锥齿轮平面翘曲的校正方法
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关于弧齿锥齿轮 平面翘 曲的校正方法
青 岛淄柴飞华齿轮制造有限公司 （山东 ２６６７００） 蔡瑞香
青 岛德盛机械制造有限公 司
（山东 ２６６７０５） 郝丰林
对 于弧齿锥 齿轮 ，其生产 中的热处理一般 采用 以下 两种方式 ：
（１）采用淬火压床压 淬。工件渗碳 后缓冷 ，然后再 加热采用压床淬火 ：即采用连续 炉 （井式炉 ）渗碳 ，降 到淬火温度 ，直接采用压床淬火。
用喷射式 ２—４号 喷嘴。乙炔 火焰 一般 可 以分 为三种情 形 ：还原焰 （绿 色火焰 ）、中性 焰 （紫色 火焰 ）、氧化 焰 （深紫色 ）。尽量采用 中性 火焰 ，但是 也可采用 氧化 焰加热 ，使加热均匀 ，校正 效果较好 。校 正时利用温度 最高 的内焰进行加 热 ，距 离工件约 ５—６ｍｍ，喷嘴在要 求 的区域 内移 动 ，加 热温 度 以 ７００—８００￣Ｃ （木 红 色 ） 为宜 ，温度越 高校 正效 果 越好 ，加 热宽 度 以 ４一ｌＯｍｍ 左右为宜 ，移动速 度使工件 达到校 正温度 后匀速 移动 ， 使之迅速空冷 。对于变形较 大或 刚度较 大之处校正温度 要高 ，并且边加热边用湿棉冷却 ，也 可加热完毕后一 次 冷却 。实践证明 ，边加热边用湿棉冷却的校正效果较好。
热处理工艺
齿轮热处理工艺一、工作条件以及材料与热处理要求1.条件: 低速、轻载又不受冲击要求: HT200 HT250 HT300 去应力退火2.条件: 低速(＜1m/s)、轻载,如车床溜板齿轮等要求: 45 调质,HB200-2503.条件: 低速、中载,如标准系列减速器齿轮要求: 45 40Cr 40MnB (5042MnVB) 调质,HB220-250 Y4.条件: 低速、重载、无冲击,如机床主轴箱齿轮要求: 40Cr(42MnVB) 淬火中温回火 HRC40-455.条件: 中速、中载,无猛烈冲击,如机床主轴箱齿轮要求: 40Cr、40MnB、42MnVB 调质或正火,感应加热表面淬火,低温回火,时效,HRC50-556.条件: 中速、中载或低速、重载,如车床变速箱中的次要齿轮要求: 45 高频淬火,350-370℃回火,HRC40-45(无高频设备时,可采用快速加热齿面淬火)7.条件: 中速、重载要求: 40Cr、40MnB(40MnVB、42CrMo、40CrMnMo、40CrMnMoVBA)淬火,中温回火,HRC45-50.8.条件: 高速、轻载或高速、中载,有冲击的小齿轮要求: 15、20、20Cr、20MnVB渗碳,淬火,低温回火,HRC56-62.38CrAl 38CrMoAl 渗氮,渗氮深度0.5mm,HV9009.条件: 高速、中载,无猛烈冲击,如机床主轴轮.要求: 40Cr、40MnB、(40MnVB)高频淬火,HRC50-55.10.条件: 高速、中载、有冲击、外形复杂和重要齿轮,如汽车变速箱齿轮(20CrMnTi淬透性较高,过热敏感性小,渗碳速度快,过渡层均匀,渗碳后直接淬火变形较小,正火后切削加工性良好,低温冲击韧性也较好) 要求: 20Cr、20Mn2B、20MnVB渗碳,淬火,低温回火或渗碳后高频淬火,HRC56-62.18CrMnTi、20CrMnTi(锻造→正火→加工齿轮→局部镀同→渗碳、预冷淬火、低温回火→磨齿→喷丸)渗碳层深度1.2-1.6mm,齿轮硬度HRC58-60,心部硬度HRC25-35.表面:回火马氏体+残余奥氏体+碳化物.中心:索氏体+细珠光体11.条件: 高速、重载、有冲击、模数要求: 20Cr、20Mn2B 渗碳、淬火、低温回火,HRG56-62.12.条件: 高速、重载、或中载、模数＞6,要求高强度、高耐磨性,如立车重要螺旋锥齿轮要求: 18CrMnTi、20SiMnVB 渗碳、淬火、低温回火,HRC56-6213.条件: 高速、重载、有冲击、外形复杂的重要齿轮,如高速柴油机、重型载重汽车,航空发动机等设备上的齿轮.要求: 12Cr2Ni4A、20Cr2Ni4A、18Cr2Ni4WA、20CrMnMoVBA(锻造→退火→粗加工→去应力→半精加工→渗碳→退火软化→淬火→冷处理→低温回火→精磨)渗碳层深度1.2-1.5mm,HRC59-62.14.条件: 载荷不高的大齿轮,如大型龙门刨齿轮要求: 50Mn2、50、65Mn 淬火,空冷,15.条件: 低速、载荷不大,精密传动齿轮.要求: 35CrMO 淬火,低温回火,HRC45-5016.条件: 精密传动、有一定耐磨性大齿轮.要求: 35CrMo 调质,HB255-302.17.条件: 要求抗磨蚀性的计量泵齿轮.要求: 9Cr16Mo3VRE 沉淀硬化18.条件: 要求高耐磨性的鼓风机齿轮.要求: 45 调质,尿素盐浴软氮化.19.条件: 要求耐、保持间隙精度的25L油泵齿轮。
齿轮的热处理
齿轮传动的特点齿轮传动是目前最广泛的一种传动形式，可用来传递任意两轴间运动和动力。
齿轮传动在矿山机械、运输机械、化工机械、建筑机械、起重机械、金属切削机床中都有着广泛的应用。
齿轮传动所以能获得如此广泛的应用，是因为它具有下列优点：①瞬时传动比恒定，工作平稳性高；②效率高，高精度的一对渐开线圆柱齿轮，效率可达0.99以上；③传动比范围大，可用于减速或增速；④传动功率和圆周速度的范围大，功率可以小于一瓦到高达十几万千瓦，圆周速度小可以很低，也可以达到300m/s以上；⑤尺寸小，结构紧凑。
但齿轮传动具有以下缺点:①制造成本较高，高精度的齿轮需用高精度的机床和刀具，故制造成本高；②低精度的齿轮在传动时冲击、振动、噪声较大；③不适用于远距离两轴间的传动。
齿轮传动的类型齿轮传动应用广、类型多。
按其相对运动情况可分为平面齿轮传动和空间齿轮传动两大类。
⒈平面齿轮传动两齿轮间相对运动为平面运动，其轴线互相平行。
⒉空间齿轮传动两齿轮间相对运动为空间运动，其轴线相交或交错。
按照齿轮轴线间相互位置、齿向和啮合情况，齿轮传动的分类见表1齿轮传动的类型和应用表-1按照工作条件，齿轮传动可分为开式、半开式和闭式三种。
开式传动齿轮外漏，灰尘及杂物易落入齿面且润滑较差，故齿面易磨损，多用于低俗不重要的场合；半开式传动设有简单的防护罩，润滑得以改善，但灰尘和杂物仍能侵入；闭式传动，其齿轮及轴承均封闭在刚性较大的箱体内，具有良好的润滑和工作条件，故用于重要的场合。
渐开线齿轮的基本参数⑴齿数z：齿轮圆周上凸出的部分称为轮齿，其总数称为齿数，它均匀分布在圆柱体上。
齿数用z表示。
模数压力角一定时，齿数越多，齿轮几何尺寸越大，同时渐开线齿廓曲线平缓。
⑵模数m：分度圆直径d与齿距p及齿数z之间的关系为πd=pz或d=p/π z式中，π为无理数，计算出d若也为无理数，这将给齿轮的设计、制造和检验等带来很大不方便。
所以工程上把p/π规定为简单有理数并标准化，称为齿轮的模数，用m表示，其单位为mm，即m=p/π或p=πm所以d=mz模数是齿轮的一个参数，是齿轮所有几何尺寸计算的基础。
锥齿轮的正确铸造工艺方案
锥齿轮的正确铸造工艺方案
一、模型制作
首先，需要根据锥齿轮的设计图纸进行模型制作。
建议使用CNC加工中心或数控车床加工，以保证模型精度。
制作模型时，应注意设计成可拆式，方便后期生产。
二、砂型制作
1.配制砂型料
首先需要配制砂型料，建议采用硅质砂，能够保证铸件表面光洁度和无粘连现象。
同时要添加一定量的粘结剂和水，以保证砂型的凝结和粘度。
2.制作砂型
将模型放入排档机床中，然后按照砂型图纸的要求制作砂型。
应注意排气孔和浇口的设置，以保证砂型中没有气孔和缺陷。
三、熔炼浇注
1.铸造材料选择
锥齿轮一般采用较高的合金材料，如高铬钢、高锰钢等，以保证其强度和耐磨性。
铸造材料选择应确保出铁温度和液态金属温度的匹配。
2.浇注
将液态金属熔体从浇口倾倒到砂型中，建议采用定向凝固的方式，以保证锥齿轮的强度和耐磨性。
四、清理处理
1.卸模
待砂型冷却后，使用卸模机将铸件从砂型中卸出。
2.热处理
铸件卸出后需要进行热处理，以改善其组织结构和性能。
建议采用淬火和回火的方式，使其达到更好的强度和硬度。
3.机加工
最后对铸件进行精密机加工，以保证其尺寸精度和表面光洁度。
以上是锥齿轮的正确铸造工艺方案。
应注意的是，铸造过程中要注意操作规程和安全措施，确保员工的人身安全。
此外，铸造材料、砂型料、粘结剂等的选择应考虑其环保性和可持续性。
20CrMnTi螺旋锥齿轮加工工艺
专业课程设计任务书学生姓名班级：设计题目：装载机从动螺旋锥齿轮材料的选择及工艺设计设计内容：1、根据零件工作原理，服役条件，提出机械性能要求和技术要求。
2、选材，并分析选材依据。
3、制订零件加工工艺路线，分析各热加工工序的作用。
4、制订热处理工艺卡，画出热处理工艺曲线，对各种热处理工艺进行分析，并分析所得到的组织，说明组织及性能的检测方法与使用的仪器设备。
5、分析热处理过程中可能产生的缺陷及补救措施。
6、分析零件在使用过程中可能出现的失效方式及修复措施。
目录0前言 (1)1从动螺旋锥齿轮的工作条件及性能要求 (2)1.1齿轮零件的工作条件 (2)1.2螺旋锥齿轮的性能要求 (2)2材料的选择及技术要求 (3)320CrMnTi螺旋锥齿轮加工工艺 (4)3.1锻造和正火 (4)3.2高温回火 (4)3.3渗碳 (5)3.4淬火加低温回火 (5)3.5喷丸 (6)420CrMnTi螺旋锥齿轮的渗碳畸变及防护措施 (7)4.1渗碳温度对20CrMnTi钢渗碳畸变的影响 (7)4.2碳势对20CrMnTi钢渗碳畸变的影响 (8)4.3淬火温度对20CrMnTi钢渗碳畸变的影响 (8)520CrMnTi螺旋锥齿轮在使用过程中可能的失效形式及分析 (9)6心得体会 (11)装载机从动螺旋锥齿轮材料的选择及工艺设计0前言装载机是一种广泛用于公路、铁路、建筑、水电、港口、矿山等建设工程的土石方施工机械，它主要用于铲装土壤、砂石、石灰、煤炭等散状物料，也可对矿石、硬土等作轻度铲挖作业。
换装不同的辅助工作装置还可进行推土、起重和其他物料如木材的装卸作业。
在道路、特别是在高等级公路施工中，装载机用于路基工程的填挖、沥青混合料和水泥混凝土料场的集料与装料等作业。
此外还可进行推运土壤、刮平地面和牵引其他机械等作业。
由于装载机具有作业速度快、效率高、机动性好、操作轻便等优点，因此它成为工程建设中土石方施工的主要机种之一。
装载机的铲掘和装卸物料作业是通过其工作装置的运动来实现的。
锥齿轮设 切向变位系数-概述说明以及解释
锥齿轮设切向变位系数-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分应该提供读者对于整篇文章内容的一个概览和背景知识的介绍。
在这部分，我们可以简要介绍锥齿轮设备和切向变位系数的基本定义和作用，为读者建立起对这两个概念的初步了解。
以下是一个可能的概述部分的内容：引言部分对于介绍文章的主要内容和背景是至关重要的。
在本文中，我们将讨论锥齿轮设备中的一个关键参数——切向变位系数。
锥齿轮设备在许多机械系统中使用广泛，它们被用来传递力和运动，并且具有较高的传动效率和刚性。
然而，锥齿轮设备的性能和可靠性与切向变位系数密切相关。
切向变位系数是一个重要的参数，可以用来表示锥齿轮中齿轮齿面接触的变形情况。
它在锥齿轮设计和制造过程中起着至关重要的作用，对于确保设备的正常工作和提高传动效率具有重要意义。
本文将介绍切向变位系数的概念和作用，并探讨计算方法和影响因素。
通过深入了解切向变位系数，我们可以更好地理解锥齿轮设备的性能和设计原则，并为未来研究方向提供展望。
在接下来的章节中，我们将逐步展开对锥齿轮设备和切向变位系数的讨论，希望读者能够从本文中获得相关知识和启发。
1.2 文章结构文章结构本文主要分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分主要对锥齿轮设备的定义和原理进行概述，介绍了锥齿轮设备的基本概念和工作原理，并阐述了本文的目的。
正文部分分为三个小节，分别是锥齿轮设备的定义和原理、切向变位系数的概念和作用，以及切向变位系数的计算方法和影响因素。
在锥齿轮设备的定义和原理部分，将详细介绍锥齿轮设备的结构和工作原理，并探讨其在不同领域的应用。
在切向变位系数的概念和作用部分，将对切向变位系数进行解释，并探讨其在锥齿轮设备中的重要性和应用意义。
在切向变位系数的计算方法和影响因素部分，将介绍如何计算切向变位系数，并分析影响其数值的因素。
结论部分将总结锥齿轮设备和切向变位系数的重要性，归纳本文的研究成果，并展望对切向变位系数的未来研究方向。
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四川工程职业技术学院毕业设计报告专业：金属材料与热处理技术班级：学号：学生姓名：指导教师：年月日四川工程职业技术学院毕业设计报告目录概述、关键词 (1)1、实验准备 (1)1.1、锥齿轮的尺寸形状、成分、临界点、原始硬度 (1)1.1.1、锥齿轮的尺寸形状 (1)1.1.2、锥齿轮的化学成分 (2)1.1.3、45钢的临界点 (2)1.1.4、锥齿轮的原始硬度 (2)1.2、锥齿轮的性能及工作条件 (2)1.3、实验设备 (3)2、实验方案 (3)2.1、基本思路 (3)2.2热处理工艺过程 (3)3、实验操作 (3)3.1、完全退火 (3)3.1.1、实验结果 (4)3.1.2、分析结果 (5)3.2、第二次完全退火 (5)3.2.1、实验结果 (6)3.2.2、分析结果 (6)3.3、正火 (7)3.3.1、实验结果 (8)3.3.2、分析结果 (8)3.4、淬火 (9)3.4.1、实验结果 (9)3.4.2、分析结果 (10)3.5、低温回火 (10)3.5.1、实验结果 (11)3.5.2、分析结果 (11)4、总结 (12)5、参考文献 (13)概述：本文是对圆锥齿轮进行热处理以改变其使用性能的热处理工艺。
进行热处理之前应先对锥齿轮的尺寸进行测量，并且要打硬度，以确定齿轮的性能。
然后先进行完全退火，使其获得接近平衡的组织，完全退火后得到的组织是珠光体和铁素体。
再进行正火以细化组织、调整硬度、消除缺陷，正火后获得的组织是珠光体和铁素体。
最后进行淬火+低温回火以获得足够的硬度。
关键词：锥齿轮；尺寸、性能；完全退火；正火；淬火+低温回火1、实验准备1.1锥齿轮的尺寸形状、成分、临界点、原始硬度1.1.1锥齿轮的尺寸形状1.1.2锥齿轮的化学成分如下表所示：锥齿轮的化学成分/%45钢的化学成分/%由锥齿轮的化学成分分析可以看出锥齿轮的碳含量是0.436%，是属于亚共析钢，接近45钢的成分，并且拿到零件时说的是45钢，所以先按照45钢的成分进行热处理。
1.1.3、45钢的临界点1.1.4、锥齿轮的原始硬度1.2、锥齿轮的性能及工作条件这种锥齿轮一般用于轻载、低速或中速、冲击力较小、精度低的工作场合。
由于齿面硬度不高而易于跑合，但承载能力不高，这种齿轮主要用于标准系列减速箱齿轮，以及冶金机械、重型机械和机床中的一些次要齿轮。
性能要求：①高的弯曲疲劳强度，特别是齿根处要有足够的强度，使运行时所产生的弯曲应力不致造成疲劳断裂。
②高的接触疲劳强度、高的表面硬度和耐磨性，防止齿面损伤。
③足够高的齿轮心部强度和冲击韧度，防止过载与冲击断裂。
④有良好的切削加工性，淬火变形小，以获得高的加工精度和低的表面粗糙度值，以提高齿轮抗磨损能力。
⑤正火后硬度为160～200HBW。
⑥调质后硬度为200～280HBW不超过350HBW。
⑦感应淬火+低温回火后硬度值为50～55HRC。
1.3实验设备试验用箱式电阻加热炉一台，实验室用井式电阻回火炉一台，实验室用洛硬度试验机一台，实验室用金相显微镜2台，BCS-KR高频红外线碳硫分析仪，砂轮磨光机一台，抛光机一台，工装夹具、金相试样制备用品若干。
2、实验方案2.1基本思路因本次毕业设计是对锥齿轮的热处理工艺过程进行设计并进行实际操作，然后磨金相观察组织、打硬度、分析结果，以使其满足使用要求。
所以在进行热处理之前要先设计好热处理工艺。
具体思路如下：第一、因我们拿到的锥齿轮是成品件，所以应先进行完全退火以使其达到接近平衡的组织。
第二、对形状简单、尺寸不大的齿轮可采用供应状态轧材外，一般均经过锻造成坯再预先热处理。
预先热处理一般采用正火，正火的目的是细化组织、调整硬度、消除组织缺陷、改善齿轮加工表面粗糙度、减少淬火变形为最终热处理做组织准备。
第三、调质淬火+高温回火淬火的目的是提高硬度、获得马氏体组织。
碳钢高温回火后的得到的组织为回火索氏体，其性能特点是具有适中的强度、硬度和良好的塑性、韧性，即具有良好的综合力学性能。
第四、感应淬火+低温回火锥齿轮在实际工作中表面层承受着比心部更高的应力，要求表面具有高的强度、硬度、耐磨性和疲劳极限，而心部应保持足够的塑性和韧性。
感应淬火零件一般只进行低温回火，以使表面保持较高硬度，同时减小淬火应力并降低脆性。
第五、每一次热处理之后都要对工件打硬度，硬度要多打几个点，然后取其平均值进行记录。
并且还要磨金相照金相图片，以便分析。
但是由于实验室的感应淬火设备坏了，没办法用，所以为了满足锥齿轮的性能要求就把调质处理改为淬火+低温回火。
2.2热处理工艺过程完全退火→正火→淬火+低温回火3、实验操作3.1、完全退火因为此次拿到的工件是成品件，所以在进行工艺之前应该先进行完全退火以获得接近平衡的组织。
完全退火是将工件完全奥氏体化后缓慢冷却。
加热温度：Ac3+ (30～50)℃Ac3=780℃=780+（30～50）℃=810～830℃取820℃保温时间：t=αD加热系数（α）取1.0～1.2min/mm,工件的有效厚度（D）是13mm.所以保温时间取15分钟。
冷却方式：随炉冷至550℃取出空冷。
金相照片：硬度值：3.1.2、分析结果完全退火后得到的组织是珠光体和铁素体。
由金相组织可以看出，完全退火后出现有带状组织。
带状组织是钢锭在压延和轧制时，非金属夹杂物会被延展成为长而薄的流线状，沿压延方向可能出现两种组织交替呈层状分布的情况，在显微镜下看到的这种组织称“带状组织”。
在热变形加工后的亚共析钢显微组织中可出现铁素体和珠光体沿压延方向交替呈层状分布的带状组织。
带状组织是造成钢材各向异性的主要原因，它使钢的横向强度、塑性与韧性明显降低，带状组织严重影响切削加工性能，即加工时表面粗糙度变差；热处理时易变形且硬度不均匀，并大大增加淬火裂纹的产生概率。
带状组织一般通过正火或完全退火进行改善。
为了防止带状碳化物产生，应当掌握适当的出钢温度，加快钢锭的结晶速度，以降低碳偏析，但高温扩散退火不能完全消除带状碳化物。
经检验后发现工件完全退火后珠光体的含量是39.4%，铁素体的含量是60.6%。
根据杠杆定律可以近似的得出 Wc≈P×0.77%=39.4%×0.77=30.34%，很明显不是45钢的成分，而是接近于30钢的成分。
出现这样的问题很有可能是完全退火时，奥氏体的成分不均匀化造成的。
珠光体转变为奥氏体时，在剩余渗碳体刚刚完全溶入奥氏体的情况下，虽然得到了单一的奥氏体，但碳在奥氏体中的分布是不均匀的。
原来为渗碳体的区域碳含量较高，原来为铁素体的区域碳含量较低。
这种碳的不均匀性随加热速度增大而更加严重,在快速加热情况下，碳化物来不及充分溶解，碳原子来不及充分扩散,因而造成奥氏体中碳含量分布很不均匀。
因此，只有继续加热或保温，借助于碳原子的扩散使整个奥氏体中碳的分布趋于均匀。
所以，接下来就按照30钢的工艺再进行一次完全退火。
3.2、第二次完全退火:退火加热温度：Ac3+(30～50)℃30钢的Ac3=813℃所以，加热温度=813+（30～50）℃=843～863℃取：850℃保温时间还是15min。
冷却方式：随炉冷至550℃后取出空冷。
硬度值3.2.2、分析结果组织：珠光体+铁素体第一次完全退火后出现有明显的带状组织，在经第二次完全退火后带状组织有明显的改善。
对比两次的金相组织图片后可以发现珠光体的含量明显增加了，经检验后发现珠光体的含量是51.7%，铁素体的含量是48.3%。
根据杠杆定律可以算出碳的含量是39.81%。
所以，综合两次完全退火的结果可知，锥齿轮材料的含碳量在40钢的含碳量0.37～0.44%范围之内，并且成分分析时的碳含量0.436%也在40钢含碳量的范围之内，所以，现在确定锥齿轮的材料是40钢。
接下来就按40钢进行后面的处理。
40钢的临界点：3.3、正火钢的正火是指将工件加热奥氏体化后保持适当时间，在空气中冷却的热处理工艺。
正火通常使珠光体组织增多、变细。
正火的目的：①细化组织，消除热变形加工时造成的组织缺陷，为最终热处理做好组织准备；②调整硬度，改善切削加工性能；③消除亚共析钢的带状组织；④用于淬火返修件，以消除淬火过热组织。
正火的加热温度：Ac3 + (50～100)℃ Ac3=790℃∴=790+ (50～100)℃=840～890℃取860℃保温时间：t=αkD式中 t——保持时间α——加热系数（min/mm）,其值与工件尺寸、加热介质及钢的成分有关。
K——装炉修正系数，装炉量大时，应取较大值。
D——工件有效厚度（mm）查表可知：α=1.0～1.2 K=1.0∴保温时间：t=(1.0～1.2)×1.0×13=13～15.6min 取15min冷却方式：空冷3.3.1、实验结果硬度值金相照片：3.3.2、分析结果与退火相同 正火后得到的组织还是珠光体和铁素体，但两者组织中先析铁素体的量和粗细程度不同，珠光体的量和粗细程度也不同。
正火组织中，先析铁素体量较少且较细，片状珠光体的量较多并较细，而退火组织则相反。
这是因为正火冷却速度较快，过冷度较大，先共析转变受到较大程度的抑制，因而先析铁0T/℃ t/min素体析出量减少甚至不能析出，故与退火态相比，正火组织中先析铁素体和片状珠光体较细。
对同一种亚共析钢，由于正火组织中，珠光体较多且较细，先析铁素体较少且较细，故正火态的强度、硬度较退火态高，塑性则略低。
40钢锥齿轮正火后要求的硬度值是160～200HBW，但打硬度的时候用的是洛氏硬度机而不是布氏硬度机，打出来的硬度值是80.6HRB,单位不同所以硬度值没有办法就行直接比较。
但基本符合要求。
3.4、淬火淬火是把工件加热奥氏体化后，以适当方式冷却（通常是快冷）获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。
淬火的目的是提高工件的强度和硬度。
淬火加热温度：对于亚共析钢来说淬火加热温度一般为Ac3+ (30～50)℃其中 Ac3=790℃所以，加热温度=820～840℃取830℃保温时间：t=αKD=15min淬火冷却介质：水3.4.1、实验结果金相照片：3.4.2、分析结果淬火后得到的组织是淬火马氏体+残留奥氏体。
3.5、低温回火回火是将工件淬硬后加热到Ac1以下某一温度，保温一段时间，然后冷却至室温的热处理工艺。
回火的目的：工件在淬火后，一般不能直接使用。
其原因之一是淬火后虽硬度、强度大幅度提高，但塑性、韧性较差；二是淬火钢的马氏体、残留奥氏体等都是不稳定组织，有向稳定组织转变的强烈趋势；三是淬火件内应力较大，如不及时消除，会引起工件的畸变甚至开裂。
由此可认为回火的目的就是调整性能、稳定组织和消除应力。
因不能进行感应淬火所以只能进行低温回火且回火后表面硬度应在50～55HRC之间。