汽轮机技术监督细则

汽轮机技术监督实施细则1 总则1.1 本实施细则根据江苏省电力公司《汽轮机监测实施细则》和公司的实际情况制定，适用于垞城电力有限责任公司汽轮机技术监督工作；1.2 本条例解释权属垞城电力有限责任公司技术支持部；1.3 汽轮机技术监督的主要任务是：1.3.1 轮机技术监督工作（以下简称汽机监测）是提高汽轮机设备可靠性和保证电厂安全经济运行的重要基础工作。

1.3.2 汽机监测依据科学的标准，利用先进的测试手段和管理办法，对机组的振动、叶片、调节保安系统等方面的重要参数与指标进行监测、检查、调整，以确保设备在良好的状态下运行；发现设备异常及时诊断和处理，防止故障恶化、避免发生重大事故。

2 监督机构及职责范围2.1公司成立“十项技术监督领导小组”，下设“技术监督办公室”，作为具体组织实施公司生产和技术监督的常设机构。

办公室设在公司技术支持部，由总工程师负责，在技术支持部设汽轮机技术监督专职（兼职）工程师，在技术监督办公室领导下，组织开展汽轮机技术监督工作。

2.2汽轮机监测专职（兼职）工程师的职责：2.2.1负责本厂的汽机监测归口管理工作，贯彻执行上级关于汽机监测的指示和有关规章制度，全面掌握本厂汽机设备的状况，按时完成有关统计报表和总结；2.2.2参与并组织重大定期试验及故障诊断处理，配合有关部门在本厂进行有关汽轮机监测和故障诊断工作；2.2.3发现同监测有关的重大问题时，应及时向总工程师（助理）报告，对已发现的问题提出技术解决方案，并组织实施；2.2.4建立本厂的振动、叶片、调节保安系统台帐及数据库；2.2.5对运行和检修人员进行汽机监测培训。

2.2.6 及时掌握和分析汽轮机运行状态及缺陷情况，参加重大事故分析和处理；2.2.7 研究和解决汽机监测中的关键技术问题，负责汽轮机故障诊断和提出消缺措施；2.2.8 建立汽轮机设备的技术档案；2.2.9 向基层单位推荐性能和质量好的汽机监测设备、仪器和仪表2.2.10 及时了解和掌握汽机监测的新技术和新方法，研究和推广新技术，有计划地开展汽机监测方面的技术交流和技术培训；2.2.11 组织基层单位的汽机监测劳动竞赛、检查、评比工作，根据检查结果提出奖惩意见。

3 技术监测3.1 振动监测3.1.1 测量条件：在传感器输出信号的前置放大器后，应有固定的引线插座，便于振动诊断接线。

3.1.2 测量方法3.1.2.1 振动的测量参数是位移（峰-峰值），测量单位是um（微米）；3.1.2.2 我厂轴承振动的测量均是相对振动，且只设了垂直振动测点，在各轴承顶盖上方正中；3.1.2.3 频谱分析时应注意信号的干扰，包括电磁干扰、测量系统固有频率、输入方式不匹配等。

3.1.3 相关资料的搜集3.1.3.1 设备资料：如轴承结构及临界转速、轴瓦型式及失稳转速、动平衡加重位置和出厂时动平衡情况，轴承振动及金属温度限值、汽缸支承和滑销系统、发电机和励磁机的有关资料，振动测量系统的技术性能等。

3.1.3.2 安装和检修资料：如基础沉降、汽缸及轴承座水平扬度、汽缸及轴承负荷分配、各部滑销间隙、轴瓦间隙及紧力、油档间隙、轴颈椭圆度及圆柱度、轴的原始弯曲、推力盘面瓢偏、转子联轴器找中情况、汽封间隙及通流部分间隙等。

3.1.3.3 调试和运行资料：如大轴原始晃度。

启动和带负荷轴承的振动值、临界转速实测值和过临界时的最大振动值、各轴瓦的顶轴油压（代表油膜压力）、盘车电流及电流摆动值。

汽轮机各部分金属温度及膨胀值、轴向位移及差胀值，汽机惰走曲线等。

还要搜集和记录与振动有关的事故情况，振动超标及处理情况。

3.1.4 电厂的日常监测3.1.4.1 机组正常运行和起停过程中对振动的监测分为每日监测和每月监测。

，如果振动异常，监测周期应当缩短。

每日监测工作由运行人员负责，记录在专门的记录本上；每月监测工作由专人负责。

3.1.4.2 日常监测的内容包括各轴承的振动、轴瓦温度轴承油压和回油温度。

记录中还应包括机组负荷（或转速）、蒸汽参数及真空、轴向位移、汽缸膨胀、润滑油温等参数。

起停过程还应记录升速率、真空破坏情况、临界转速下的最大振动。

3.2 叶片监测3.2.1 监测范围内容3.2.1.1 大修机组：测定调频叶片级的切向A0（一阶）频率，对频率分散率和共振安全进行评价。

3.2.1.2 事故和新叶片按事故性质和新换叶片性质来确定测量范围。

3.2.2 测频方法3.2.2.1 测频方法有自振法、共振法和频谱分析法等三种。

3.2.2.2 叶片编号的标志如果制造厂有编号标志，应保留使用。

有未叶片标志的以未叶片为“1”顺旋转方向依次编号。

如不属上述情况则可在任意一片（组）的叶根、轮缘或复环上打上钢印“1”顺旋转方向依次编号。

3.2.3 相关资料收集3.2.3.1 设备资料机组一般情况：电厂、机组编号、制造厂、机组型号、各缸叶片级数、机组功率、设计主蒸汽参数、排汽压力等。

叶片基本数据：节圆直径、叶片工作高度、工作温度、结构情况、动叶数、静叶数、动叶型线、动叶材料、叶根型式、叶根宽度等。

叶片强度振动基本数据：计算静频率、动频率。

制造厂实测静频率、温度修正系数、安全倍率、频率允许范围等。

3.2.3.2 安装和检修资料。

如投产时现场叶片频率数据、动静部分间隙、叶片探伤记录、叶片冲刷情况、叶片和叶轮缺陷记录等。

3.2.4 叶片频率安全性评价3.2.4.1 叶片振动强度安全性考核不调频叶片动强度安全性，主要是考核叶片共振时的动应力水平，而频率特性不须严格控制。

安全性考核参照《汽轮机不调频叶片振动强度安全准则》（1978年由机械工业部和水利电力部批准试行）。

调频叶片的安全性考核，包括频率特性和动强度两方面，二者必须同时满足各自的考核指标。

安全性考核参照《汽轮机调频叶片振动强度安全准则》（1981年机械工业部批准为企业标准D/DQI014-81）。

3.2.4.2 叶片频率分散率的考核：叶片频率分散率△f是反映叶片制造、装配质量的一个指标，△f<8%为合格。

叶片型面高度大于150mm的叶片，装前均需测频，装于同一叶轮的单个叶片频率分散率应小于6%。

3.2.5 机组大修时检修公司应对汽轮机叶片进行检查3.2.5.1 在动静叶片清理后逐级逐片地用肉眼、放大镜或着色探伤等办法仔细检查，特别对调频叶片的级、安全倍率小的级、本机组或同类型机组上曾发生过缺陷的级，在型线根部断面过度区、进出汽边缘、应力集中处、叶片铆钉处、围带铆钉孔、拉金孔。

叶片硬化区等薄弱环节要仔细检查有无裂纹或损伤变形。

每项检查应有详细记录，必要时拍照存档，检查人员需签名。

3.2.5.2 检查围带有否松动、变形或摩擦痕迹。

检查封口叶片及其它叶片有否松动、外拔、倾斜、位移等3.2.5.3 检查叶片结垢情况，严重结垢叶片在清洗前应取样分析，并记录颜色、形状、厚薄、分布等情况。

3.2.5.4 检查叶片表面受冲刷、腐蚀或损伤的情况，严重者应做好样本、测量尺寸或照相备查。

3.2.5.5 检查喷嘴（静叶）节距的均匀性和上下隔板中分面的严密性，若中分面不严密应进行修复。

3.2.5.6 对调频叶片进行切向一阶振动频率测量，有明显变化或落入共振区时，应报告电试所，共同分析原因，根据具体情况作出处理。

3.2.6 叶片事故分析3.2.6.1 发现叶片受损，首先要保护现场，搜集所有残体。

协同金属监督人员现场检查，做好记录，并保护好叶片断口、裂纹等损坏征状，拍照留存。

3.2.6.2 对损坏级叶片作肉眼宏观检查，有无加工不良、应力集中、腐蚀、机械损伤、弯曲变形、松动位移等异常现象。

对肉眼检查有疑点的叶片，进一步用5到10倍放大镜、着色法、磁粉探伤或超声波进一步详细检查。

3.2.6.3 对断落叶片保留实物及保护断面，检查断面位置、形状、断面特征、受力状态等。

对断面应做金相分析、硬度检查、电镜检查，必要时进行材料成分分析和机械性能试验。

3.2.6.4 对损坏级叶片进行叶片振动特性测量是否落入共振，对照原始的频率特性，按照汽轮机叶片振动强度安全准则进行分析3.2.6.5 根据运行记录、事故特点和上面的检查结果综合分析事故原因和性质，提出改进措施。

3.3 调节保安系统监测3.3.1 调节保安系统的基本要求3.3.1.1 所有保安装置均应完好，并正常投入。

3.3.1.2 在正常蒸汽参数和凝汽器真空下，调节系统应能维持汽轮机在额定状态下运行。

负荷稳定时，机组负荷不应摆动。

负荷变动时调节系统动作平稳。

3.3.1.3 液压调节系统的速度变动率为额定转速的±5%，迟缓率小于0.5%。

电调速度变动率为额定转速的5%（3%-6%可调），迟缓率（包括执行机构）一般小于0.1%。

3.3.1.4 机组甩额定负荷时，调节系统应能维持汽机空转运行，转速不超过危急遮断器或超速保护动作转速。

3.3.2 相关资料搜集3.3.2.1 设备资料：制造厂调节保安系统图纸和技术资料。

3.3.2.2 安装和检修资料：安装和检修的技术记录（如：间隙、定位长度、弹簧自由长度、平行度、同心度、离心泵轴径晃度及联轴器找中心等）及缺陷处理记录。

3.3.2.3 调试和运行资料：如调节系统速度变动率、迟缓率、调节范围，部件静态调整数据、超速试验动作值、汽门严密性试验、汽门关闭时间测定、油循环后油质化验单、与调节保安系统有关的事故情况等。

3.3.3 静态调整和试验3.3.3.1 调节系统新安装、大修或改进后进行静态特性试验与调整。

另外，根据运行中调节系统异常情况，确定是否需作静态调整试验。

3.3.3.2 试验内容静止试验：调速器特性、油动机特性、配汽机构特性。

空负荷试验：主要测量调速器特性、同步器调整范围。

带负荷试验：测量油动机行程与负荷的关系。

3.3.3.3 根据静止试验、空负荷试验和带负荷试验结果，确定下列数据：同步器在高限与中限位置速度变动率与迟缓率；调速器迟缓率与油动机来回偏差值；调节汽阀的重叠度及开启侧的富裕行程；同步器调节范围；调节系统的稳定性及同步器调节的灵活性。

3.3.3.4 自动主汽门关闭时间测定：手动脱扣测量自动主汽门关闭时间，关闭时间应符合制造厂标准：主汽门关闭动作时间小于0.5秒。

3.3.4 喷油试验3.3.4.1 机组每运行2000小时，应进行喷油试验。

3.3.4.2 试验方法：按照制造厂要求进行。

3.3.5 超速试验3.3.5.1 超速试验一般在下列情况进行：新安装机组或机组大修以后；调节保安系统经过拆动重新装复后；停机一个月以后再启动。

3.3.5.2 每个危急遮断器的超速试验，在同一情况下应作两次，两次动作转速之差不应超过额定转速的0.6%。

试验方法及限额标准按制造厂规定进行。

危急遮断器动作转速为110-112%额定转速。

3.3.5.3 冷态启动做超速试验，应按制造厂要求带10MW左右负荷，且连续运行4小时后方可进行。