干式复合的常见问题及处理方法
塑料薄膜干式复合粘边故障的原因及处理
塑料薄膜干式复合粘边故障的原因及处理在进行塑料薄膜干式复合时，常常会发生粘边故障。
所谓粘边，就是在干式复合时，塑料薄膜经涂布上胶后由烘干道加热烘干，再经热压钢辊挤压后收卷，收卷成品两边粘连在一起的现象。
收卷成品发生粘边故障后，在卷料两端，膜层之间牢牢地黏结，将造成成品膜分别困难。
尤其是在使用双组分二液反应型胶黏剂时zui简单显现，严重时还会导致复合成品被拉断、拉变形，使产品报废，颇令人头痛。
经过长期实践摸索，发觉粘边故障形式多种多样，但只要认真对待，早期防备，就可以将粘边故障降到zui低限度。
1.涂布上胶量与粘边的关系我们知道，上胶量是由上胶网纹辊的网穴深度和胶液浓度决议的。
目前很多小型印刷企业使用的复合机其上胶系统依旧是非刮刀式的。
非刮刀式上胶系统与刮刀式上胶系统的zui大区分在于：非刮刀式上胶系统通过上胶辊两端的螺纹杆调整上胶量，而刮刀式上胶系统通过刮刀与网纹辊来调整上胶量。
对于采纳刮刀式上胶系统的复合机来说，刮刀的压力和角度是很紧要的。
刮刀压力不够，上胶量必定多，往往就是由于如此，造成了复合成品粘边。
刮刀与网纹辊之间的夹角以35为宜，角度太大易损伤网纹辊，缩短网纹辊的使用寿命；角度太小，则上胶多，易粘边。
刮刀的压力由一个手轮调整，刮刀的角度则靠刀架上的螺纹轮来调整。
未采纳刮刀式上胶系统的复合机是靠调整上胶辊与网纹辊之间的压力来掌控上胶量的。
压力轻，上胶量大，否则上胶量小。
在操作过程中，假如两边压力调整不当，胶层必定一边厚一边薄，胶层厚的一边经热压辊挤压后胶黏剂被挤出来，就会发生粘边故障。
解决此故障可实行两个步骤：（1）在上胶前，先将上胶辊两端的螺纹杆压紧，然后再在运行过程中渐渐调整上胶量。
上胶量不宜过大。
（2）检测胶辊的上胶量大小。
zui直接的方法是用食指挤压上胶辊，察看被挤压处胶液的厚度，肯定要保证两边一致，且必需注意安全。
由娴熟工来完成。
2.烘干温度与粘边的关系干式复合机的烘干系统分为3个区域，即：蒸发区、硬化区、排出异味区。
简单探讨干式复合工艺过程中出现的问题
简单探讨干式复合工艺过程中出现的问题(一)镀铝层迁移问题镀铝膜是近几年出现的新材料，镀铝膜既具有塑料薄膜的特性，又具有金属特性，从一定程度上替代了铝箔，其表面致密的“铝光泽”有较好的阻隔效果，从而起到了美化产品包装，提高产品档次，又减少包装成本。
正因为镀铝膜产品具有美观、价廉及较好的阻隔性能，所以许多厂家都采用镀铝膜复合包装。
目前应用于饼干类等干燥、膨化食品包装上、酸梅类休闲食品包装上及其它一些医药、化妆品的外包装上。
但在镀铝膜的干式复合生产过程中，常常会发生镀铝层转移，从而导致复合膜的层间剥离强度降低，使产品耐容物的性能下降，严重时甚至会影响包装内容物的质量。
这是许多复合包装厂家经常碰到的现象，也是许多软包装生产厂家感到头疼的问题。
目前复合使用最多的镀铝膜有VM—CPP(CPP镀铝膜)和VM—PET(PET镀铝膜)两种，相应的复合结构则有OPP／VM—CPP、PET／VM—CPP、PET／VM—PET、OPP／VM—PET等几种。
但在实际应用当中，VM—PET的镀铝层转移现象比较少，而VM—CPP镀铝转移现象则要多得多，这是因为聚酯PET分子本身具有一定的极性与铝原子外层电子相结合，形成电子云叠加，这样它们之间的牢度就强一些。
以前在镀铝加工过程中会涂一层连接剂，以增加镀铝层的牢度，这层涂层的好坏也将关系到铝层转移的程度。
现在由于工艺比较成熟，大多数镀铝厂家都省却了涂层工艺，相应镀铝转移的现象也就增多了。
镀铝层迁移跟胶液本身及残留溶剂的渗透作用有很大影响，主要产生的原因一般都跟残留溶剂有直接的因素，我们曾经做过试验，产生镀铝转移现象的复合膜经检验，残留溶剂均超出8mg／m2。
针对这些因素，要从根本上解决镀铝层“迁移”问题，我们在复合工艺的操作中，须注意以下几点：1．保证镀铝膜本身质量，是解决其它问题的前提条件。
若镀铝膜本身质量较差，那么最好的复合工艺和最好的粘合剂也无能为力。
2．选用合适的粘合剂，这是解决镀铝层转移的最有效办法。
干式复合加工常见故障及解决办法
面污 染 。
装 的 要 求 更 是 如 此 ， 一 薄 膜 已 无 单 法 满 足 这 些 要 求 ， 合 薄 膜 包 装 复
得 到 了 广 泛 应 用 。 同性 质 的 薄 不 膜 复 合 后 ， 示 出 良好 的 综 合 性 显 能 ， 透 水 、 氧 、 张 强 度 、 封 如 透 抗 热 性 等 。 合 一 股 采 取 共 挤 出 复合 、 复 湿式 复 合 、 式 复 合 、 出 复 合 等 干 挤 工 艺 。 谓 干 式 复 合 ， 是 在 要 复 所 就
高 ， 应放 出 二 氧 化 碳 形 成 气泡 ； 反
２ 解决办法 ．
（ ）重 新 选 择 １ 粘 合 剂 及 其 涂 布 量 ， 确配制； 准 （ 控 制 溶 剂 ２） 水、 含量； 醇 （ 提 高 涂 布 ３） （ ３） 涂 布 量 低 干 一 定 限 度 时 ， 也 容易形成气泡 。
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配 随 用 ， 格 控 制 剩 余 粘 合 ｌＪ 使 严 卉的 『
用：
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２ 解 决办法 ．
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维普资讯
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后
干式复合常见故障及处理方法
干式复合常见故障及处理方法干式复合产生气泡的原因及处理方法软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置，如食品包装袋等。
软包装的外观、质量好坏能清楚地反映印刷厂的综合加工能力，甚至反映出印刷员工的素质。
印制软包装要经过一系列的工序印刷、复合、分切、制袋等。
各道工序必须严格把守质量关，从而制出合格的产品来。
本文就自己多年来从事复合工艺的经验，谈谈气泡产生的原因及解决方法，以便同相关人员共同探讨。
干式复合法即在塑料薄膜上涂布一层溶剂型黏合剂（粘合剂分单组分热熔型黏合剂和双组分反应型黏合剂），经过复合机烘道使溶剂挥发而干燥，再在热压状态下与其他复合材料黏结，形成平滑的复合材料。
复合薄膜综合了各层膜的优良性能，如防潮性、阻隔性、耐热性及热封性等，从而可满足各种商品的包装需要。
需要补充的是，在烘道内干燥过程中，要求胶黏剂中的溶剂挥发越干净越好。
因为溶剂若没有挥发干净，其体积在收卷后会逐步增大。
残余溶剂的逐渐积累会在冷却后的复合材料上留下细小的针孔，这种微小的针孔便是我们所讲的气泡，严重影响产品质量，甚至达不到客户的要求，造成产品报废。
干式复合复膜基材经上胶涂布后进入烘道烘干，要求是溶剂挥发得越干净越好，而溶剂挥发程度又与机速、烘道温度、干燥风量密不可分，粘合剂的溶剂释放性等决定了干燥速度，干燥不良，残留溶剂量就会增多，造成气泡并产生异味。
气泡易发生在使用单组分热熔型黏合剂进行复合的产品中，当然也不排除双组分反应型黏合剂。
溶剂的挥发程度与许多因素有关，例如烘道的温度，机速的快慢及室内温湿度等，甚至与黏合剂自身也有关。
在实际工作中应能准确地判断区分，从而给予解决。
1．烘道温度的影响烘道分为三个区域：蒸发区、硬化区、排除异味区。
三个区域中能量消耗几乎相等，在实际工作中应根据要复合的基材情况随时调整。
一般来讲，蒸发区温度控制在50—60℃为宜，硬化区温度应控制在70—80℃，排除异味区温度应控制在80—100℃。
只有基材平稳地运行，复合材料与基材之间张力适当，才会有平滑的复合材料。
复合公司质量问题解决方案
复合公司质量问题解决方案干式复合是采用干式复合设备，用粘合剂将两种或更多种薄膜粘合在一起的工艺。
在塑料复合软包装中，干式复合是最常用的生产方法之一，干式复合膜质量的好坏是影响产品质量的关键因素，所以，在生产工艺中一定要认真做好生产工艺中的每个细节，避免出现复合故障，下面将工艺中常见的干式复合膜问题与业内人士共同探讨。
原因：（l）干式复合膜的厚度不一致，产生热封温度不一而收缩率不一导致。
（2）热封温度过高或时间过长，产生热封部位收缩起皱。
（3）在纵向热封刀部分，复合膜的运行轨迹不平直，产生收缩起皱。
（4）制袋冷却不充分，特别体现在制袋热封后末冷却而热封部位收缩起皱。
（5）熟化时间不够，残留溶剂多，会产生气泡，脱层或袋角卷曲。
（6）表层基材膜耐热性较差，向外卷曲。
（7）复合过程中复合两基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有残余的应力。
尤其是复合膜厚度较簿时更容易发生此类故障，表现为向外卷。
（8）热封层特别是PE层收缩率太大引起向内卷曲，（9）复合时基材张力不一致，导致收缩卷曲，并且哪边张力大卷曲偏向哪一边。
（10）膜内残留溶剂太多引起向外卷曲。
（11）外层膜的收缩比与内层的收缩比相差太大，引起外卷。
反之则产生内卷曲。
对策：（1）调整张力，依各种基材做最适当的压力设定。
（2）调整干燥温度和压力辊温度。
（3）降低熟化温度，保持在45℃左右。
（4）调整收卷压力在合适范围（设定复合材质厚薄而定并冷却后再卷取）。
复合公司质量问题解决方案 3原因：（1）残留溶剂异味。
残留溶剂一是由印刷引起的，另外胶水由于工艺不当也会造成。
胶水造成溶剂残留主要是由使用溶剂和使用工作液浓度造成的。
复合包装低在室温下闻不出有异味，这是因为温度高时，促进了残留溶剂的迁移。
（2）薄膜异味（PE、CPP、EVA等）。
主要是因为薄膜制造时使用了低沸点气味大的挥发性助剂，别外薄膜自身树脂不纯和不稳定，有低分子量物质存在以及制造工艺不当都有可能造成。
干式复合工艺及故障排除
干式复合工艺及故障排除1一、复合方式和种类复合材料的出现是包装的一次革命性转变，每一种单一材料都有其特有的特点。
如：金属材料脆性大、不耐腐蚀，但阻隔性极佳；LDPE耐化学性好、耐热封、加工成型方便，但其强度阻气性却相当差。
复合即取长补短，使单一性能的材料结合成具有各种综合性能的新材料。
可以说，复合软包装的灵魂在于复合，在于性能的叠加，这也是复合软包装生产的技术核心所在。
复合的方式有很多种，常见的复合工艺有干式复合：溶剂性、无溶剂性。
二、干式复合的概述干式复合是把粘合剂涂布到一层薄膜上，经烘箱蒸发掉溶剂与另一层薄膜压紧贴合或复合薄膜的方式。
干式复合的基本工艺流程为：基材A放卷←→涂胶→干燥↘帖合基材B放卷↗↓成品←熟化←收卷图1 干式复合的工艺流程图干式复合的顺序：开卷→基材→粘合剂→挂胶→进烘箱→三段烘箱→出烘箱→贴合→基材B→收卷三、二式复合的特点：1、适用于各种基材薄膜，基材选择自由度高，可生产出各种性能的复合膜，如耐热、耐油、阻隔性、耐化学性等。
2、复合聚乙稀材料时，没有氧化臭味，热和性更好。
3、比挤出复合制品强度更高，薄膜平整，刚性好。
4、适用于进行多品种，少数量的产品复合，基材、粘合剂更换方便。
干式复合的缺点为：1、有残留剂在制品中。
2、有溶剂引起火灾、爆炸的危险。
3、对基材的厚度，均匀性及拉伸不均匀要求较高。
四、干式复合工艺控制1、张力控制张力系统可以说是复合软包装设备的生命。
复合机的张力控制包括放卷张力控制（1、2放卷张力控制）复合张力控制、收卷张力控制。
2、放卷张力系统放卷张力控制系统由磁粉制功器、电机和变频器、张力传感器、浮动辊装置、电气控制系统组成。
在放卷过程中，随着卷径逐渐减少，张力保持着恒定。
在大型高速干式复合机中，多采用电机主动放料卷和浮动辊装置相配合后，而不采用磁粉制功器放卷。
这是由于机器在高速运转时，当放卷在卷径较小时，即使磁粉制功器的输出为0，但是由于放卷轴、导辊、齿轮等的磨擦，产生较大阻尼，导致张力比设定值高；而采用电机放卷，可以将放卷轴、齿轮、导辊等的磨擦产生阻尼用电机主动放卷加以补偿。
复合成品常现卷边打皱问题原因解决方案有这些!
复合成品常现卷边打皱问题原因解决方案有这些！干式复合在实际生产过程中，因为机械原因或其它因素常常会有故障产生如：产生气泡、复合成品牢度低，成品打皱及卷边，复合品拉伸或收缩等。
复合成品发生卷边、打皱直接导致产品报废，分析起来与以下几点有关。
01卷边、打皱的产生与本身材料质量有关复合材料或印刷基材一端松一端紧，厚薄有偏差，如果膜卷两端松紧度差别大，上机后，薄膜上下左右摆动幅度也比较大，就有可能造成打皱及卷边，因为材料进入热钢辊与热压胶辊之间时，不能与热压胶辊成水平状态，无法平整挤压，造成复合成品打皱，出现斜纹，导致产品报废；当复合材料为PE或CPP时，如果厚度偏差超过10%时，也极易打皱，此时可适当加大复合材料的张力，尽可能使其与热压胶辊成水平状态进行挤压，但应注意的是，张力要适中，如果张力太大易使复合材料拉长，导致袋口向内卷曲，如果复合材料偏差太大，实在不能用则另行处理。
由于材料本身厚薄度偏差，致使产品打皱、卷边，所以在未上机前必须认真检测其厚薄度，超过10%时，最好不用。
02操作失误同样引起打皱及卷边如：热压胶辊压力不均匀，运行中热胶压辊作前前后后旋转，致使复合材料无法平整进料，从而导致打皱、卷边。
解决办法是：退出热胶压辊的左、右螺母丝，重新锁紧，并要用力均匀，如果是气缸压力阀锁热胶压辊，那么就应认真观察，应将速度放慢接触热钢辊的那一头加大气阀压力最终平行进行挤压，并观察压力指示仪表数字，从而平行地进料以减少打皱、卷边故障的几率。
在实际生产中，造成卷边、打皱还与热钢辊的温度有关，如果热辊的温度过高、卷边的几率也相应增高，特别在BOPP/CPP、BOPP/PE复合结构中最易发生，温度过高甚至会造成PE膜被热钢辊粘连，牢牢地粘附在钢辊上面，既浪费了材料，又耽误了生产效率。
处理方法则是停机，并关闭热钢辊温控，待降温后再进行处理。
一般情况下热钢辊的温度随实际环境及操作效果来调节，也随结构宽、厚幅度作调整，好的温度控制必将降低卷边、打皱的故障几率。
干法复合质量故障及解
一、上胶不均匀：1、胶粘剂部分固化；2、涂覆压力小；3、橡胶锟溶胀、变形；4、薄膜厚度误差大；5、薄膜松弛；合紧压模辊，增大牵伸力6、刮刀；保证刮刀平直，并与版辊平行二、复合物发皱问题1、复合时张力不匹配；2、粘合剂初粘力不足，内聚力小；选择合适的粘合剂3、涂胶量不适当；（不足或不均匀，引起粘结力不够，局部地方出现隧道，太多，固化缓慢，造成膜层相对滑移）4、粘合剂配比不当，或溶剂中水分或醇类含量高，造成固化缓慢5、复合膜残留溶剂太多；调节干燥温度、进风量、排风量、温度梯度及线速6、收卷张力太小，卷得不紧。
三、粘结不良1、胶黏剂的品种与复合基材不相适应；2、复合时钢表面温度太低，使胶黏剂活化不足；3、上胶量不足；保持网辊清洁4、胶黏剂与油墨相溶性不好；选用低黏度、高固体的胶黏剂，提高上胶量5、薄膜表面电晕处理不好，表面张力小于38N/m。
最好能达到40~42 N/m6、残留溶剂量高，溶剂包裹在胶黏中，阻碍了固化7、稀释剂的纯度不高，含有水、醇等活性物质（0.2%）8、复合好后，熟化不完全；熟化温度和时间，复合好后尽快熟化。
9、基材中的添加剂造成的影响。
四、复合膜存在小气泡1、表面张力太小，或添加剂析出，浸润性不好；2、上胶量不足；对油墨面大、油墨厚的印刷膜要增加上胶量3、胶黏剂混入水分、溶剂水分过高、空气湿度大、基材吸湿等使胶黏剂产生CO2气体。
4、烘干温度过高，造成胶黏剂表面起泡或表面皮膜化5、复合辊贴压时带进了空气；首先要调整包角（切线方向），其次放卷的基材平整度要好6、有灰尘粘接在膜的表面；保持环境整洁7、残留溶剂过多，溶剂气化形成气泡夹在薄膜中。
五、复合物的透明度1、胶黏剂本身颜色较深，选用微黄色或无色的胶黏剂2、胶液中混有灰尘；胶液用180目网过滤，同时保持车间清洁3、基膜表面张力不高，浸润性不高，造成胶膜不均匀4、上胶量不足，有空白，夹有小气泡5、胶黏剂胶液吸湿，已变浊，有不溶解物6、烘道温度太高，表面结皮，皮膜下面溶剂汽化，冲破胶膜，形成皮状物7、复合橡胶辊压力不均。
【收藏】干式复合的22种故障及解决对策,技术骨干宝典!
【收藏】干式复合的22种故障及解决对策，技术骨干宝典！干式复合过程总会出现这样那样的问题，本文汇总了不同问题的原因和解决方案，软包厂复合工在操作时，遇到类似问题，直接查阅本文即可！1复合膜外观不良1、有气泡①薄膜润湿不良，应提高胶的浓度和涂布量，（MST、KPT）表面不易湿润，易产生气泡，特别在冬天。
油墨上的气泡，用提高胶的用量的方法去除。
②油墨表面凹凸和起泡，应把复合膜的复合温度和复合压力提高。
③油墨表面上的胶涂布量少，应增加复合辊的压贴时间及使用光滑辊筒、薄膜预热充分、降低复合速度、选择湿润性好的胶以及正确选用油墨。
④薄膜中的添加剂（润滑剂、抗静电剂）被胶渗透，应选用分子量高、固化迅速的胶，提高胶浓度，提高烘箱温度充分使胶干燥，不使用超过3个月存放期的薄膜，因为电晕处理已丧失。
⑤冬天里气温低，粘结剂对薄膜和油墨转移，润湿粘附不好，操作场所保持一定温度。
⑥干燥温度太高，发生胶的起泡或表皮结皮，内里不干，应调整胶干燥温度。
⑦复合辊薄膜间夹带入空气，应提高复合辊温度，减小复合角（薄膜厚、硬时易产生气泡）。
2、复合后无气泡，经过熟化后产生了气泡。
①由于薄膜阻隔性高，胶固化时产生的CO2气体，残留在复合膜中，未印刷处也有气泡，应提高固化剂量，使胶在干燥中固化。
②胶中的酯酸乙酯是油墨粘结料的良好溶剂，胶溶渗了油墨，只在油墨上有气泡，避免水分渗入胶中及提高胶干燥温度，减少对油墨的溶渗。
3、复合膜上有不规则皱纹、气泡①薄膜厚薄不均，避免使用厚度不均膜。
②薄膜拉伸太大，定型不够，同热收缩，以及由于吸湿，膜发生变形，应防止薄膜吸湿变形，降低印刷卷取张力以及复合时张力不宜太高。
4、复合膜上有规则的气泡和皱纹原因：网纹辊上的网眼有坏的，橡胶辊有损坏和凹点，复合辊上有脏东西，基材速度同网纹辊速度有偏差，薄膜厚度有偏差。
解决方案：应检查网纹辊，更换或修补；检查橡胶辊是否损坏，更换或修补；清洗复合辊。
5、复合膜中包有异物，有气泡原因：胶中混入灰尘、橡胶粒子，薄膜上有灰尘附着，辊筒不干净。
干复常见异常
干式复合常见异常干式复合是采用干式复合设备，用粘合剂将两种或更多种薄膜粘合在一起的工艺。
在塑料复合软包装中，干式复合是最常用的生产方法之一，复合质量的好坏是影响产品质量的关键因素，所以，在生产工艺中一定要认真做好生产工艺中的每个细节，避免出现复合故障，以下是干式复合中常见的一些异常及处理方法1.剥离强度不足剥离强度差，是指固化不完全，或者涂胶量太少，虽已完成固化，但两层膜之间由于上胶量小或者表面张力不匹配而导致剥离力降低，或者所用油墨与粘合剂不匹配产生反应造成剥离强度差。
1）固化不完全。
固化完全是指羟基100%固化，然而，在实际生产中由于乙酯中的杂质消耗了部分-NCO基（——NCO 是异氰酸基团），导致主剂和固化剂配比失衡，或者固化剂少加，或所加固化剂与油墨中的羟基发生反应，导致固化剂不足，造成固化不完全，例如，PET(涤纶)BOPA (ONY 尼龙)膜印刷，一般采用单组分PET油墨，这种油墨的连接料是聚氨酯树脂，含有羟基，有时候使用双组分的蒸煮型PET油墨也不加固化剂，导致复合产品透明部分剥离强度高，而印有油墨的部分强度低。
一般处理方法是在聚氨酯胶中适当增加固化剂的量，但是会因此而使复合袋变硬，所以也可以在双组分的油墨中添加固化剂。
2）基材电晕面处理不够，使粘合剂不能充分润湿被涂布表面，从而造成剥离强度差。
3）复合辊复合温度不够。
复合辊加热的作用是让干燥但尚未固化的胶熔融、流动，去润湿第二放卷的基材，如果温度不够则剥离强度就会下降，还常伴随出现气泡、白点现象，第二放卷基材有预热辊的一定要使用预热，可在一定程度上提高复合基膜与粘合剂的粘结效果。
4）包装内容物的侵蚀。
液体农药、油酱、药品类是侵蚀性最强的内容物，化妆品、食品，尤其是腌制品中的有机酸在渗透过内层功能膜后会与铝箔袋中的铝层反应，引起铝层与复合膜间剥离强度下降，甚至分层，所以在生产此类包装时，内层一般会使用用含有茂金属（NGH）的聚乙烯，或使用未拉伸的聚丙烯薄膜C PP，或者在铝层之上再复合BOPA（ONY）膜提高其阻隔效果，一般生产酱料包、熟制食品外包袋时会使用此类复合方式。
镀铝膜干式复合应用中常见的问题及解决办法
镀铝膜干式复合应用中常见的问题及解决办法1.复合后镀铝膜的镀铝层发生迁移现象问题原因：（1）镀铝膜本身的质量比较差，镀铝层与基膜之间结合牢固度比较差。
进口的镀铝膜在基膜的真空镀铝面上有一层底图胶，用来提高镀铝膜的附着力，然后在底涂胶上真空镀铝，再在吕层上涂覆双组分聚氨酯胶做顶涂层，用来保护镀铝层不脱落，这种镀铝膜的镀铝层牢固度好，不容易脱落。
而国内一般的镀铝膜，由于没有使用底涂胶，镀铝附着力底，不太牢固，所以很容易脱落下来。
（2）所选用的胶粘就剂不合适。
（3）复合膜的固话时间过长。
（4）涂胶量过大，胶粘剂干燥不充分，残留的溶剂逐步渗透到镀铝层，造成镀铝层的迁移。
（5）张力控制不当，镀铝层的基膜在较大张力下发生弹性形变，从而影响镀铝层的附着力，这也是促使镀铝膜的镀铝层发生迁移的因素之一。
解决办法：（1）更换质量较好的镀铝膜。
（2）更换合适的胶粘剂，最好是镀铝膜专用胶粘剂。
（3）适当提高固化温度并缩短固话时间，加快胶粘剂的固化反映速率，防止胶粘剂逐渐渗透到镀铝膜的镀铝层，并削弱镀铝膜基膜与镀铝层之间的附着力。
（4）控制涂胶量，或者调整干式复合工艺的干燥温度、通风量级复合线速度等，保证胶粘剂充分干燥，将残留溶剂量控制在最低限度内，减少其对镀铝层的影响。
（5）调整张力设置，注意张力适当调小一些，防止镀铝膜发生较大的弹性形变。
（6）邯郸达南科机械科技有限公司专注镀铝机弧形辊的研发，可维修西科弧形辊kickert spreader roll日本KSK等国际品牌弧形辊。
2.复合膜出现斑点问题原因：（1）胶粘剂选用不当，普通胶粘剂对镀铝层亲和较差，涂布性能差，如果涂布不均匀，就会出现斑点现象。
（2）胶液中残留的溶剂较多，印刷复合膜后，墨层被胶液中的残留溶剂所浸润，从而有可能产生斑点现象。
（3）油墨的遮盖率不足，尤其是浅色油墨，光线穿过油墨层而被吕层反射回来，产生斑点。
（4）涂胶量不足或者涂胶不均匀，复合膜中夹有气泡。
干法复合中的问题及对策
干法复合中的问题及对策(一)(操作过程中胶液变浊发白、基膜的表面处理、复合物的透明度)操作过程中胶液变浊发白使用的溶剂中含有水、醇酸或氨等杂质，须仔细检查原材料质量。
另外，当高温多雨时，由于涂胶后溶剂挥发吸热而使导辊变冷，让空气中的水分在导辊表面凝结成水滴，再沿着基膜回滴到胶盘中去，使胶盘中的胶液含水量越来越多，造成变浊发白。
这就要对导辊经常揩拭，除去水滴，防止冷凝水的侵入。
基膜的表面处理从处理效果上看，是薄膜刚吹塑出来或流延出来时，趁热进行处理较好。
若冷却后再处理，用同样的功率，其效果就差。
若要达到同样的效果，则要增加功率或放慢薄膜运行的速度，生产率就低了。
从经验上看，处理后若绕过很多金属托辊，然后再收卷的话，表面张力会有一些降低，接触的金属托辊越多，也下降得越多。
所以，应尽量减少金属托辊，或用橡胶辊代替金属辊。
表面处理后的表面张力有一个时效问题，当刚刚处理好的时，能达到40或42Mn/m，但过了几天以后，再去检测时，它会下降到39mN/m左右，再过一、二个星期，又会降一些，因此，加工好的薄膜最好在10天以内用完，保存期超过一个月时，表面张力会下降到38mN/m左右，在粘接、印刷方面，就不太理想。
常常发现表面处理后的同一卷膜中表面张力不均匀，有些地方低有些地方高，有时会发现一段高一段低，甚至一段的表面张力好像没有处理一样，粘接牢度和印刷牢度都非常差。
这是由于电压不稳定或临时停电，无电火花发生，停止了处理的故障造成的。
因为电火花发生器是高压放电装置，若所用的电压不稳定，有时高有时低则电火花的强度也跟着发生波动，会时高时低，甚至断断续续，表面张力也就不均匀，有高有低。
为了解决这个问题，就要使电源电压稳定，最好是加装一个稳压电源。
另一种情况是当用检测笔（液）去测量处理过的膜时，会发现纵向方向有一条一条张力较低的现象，或者半边高，半边低，这是由于电火花发生器（刀或丝）与被处理的薄膜不平行，或者发生器的局部被灰尘污染，造成集中放电，局部特别强，别的地方就偏弱，从纵向看就有条状不均匀现象。
【材料】PE薄膜在干式复合中常见的四大问题及解决对策
【材料】PE薄膜在干式复合中常见的四大问题及解决对策在干式复合中经常出现一些如：复合不牢、复合白点、复合成品发涩、热封不住等问题，经过干式复合后，形成这种结果的原因是多方面的，下面仅就由于PE膜的原因造成的这种现象进行一一探讨。
1复合不牢即复合强度很低或为零，完全不能满足客户的要求，造成产品报废。
由于PE膜生产过程的特殊性，表面张力偏低、滑爽剂含量偏高、表面污染等都可能导致复合不牢。
表面张力偏低一般情况下，干式复合用PE膜的表面张力必须达到38dyn/cm以上才可以使用。
实践证明，如果PE膜的表面张力值低于38dyn/cm，就可能造成复合强度偏低的现象。
低于36dyn/cm会形成复合强度极低或为零。
同时，复合强度还与PE膜的厚度有关，如果小于30微米，在36－38dyn/cm时尚可勉强复合，厚度在30－50微米时，表面张力值37dyn/cm时，视其复合结构，如：OPP/PE，复合效果基本可以满足要求。
但厚度大于50微米时，低于38dyn/cm基本不能使用。
下面有几组数据供参考：PE膜在刚刚生产出来时的表面张力值都很大，但随着放置时间的推移，其表面张力值逐渐下降，一般情况下，PE膜可储存3－6个月，但在夏季高温潮湿的季节存放期最好不要超过2个月。
实践证明，PE 膜的表面张力值与周围环境及膜的厚度的关系极为密切，环境温湿度越高，其表面张力值下降越快，薄膜越厚，下降越快。
所以，PE膜的放置一般不宜超过3个月，尤其是梅雨季节，更应注意仓储的通风、透气。
如果由于某种原因放置时间过长，重新使用时，除要进行逐卷检验外，还要根据复合产品的用途综合考虑是否继续使用，以免造成损失。
添加剂的影响PE在聚合或PE膜在成膜时，根据其用途的不同，一般都需加入一定量的添加剂，如防静电剂、滑爽剂、开口剂等。
这些添加剂在成膜后或复合后并不是静止不动的，尤其是滑爽剂。
滑爽剂一般采用芥酸酰胺类或油酸酰胺类，由于滑爽剂造成复合强度下降的原因有两种：PE膜放置时间不久，滑爽剂迁移至PE膜的表面，形成一层很薄的致密层，这层致密层阻隔了粘合剂与PE膜表面的结合，导致粘合剂无法与PE分子接触，复合初粘力很低，随着固化时间的加长，复合强度变化不大，复合强度始终保持很低或为零。
常见干式复合故障及解决措施
得到所需要的涂胶量。在网纹辊深
度 一定的情况 下，若要提 高涂胶
道现象。若张力过小，薄膜松弛，
复合后也会出现隧道现象。所以张 力大小应根据基材品种、厚度来决 定。厚度大的基树，张力口适当拎 Ｊ
制大些。
ａ．可适当提高粘合剂的固体含
量．即降低乙酸乙酷的使用量
二、隧道现象
１涂胶量过多 ．
若薄膜电晕处理过头，会使其
在复合材料中的 溶剂就多，导致复
合牢度大大降低。
速印刷，再现性好
围外已右专
用油墨，即侮 一 种基材都有对应
３生产速度过快 ． 在其它条件一定时，生产速度 过快，使粘合剂中的溶剂刁能完全 、 挥发，复合后的强度就降低。通常
隋况 卜 ，生产速度是固定的，可以
商品包装。在工艺中，涂胶量的多
２烘道温度过高 烘道温度是由溶剂的沸点和材 料的耐温性等决定的，同时还必须 与生产速度相适应，使涂布在薄膜 上的粘合剂中的溶剂完全挥发。若 烘道温度过高，薄膜会被拉长，产
生皱折，复合后就会出现隧道现
２排风量过大 排风量大，有助于溶剂 的挥 发：但排风量过大，反而会使溶剂 急剧挥发，导致复合材料出现针孔 现象。排风量应 与 溶剂的挥发速度
合时的临界张力大于３８ ０ Ｎ ．Ｘ１ １｝
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通过调整 丁燥温度和排风量来调节
的油墨，以便得到最好的印刷复 合牢度〔 目前国内大部分厂家都
选用 国产通用 型油墨 ，虽然没有 专用油墨好 ，但基 本 卜 能满足 干 式复合要求
表面老化， 光泽变差，表面分子 过 多交联，热封性变ｙ，制成袋后， － ；
就不易开口。所以在满足后加 上要
干式复合膜出现气泡、强度不良、异味问题及相应的解决方法
干式复合膜出现气泡、强度不良、异味问题及相应的解决方法干式复合是指黏合剂在干的状态下进行复合的一种方法，在进行复合时，干式复合膜可能出现一系列的质量问题，本文为您列出部分可能会出现的质量问题并且搭配了相应的解决方法以供参考。
复合产品气泡出现气泡是由于复合层之间没有完全贴合，以及产生的3大原因及解决方法1、产生原因①压辊使用时间过长或者使用维护不当，会使胶辊表面局部腐蚀或损伤，复合薄膜经过复合辊时，腐蚀或损伤部位没有受到压辊的压力，形成气泡。
②溶剂含活性氢的含量较高，反应放出二氧化碳，形成气泡。
③涂布量低于一定限度时，干式复合膜也容易形成气泡。
2、解决方法①更换压辊或修复。
②控制溶剂纯度。
③对涂布辊进行清洗处理或更换涂布辊。
复合强度不良复合强度不良是指剥离复合膜的强度比较低，以及产生的8大原因及解决方法1、产生原因①黏合剂及其涂布量选择不当或配比计量有误。
②融剂含醇、水或吸湿性基材含水较多，主剂反应不完全。
③涂布量不足。
④熟化条件不当。
⑤干燥和复合条件（复合压力、复合温度）不当。
⑥复合基材表面张力偏低。
⑦复合基材添加剂（爽滑剂、抗静电剂）析出。
⑧基材表面塑化不良或基材表面污染。
2、解决方法①重新选择黏合剂及其涂布量，准确配制。
②控制溶剂水、醇含量。
③提高涂布量（或更换、清洗涂布辊）。
④检查涂布压胶辊是否正常工作。
⑤更换黏合剂。
黏合剂应随配随用，严格控制剩余黏合剂的使用。
⑥复合基材进行表面处理。
⑦控制熟化温度和时间，抑制爽滑剂析出。
⑧更换基材。
产品异味产品异味产生的3大原因及解决方法1、产生原因①印刷油墨本身有问题或残留溶剂过高。
②薄膜生产厂家在生产基材时加入了某些有气味的助剂，经干式复合后助剂逐渐渗出而引起异味。
③薄膜本身的异味（PE的氧化臭味、EVA本身臭味等）。
2、解决方法①更换印刷油墨，严格控制印刷质量。
②调整干燥箱温度、进风量、排风量及车速。
③更换基材。
复合常见问题的原因判断和解决方法
复合常见问题的原因判断和解决方法对于干式复合的一些常见问题，诸多的业界专家在很多的刊物和技术交流会上都有详尽的讨论，业界同仁都受益匪浅。
以下是在我工作过程中软包装企业咨询频率较高的一些问题，在这里分析一下其主要原因以及如何预防这些问题发生，希望能对软包装企业及操作者有所裨益。
袋子表面起皱袋子表面起皱通常出现在油墨处，分为熟化后即起皱、热封后起皱、热封后放置一段时间起皱、水煮蒸煮后起皱等。
这里对诸多原因不再赘述，只提醒大家关注油墨对固化剂的消耗。
由于无苯无酮油墨和一体化油墨的使用的普及，此种问题在很多的软包装企业出现，究其原因是这类油墨的连接料通常是聚氨酯体系的，溶剂组合中也有醇类，容易消耗胶水的固化剂而导致胶水不干。
如果胶水不干就会出现袋子表面起皱的问题，现象不同只是胶水不干的程度不同而已，其根本原因还是相同的。
解决方法是最好在印刷油墨中加入硬化剂，具体添加量可与油墨生产厂家沟通。
如果印刷时不加硬化剂，也可以在配胶时多加一些固化剂，根据以往的经验添加量应该不少于20％。
但是在最近的工作中发现某些油墨的印刷膜在配胶时多加了50％的固化剂胶水仍未干透，故软包装企业在换用油墨或胶水时一定要通过试验来验证这两种材料的匹配性。
溶剂残留过高溶剂残留问题在食品包装上已经得到足够的重视，其产生的原因也有很多，这里只讨论设备的因素。
多数的溶剂残留问题是印刷机和复合机的烘道的干燥温度、风速及风压调整不当所致，温度高、风速低以及烘道口的风向形成正压都会造成溶剂残留偏高。
解决方法是首先保证烘道内封嘴出口有足够大的风速，然后将烘道进口和出口都调整成负压的状态，也就是烘道进出口处的气流是向烘道内流动的。
特别要注意的是很多工厂的室内排风口和设备自带的排风口(如复合机涂胶单元上面的排风口和印刷机组之间的排风口)也连接到了主排风管道上，这就需要很大流量的排风机才能使烘道口的风向形成负压，调整时可以将这些排风口另外安装管道并单独配备排风机，或者也可以将这些排风口堵住。
干式复合膜不干现象的解决办法
干式复合膜不干现象的解决办法1、一般来说胶粘剂生产厂家提供的配比是通过胶粘剂厂家大量的试验，得出的合理配比。
因此不会出现配比不准确。
如果确实因胶粘剂本身质量原因就必须更换胶粘剂；2、降低乙酸乙酯中水和醇的总含量（更换质量较好的乙酸乙酯，水分和醇类的总含量在0.2%以下）；3、当复合易吸潮的NY 和玻璃纸等薄膜时调整提高固化剂比例（5～10％），同时不使用受过潮的薄膜；4、尽量降低印刷油墨中残留溶剂的量；5、使用聚氨酯油墨时：首先是解决聚氨酯油墨中稀释溶剂的组成成份，尽量做到不用醇类稀释溶剂。
如果印刷时醇类稀释剂必须要用的，那也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度。
其次如果有白墨铺低的印刷膜，最好是在白墨中加少量硬化剂，可以增加复合牢度。
但是加了硬化剂的油墨使用期较短，如果有剩余，且间隔时间较长原则上不应再用（但是这种操作浪费较大，仅作参考）。
6、最后是配制胶粘剂稀释用的乙酸乙酯的纯度要高，其中水分及醇类含量尽可能低，这是做蒸煮袋及干式复合的质量保证。
另外在配制胶粘剂时，适当增加固化剂的用量（增加比例是固化剂量的5～10％之间，以保证胶粘剂主剂与固化剂充分交联。
7、必须对复合环境进行控制，如在室内放置排风扇，加强室内空气流通，但注意不要对着复合机吹。
复合时，随时注意胶槽附近的刮刀及导辊，有无水珠产生，并同时降低车速。
因为车速过快，宜使胶槽内溶剂挥发速度加快，胶槽附近局部温度过低，宜引起水蒸气凝结；8、缩短配制好的胶粘剂存放时间，配制胶粘剂时做到减少每次配制量，增加配制次数，缩短存放时间，同时提高烘道温度，减少残留溶剂量。
这样就可以减少水分及醇类对固化剂的影响，让尽可能多的水分及醇类在烘道中挥发。
干式复合出现气泡、起皱、黏结不牢、异味问题及相应的
干式复合出现气泡、起皱、黏结不牢、异味问题及相应的经过多年的大力发展，各种复合材料在包装业得到了广泛应用，其中复合软包装行业的发展尤其迅猛。
干式复合作为复合软包装的一种，因使用方便灵活，操作简单，性能优异，适合多品种、多类型订单的生产，受到了软包装企业的喜爱。
整个软包装生产中干式复合是尤为关键的一环，质量控制不好，不仅仅是浪费印刷和损耗复合基材，更重要的是对于整个产品的交货产生十分不利的影响。
那么，我们如何来规避常见问题，降低损失，保障整体生产流程的健康运行。
接下来，我们进入正题：干式复合出现气泡、起皱、黏结不牢、异味问题及相应的解决措施。
避免成品产生气泡的措施1、控制溶剂纯度，提高胶黏剂的浓度或选用湿润性好的胶黏剂。
2、对黏附胶黏剂能力差的塑料薄膜基材，在涂布前电晕处理。
3、正确安装与调节刮刀，刮刀与网纹辊接触点的径向夹角在15°~30°之间。
4、选择合适的烘干温度（80℃~100℃为宜）。
5、提高复合膜的压合温度和复合压力。
6、提高复合加热辊的温度、减小复合角度。
另外，为防灰尘黏附在薄膜的复合表面上，需要清洁网纹辊和薄膜，清洗复合辊，注意环境卫生。
避免成品起皱的措施1、调整基材的平整度。
2、适当降低基材的运行张力，避免其拉伸过大，定型不够。
3、调节复合辊压力，确保复合辊两端压力均匀。
其次，清洗复合辊，更换已损坏的橡胶压辊，也能避免复合成品起皱。
设计时，如果在复合前增加一根预热辊对第二放卷基材表面进行预热，使第二放卷基材与涂布基材复合前的温度基本保持一致，也可防止复合膜冷却后出现卷曲变形。
避免成品黏结不牢的措施1、合理选择黏合剂及其涂布量，准确配制。
2、提高涂胶量,可选用网穴较深的网纹辊，或通过增大橡胶辊压力及减少刮刀与网纹辊的接触压力来增加基材表面的涂胶量。
对于黏附胶黏剂能力差的塑料薄膜基材，在涂布前电晕处理。
3、选用合适的烘干温度或选择耐高温和耐蒸煮性良好的胶黏剂。
4、在确保复合辊两端压力均匀的情况下，适当增加复合压力。
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干式复合的常见问题及处理方法
浏览次数：603 发布日期：2011-8-11 20:14:41
1、复合膜剥离强度不够
分以下几种情况：
胶水固化不完全，剥离开来的时候在胶水面还有粘性。
原因：
1)粘合剂的配比错误，固化剂的比例不足导致固化不完全。
在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的
配比参数进行配制；
2)溶剂的纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中的固化剂发生反应，降低的固化剂的
比例导致胶水固化不完全。
用于干复的溶剂是乙酯，所以乙酯在进厂时每一批都要抽检，如发现纯度不够时不可使用；
3)印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。
油墨(特别是PET油墨)的残留溶剂有一部分会与胶水
中的固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。
对策：①薄膜印刷好后最好不要立即复合，如果时间允许的话可先放置1—2天后再进行复合；②印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂的比例；③选用快速固化的胶水。
4)复合膜熟化温度低、熟化时间不够，出现交联不充分，固化不完全。
对策：提高熟化温度或选用快速
固化的胶水。
2、复合薄膜的表观问题
1)小墨点。
一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。
复膜后一段时间的镀铝膜有可能出
现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连接的一层时，就可能发生这种情况。
2)小灰点。
出现小灰点的可能性有两种，一是辊筒不均匀造成胶的斑点，二是油墨的不均匀造成的油墨
没有压实的斑点。
两种可能性都和工艺有关，可以通过调整工艺解决，提高上胶量的厚度。
3)小白点。
一般表面的油墨变色的情况下容易出现。
多出现在镀铝膜的复合中。
出现原因有二：一是油
墨本色的遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其是白油墨，使铝的颜色渗透出来，没有铝颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺原因，烘道温度(特别是一级烘道)太高或上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤起胶水，显出油墨本色。
解决方法是提高油墨遮盖力或者
一、二、三级烘道调整适合的温度，逐步升温。
避免一级温度过高。
4)小晶点。
小晶点发生在透明膜上的比较多，有凹凸两种，成因不同：凸出来的小晶点大多是配胶原因，
也有可能是因为机器没有清洗干净。
消除小晶点的方法是必须严格按照正确的配胶方法进行配胶，机器使用后一定要清洗干净；凹进去的小晶点，用放大镜仔细观察，就会发现其中有小汽泡，这主要是因为水分过多引起的。
5)小疤点。
主要是由于膜活化处理不均匀的膜，在印刷过程中也出现同样的疤点，当然也可能是因为活
化时间过长引起的。
6)波浪纹。
波浪纹容易发生在白膜上，主要是因为胶分子量不整齐，经过热烘道，热辊筒后，有弹性的
高分子链内收缩，不同分子量的分子内收缩不一致，这种内收缩的不均匀引起波浪纹。
出现这种情况应考虑胶的原因。
7)薄膜对表面质量的影响。
由于薄膜的表面光滑程度，均匀程度的种种原因，可能会造成上述六种现象
的类似现象。
要区别是薄膜的原因还是上述六种情况，可以对没有复膜的薄膜用放大镜仔细观察，由于
透明的胶水在两层膜之间，与两层膜共同形成复合膜，用放大镜，将原本很小的薄膜上的斑点，波浪等放大，许多情形要仔细观察才能发现问题。
3、复合膜的隧道现象。
复合后由于薄膜的收缩，边缘部分或中央部分象蚯蚓状的脱层，称之为复合膜隧道现象。
出现这种现象的原因主要有以下几方面：
1)在复合过程中张力控制不良引起复合基材在复合后收缩且收缩比例相差较大时，破坏了复合膜胶水层
的粘接，产生隧道现象解决办法是在复合时应根据不同复合基材的拉伸特性设定合适的张力。
2)薄膜起皱，厚薄不均，在复合时为了不使复合膜起皱，加大张力进行复合从而导致复合膜隧道。
解决
办法是在复合时检查薄膜在放卷时的状态，如出现薄膜起皱、抖边等现象的不使用。
3)黏合剂的分子量小，导致复合膜的初粘力低，从而引起复合膜的隧道现象。
解决办法是选用高分子量、
高凝聚力、快速固化的黏合剂。
4)由于黏合剂涂布量过多，复合膜经热合辊后未完全冷却，黏合剂层还有一定的流动性，从而引起复合
膜的隧道现象。
解决办法是适当降低黏合剂的涂布量。
4、复合膜的爽滑性差。
复合膜的爽滑性差，膜之间的摩擦力大，降低了复合．膜的开口性能、操作性能。
出现复合膜爽滑性差的原因主要有：
1）复合膜的熟化温度太高。
处理方法：降低熟化温度，熟化温度最好不要超过50℃，如时间允许，可自然熟化的更好。
2)复合基材爽滑性差。
处理方法：复合膜喷粉。
3)复合膜吸潮。
处理方法：注意储存、运输过程中不要沾到水，室内湿度过大时要注意复合膜防护。
5、复合膜起皱。
引起复合膜起皱的原因。
1)复合基材本身起皱。
处理方法：复合时注意检查复合膜的状态，如有厚薄不均、荷叶边、起皱等现象
时不使用。
2)导辊、复合辊不平衡引起复合膜起皱。
处理方法：检查调整各导辊、复合辊使其平衡。