安全风险评估程序
文件编号: CAFP019-007
第1 页,共14页发布/修订日期: 13-Jan-2016
技术评审委员会
1．0 目的
1．1本标准建立了通过辨识和评估安全、人机工程和工业卫生危害，防止伤害和疾病发生，并贯彻执行控制措施以保护员工免受伤害的程序。
1．2安全风险评估是为了了解作业（操作或维修）、识别其危害及评估与评价风险程度的程序。执行安全风险评估的目的在于：
1．2.1对于职业安全卫生相关危害，可提供给相关人员（包括员工、安全卫生人员、
制造经理、及工程师等）有效的风险咨询和讨论的信息。
1．2.2统一识别危害的方式，以减少或漏失掉重大危害的可能性。
1．2.3将评估现有/模拟的操作及维修作业风险程度的方法标准化。
1．2.4将表示各种职业安全危害的风险等级的程度标准化。
1．2.5使公司能有相同的、客观的风险分数，将安全接受程度予以标准化。
1．2.6必要时，使安全工程师能将风险评估转换为职业安全卫生成本效益分析。
1．2.7整理好所有评估结果，输入在安全风险评估数据库中或录入标准格式电子档中
，安全风险评估总结报告书中对于危害有其改善的优先顺序，并追踪这些危害
或风险的改善进度。
1．2.8提供工作前任务分（PTA）工具作为更为详细和有效的风险识别和控制工具解
决非标作业的风险评估需求。
2. 适用范围
2．1适用范围：本标准使用于长安福特汽车有限公司所有工厂以及所有进入工厂的承包商、供应商。
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第2 页,共14页发布/修订日期: 13-Jan-2016 3．0 参考资料
3．1FAS08-036设备设计、安装、改造和调试的风险评估要求
3．2PTA Process Flow PTA程序
3．3安全生产法
3．4职业病防治法
3．5建设项目（工程）劳动安全卫生预评价管理办法
3．6建设项目职业病危害分类管理办法
3．7工业企业建设项目卫生预评价规范
3．8建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定
3．9使用有毒物品作业场所劳动保护条例
3．10生产设备安全卫生设计总则
3．11机械安全风险评价的原则
3．12重大危险源辨识
3．13工业企业设计卫生标准
3．14机械安全减小由机械排放的危害性物质对健康的风险第2部...
3．15CFMAP19-006 - ESR（Engineering Safety Review）procedure
4．0 定义
4．1危险：任何有可能导致或引发伤害的隐患。可能是一个不安全状态或人的不安全行为。
4．2危害辨识
4．2.1危害辨识应至少包含安全、工业卫生和人机工程危害。
4．2.2安全危害
4．2.2.1能源相关：包括电力，化工，热/冷，辐射，噪音，空气，气体
，蒸汽，水力，重力，易燃物，爆炸物等。
4．2.2.2被撞：包括移动或飞行物体，下落的物料等。
4．2.2.3撞倒：包括静止或运动物体，突出物，锐边或锯齿边等。
4．2.2.4卷夹：包括卷夹点，突出物，运动或禁止物之间等
4．2.2.5滑倒、绊倒、跌落：包括在同一平面或有落差的平面等。
4．3工业卫生危害
4．3.1化学品危害：包括FAS08-231化学品风险评估标准和FAS08-254受限空间进
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第3 页,共14页发布/修订日期: 13-Jan-2016 4．3.2物理危害：包括FAS08–212职业噪声标准。
4．4人机工程危害
4．4.1生物力学应力（力，频率，压迫的姿势等等。）
4．4.2压迫点。
4．5OIS: 作业指导书。
4．6WES：工作要素表。
4．7PPE:个人劳动防护用品。
4．8RA/JSA:风险评估/工作安全分析。
4．9Severity:暴露于危险中导致伤害的严重程度。
4．10工程安全检查（Engineering Safety Review）：是一个程序，它要求在新的工作流程、车间/工厂和机器设备在第一次投入运行之前，设计者及相关人员经由参考相关的设
计标准，识别出存在的安全危害，用工程技术控制方法消除危害，或将其风险程度降低
到可以接受的度。
4．11危害：任何会对人员造成伤害、职业病或导致财产损失的潜在可能性。
4．12危害识别：针对现有或模拟的情况识别出危害来。
4．13风险：造成伤害或导致损失的潜在可能性的衡量值。
4．14风险估计（estimation）：将风险程度量化的过程。
4．15风险评价（evaluation）：针对风险程度，决定其是否需要被消除、被控制、或可以接受的一个过程。
4．16安全：可接受的低风险程度的相对状态。
4．17风险评估（assessment）：即识别危害、评估影响风险的参数、量化及评估风险大小的总体过程（附件一）。
4．18风险分数（Risk Priority Number ，RPN）：风险分数是将一个危害用1到10的数值来表示其可能造成的伤害程度。在安全风险评估中，各型态的危害有许多不同的评估方
法，无论危害为何类，分数都是1至10分。
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第4 页,共14页发布/修订日期: 13-Jan-2016 4．19安全接受程度标准 -（风险评价）：
4．20风险控制：选择使用何种方式来消除或降低风险程度的阶段。这部分必须在完成风险评估之后才得以进行，否则过于考虑控制方法的可行性会主观地影响评估者对风险的判断
。风险评估属于分析的过程；风险控制是创造或想象的阶段，且通常需要管理阶层及工
程师团队的合作加上现场的咨询。要达到有效的风险控制通常需要仔细地评估这些控制
方式的选择。风险控制的考虑顺序指导原则是依据「风险控制优先顺序」（附件二）。
4．21工作（job）：作业人员所须完成的所有操作。包括每个连续性的重复动作，以及间歇性的动作（如取料、准备部件等）。
4．22作业（process）：一个工作可能包括许多作业。作业是指完成单一任务所需的一系列操作动作。基本原则是一个作业进行一份SRA，这样在生产线调整，重新分配工作时
才不需重新进行风险评估。
4．23步骤（task）：一个作业是由许多步骤组成。
4．24步骤分析：严格来说，每一步骤是由一系列的步骤元素所组成。步骤元素更多更详细地描述员工身体的动作，例如：步骤元素特别描述出左手、右手分别执行的动作是什么。
4．25安全风险评估表：为含12页内容的评估表格，包含能量损害模型、步骤分析、危害识别检查表、两种风险评估的方法技巧，同时也是评估者模拟作业流程，与作业人员、工
程师、及安全卫生管理负责人员共同讨论的纪录。（纪录8.1: CFMAR19-004 安全风
险评估表）
4．26安全风险评估报告书：在风险评估数据库/电子档中打印出来的一页报告书，内容包含针对某个危害的安全风险评估的详细叙述、风险分数、风险控制方法及改善进度的注记
。
4．27标准作业：指有OIS、WES标准作业指导文件支持的作业。
4．28非标准生产性作业：非正常生产状态下的生产作业，由生产员工完成，无OIS、WES 标准作业指导文件支持。
4．29非标准非生产性作业：指现场临时维修任务，由维修员工完成，无OIS、WES标准作
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第5 页,共14页发布/修订日期: 13-Jan-2016业指导文件支持。
4．30工作前任务分析：（Pre-Task Analysis -PTA）工作前任务分析，用于非标准作业的风险评估与风险管控。
4．31风险评估员：由各部门/区域经理指派，包括但不限于AE、ME、项目工程师、安全工程师/协调员、设备工程师、工艺工程师等。
4．32项目负责人：由部门/区域经理指派的项目工程师，主导开展各项项目安全风险评估工作与项目安全管理工作。
4．33四类危害：
4．33.1即时性伤害：包括：被撞、撞到、滑跌绊到、卷夹危害。使用列线图进行风险
评估。
4．33.2人机工程：重复性压迫点、振动、过度用力、重复性肌肉用力伤害。使用福特
人机工程网站工具进行风险评估。
4．33.3工业卫生：包括：照明、噪音、化学品危害。可联系区域安全工程师/协调员
以及安全部使用专用工具进行风险评估。
4．33.4其他：包括：密闭空间、电气危害、其他等危害。使用许可证制度进行安全风
险评估或联系区域安全工程师/协调员以及安全部。
5．0 职责
5．1安全部
5．1.1提供安全风险评估与工程安全检查、设备可视化挂牌、工作前任务分析的知识
和技能培训。
5．1.2安全部的风险评估员监督完成进度，并帮助各车间/部门风险评估员执行安全
风险评估。
5．1.3依据安全风险评估程序提供高级风险评估。
5．1.4管理并适时修改安全风险评估数据库。
5．1.5每月组织召开一次公司的风险评估协调会议，检查各部门的完成目标、进度，
以及整改情况等。
5．1.6安全部的安全工程师监督各部门新项目SRA和ESR、PROTAG的完成情况
，并支持相关项目负责人、项目工程师以及区域安全工程师做好检查工作。
5．1.7安全部的安全工程师监督各部门非标作业前的PTA完成情况。
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第6 页,共14页发布/修订日期: 13-Jan-2016 5．2区域/部门经理
5．2.1指派一位项目负责人主导开展安全风险评估与项目安全管理；
5．2.2指派一位或多位风险评估员接受安全风险评估培训，并定期对本部门的安全风
险评估状况进行审查；
5．2.3定期组织安全风险评估审查会议，以确认利用安全风险评估所识别出的高风险
危害已被跟踪处理，核准预算，解决本部门的高风险危害。
5．2.4确保定期召开由工程技术和制造部门相关人员参加的审查会以有效地处理识别
出来的危害。
5．2.5确保本车间/部门在所有新的机器，工艺/工作站/厂房的规划，机器更改或现有
机器/工艺/工作站位置变动之前，必须先完成风险评估。发现有高风险的隐患
，要先采取措施将其降到公司可以接受的程度。
5．2.6确认管理控制（由管理团队所承诺）定期被审核。
5．2.7监督本部门安全风险评估员与项目负责人的进度是否达到目标。
5．2.8确保本部门非标作业都按照要求完成了PTA
5．3风险评估员
5．3.1依据目标执行安全风险评估。
5．3.2负责安全风险评估数据库的输入及打印包括标准格式电子档的录入，准备安全
风险评估总结报告书以供讨论。
5．4区组长及作业人员:
5．4.1提供相关作业的安全卫生议题，协助安全风险评估的进行。
5．4.2非标作业前按照PTA的要求完成相应的评估与签核。
5．5项目负责人职责：
5．5.1项目负责人在与承包商讨论合同/技术协议时，应将“合同/技术协议安全附件
”纳入技术协议(详见承包商安全管理程序)。
5．5.2项目负责人应及时与工厂安全团队沟通项目进展，并邀请工厂安全团队与使用
部门参与设计审核、安全关键设备的预验收等。
5．5.3项目负责人应按照公司流程要求，按时保质地牵头完成工程安全检查（ESR）
和安全风险评估（SRA）以及设备可视化挂牌（PROTAG）在现场的使用，
并对发现的问题予以列表跟踪整改。
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第7 页,共14页发布/修订日期: 13-Jan-2016 5．5.4主导制定安全风险评估的目标（即安全风险评估的数目及时间计划）
5．5.5根据区域/部门经理指派的风险评估员建立风险评估小组并合理分配工作。
5．6区域安全工程师/安全协调员
5．6.1协助、监督项目负责人完成安全风险评估。
5．6.2及时有效地与项目负责人进行沟通，准确把握项目的安全风险评估进度状况，
并将各阶段资料予以存档。
5．6.3审核并签发PTA。
6．0 程序
6．1标准作业：
6．1.1一般实施原则：
6．1.1.1评估现有生产作业、维修操作（PM/点检）；
6．1.1.2新项目设计阶段的评估。在设计阶段，安全风险评估并非是最适
当的职业安全卫生风险评估的方法，其辅助措施：在图纸会签（
layout sign-off）、预验收（buy off）、安装与调试、样车试制
阶段，须认真执行《工程安全检查》（ESR），以满足相关的法
规与标准。
6．1.2安全风险评估的两种型态：
6．1.2.1生产作业：着重在作业人员装配作业、操作机器、或运送处理物
料时可能会暴露到的危害。
6．1.2.2维修作业：着重在维修人员日常安全点检、检查及维修作业PM
时可能暴露到的危害。
6．1.3需要进行安全风险评估的时机：
6．1.3.1所有现有的机器和工作站需要两份初始的安全风险评估—一份
生产作业、一份维修作业；
6．1.3.2修改现有机器时；
6．1.3.3现有机器位置变更时；
6．1.3.4新的机器、工艺/工作站/厂房的规划设计汇签（在设计阶段达到
可预测、模拟、及书面记录时进行）时；负责的工程师、风险评
估小组成员（主要由经过培训的风险评估员组成）要确保工程安
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全审查和风险评估已经完成并有书面记录。通过和安全风险评估
小组的讨论，采取的控制方式必须将发现的高风险（8分以上）
降低到可以接受的程度。该项工作必须在设计/规划进展到试车
阶段之前完成。
6．1.3.5生产线平衡（production balance）变更时会显著影响到的作业
。
6．1.3.6可能因部件设计（为了改善作业流程）而导致新的安全危害出现
（比如产品设计）。
6．1.3.7发生事故或高潜在危险性的虚惊事件发生后的再评估；
6．1.3.8相关安全卫生法规改变时;
6．1.3.9员工提出要求时。
6．1.4车间/部门执行安全风险评估的相关程序：
6．1.4.1确认计划的目标，例如是为了车间安全规范或为了下一车型的设
计阶段。
6．1.4.2组成安全风险评估团队。安全风险评估团队的核心成员包括接受
过培训的项目负责人、风险评估员、安全工程师、车间安全协调
员，区域工程师等。
6．1.4.3安全部门部负责提供被推选出来的风险评估员的安全风险评估培
训，并在授权其安全风险评估数据库的密码之前，确认其是否足
以胜任评估工作。
6．1.4.4安全部风险评估员和车间项目管理人员、区域安全工程师、风险
评估员一道确认风险评估的目标，即估计需完成安全风险评估的
数量并制定目标完成时间。
6．1.4.5风险评估员执行安全风险评估审查。
6．1.4.6风险评估员打印并检查安全风险评估总结报告书，并呈报给管理
阶层。
6．1.4.7定期召开车间安全风险评估审查会议以审查并记录问题与改善，
要求有会议记录作为证明。
6．1.4.8车间安全风险评估审查会议所商议的工程及行政管理的风险控制
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，应如同生产、品质、成本的考虑依照风险控制优先顺序进行的
。
6．1.4.9车间安全风险评估审查会议中，针对每一项高风险危害必须提出
对策。风险评估员应参加会议，解释相关的危害并记录改善进度
及责任者，这些信息必须转换输入安全风险评估数据库或形成标
准格式的电子档。
6．1.4.10相关的控制措施可咨询安全工程师以及风险评估员，必要时必须
提供初步的安全风险评估总结报告。
6．1.4.11在执行改善控制措施后，安全工程师（风险评估员）以及风险评
估员是唯一允许在数据库/电子档中修改「最终风险分数」的人
。
6．1.4.12如果风险控制是采取行政管理时，可从安全风险评估数据库打印
出车间点检表。无论行政管理措施是否实施，风险评估员在输入
数据的时候都要将其放入评估单（Audit Sheet）当中去，便于风
险评估员定期将该单子从数据库/电子档中打印出来到现场去检
查，核实高风险的项目是否得到有效整改。同时，安全部门也会
定期通过安全行为检查（Safety Behavior Index）对行政管理控
制，如听力保护、高处作业、手部保护等的执行遵守情况进行稽
核。
6．1.5其它相关事宜：
6．1.5.1各车间/部门负责保存已完成的安全风险评估表。评估表及鉴别
出的危害应与OIS结合，在评估中若发现需要修改或更新OIS（
例如：该工位需要增加护腕），该车间风险评估员和安全协调员
要协调此事的完成，将相关的危害信息、注意事项、及相应的规
范或措施记录于OIS上，并由各NWG向本工位的员工做宣导，
并提供作为新进人员正式工作前的本工位安全培训内容。
6．1.5.2各车间/部门每月至少召开一次安全风险评估审查会议（可与安
全卫生月会结合），并将其经验分享、讨论及进度等报告各部门
总监。
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6．1.5.3各车间/部门每年应该对现有工位与维修作业的风险评估数据进
行回顾与修订。
6．2非标准作业：
非标准作业分为非标准生产性作业和非标准非生产性作业
6．5.1非标准生产性作业：
6．5.1.1对非标准生产性作业，应该制订OIS将该作业标准化。标准化
后的作业不需要进行PTA。生成的OIS要对员工进行培训并进
行技能认证/岗位认证后方可视同标准作业。
6．5.1.2对没有OIS支持的非标准生产性作业统一使用PTA进行评估。
评估工作由任务发起人（对非标生产性作业通常指工艺工程师）
完成，由其上一级主管确认签字。
6．5.1.3生成的PTA组织所有参与人员学习，并签字确认。将其张贴于
作业现场。
6．5.1.4每班次至少1次检查员工是否按照PTA拟定步骤进行。
6．5.1.5每天班前会要对非标生产性作业予以通告。
6．5.1.6当非标生产性作业完毕，切换回标准作业时，要检查设备的状态
，尤其是安全设施的状态，保证其正常工作。
6．5.2非标准非生产性作业：
6．5.2.1非标非生产性作业，指现场临时维修任务，由维修员工完成。
6．5.2.2作业前完成PTA，由任务发起人的上一级主管予以确认签字。
6．5.2.3作业前进行任务简报，所有参与作业人员签字确认。
6．5.2.4在作业过程中，如有任何不安全状况或意外发生，立即停止作业
，修改工作方法。
6．3非标作业PTA程序：
6．3.1非标作业前：
6．3.1.1在每次进行非标作业前应完成工作前任务分析（PTA）。
6．3.1.2由提出人打印出PTA并按照顺序从上到下进行评估填写。（许
可状态栏中的项目均不涉及时可结束PTA的评估填写，开始非
标作业）
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6．3.1.3填写完成后交由相应责任人进行签核。
6．3.1.4签核完成后由任务提出人员对所有需要执行非标作业的员工进行
工作前任务简报。
6．3.1.5PTA应张贴在现场醒目位置。
6．3.2非标作业中：
6．3.2.1提出人员的上一级主管与区域安全工程师每班至少必须完成一次
现场查核。
6．3.2.2查核人员因根据PTA文档中识别到的风险和管控措施进行检查
。
6．3.2.3当非标作业内容变更时需停下来重新按照 6.3.1的要求进行评估
填写并签字后方可继续开始。
6．3.2.4当非标作业过程中出现虚惊，事故等状况时需立即停下来重新按
照6.3.1的要求进行评估填写并签字后方可继续开始。
6．3.3非标作业后：
6．3.3.1确认非标作业已经全部完成，在开始标准作业前召开班前会提醒
员工即将开始的标准作业的注意事项。
6．3.3.2各班组自行保存PTA纸质资料，最短保存期限不少于一年。7．0培训：
7．1培训范围与要求：
7．1.1安全风险评估培训包含SRA、ESR、PROTAG、PTA的全天8小时课堂式培
训。
7．1.2包含但不限于，区域/部门经理指派的风险评估员、安全工程师、设备工程师
、工艺工程师、AE工程师、ME工程师、常驻服务承包商安全代表。
7．1.3所有新入职的安全工程师、设备工程师、工艺工程师、AE工程师、ME工程
师、常驻服务承包商安全代表以及区域/部门经理指派的风险评估员在入职当
年至少参加一次培训。
8．0通则
本程序自发布之日起开始执行，解释权归长安福特安全部
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第12 页,共14页发布/修订日期: 13-Jan-2016 9．0记录
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第13 页,共14页发布/修订日期: 13-Jan-2016附图一安全风险评估流程图及责任划分
安全风险评估流程图责任划分
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第14 页,共14页发布/修订日期: 13-Jan-2016附图二风险控制优先顺序
可靠性较大
更易于管理
可靠性较低
管理难度大