注塑常见问题点及对策
注塑车间问题点和改善对策
在注塑车间，可能会遇到各种问题，这些问题在生产过程中需要特别关注并寻求相应
的改善对策。
以下是常见的问题点以及相应的改善措施：
1. 产品质量问题：在注塑过程中，可能会出现短射、翘曲、裂纹、瑕疵等质量问题。
要改善这些问题，首先要进行原因分析，如模具设计、注塑工艺参数和原材料等。
针
对性地对问题进行调整（如调整注塑速度、压力、温度等），并进行严格的质量控制。
2. 设备故障："机器、模具和辅助设备可能都会发生故障。
正确的维护和保养是防止故障的关键，例如定期检查润滑系统、更换磨损零件、定期清洁模具等。
3. 低生产效率：提高生产效率是提升注塑车间竞争力的关键。
改善方法包括：减少模
具更换和调试时间、采用自动化设备减少人工干预、优化生产排程和工艺参数等。
4. 浪费问题：在注塑过程中，可能会产生原材料、能源和人力等方面的浪费。
合理安
排生产计划、提高原材料利用率、节约能源（如优化加热和制冷系统）等措施，可以
降低浪费并提高整体效益。
5. 安全问题：注塑车间的生产安全非常重要，包括操作安全、消防安全、职业健康等
方面。
加强员工培训，提高安全意识和操作技能；确保车间内部的通风、照明和消防
等条件良好；合理布局生产线，以避免安全隐患。
6. 人员问题：员工流动性、技能短缺等问题可能影响注塑车间的生产效率和质量。
通
过制定合理的员工福利、培训和晋升政策，可以提高员工满意度和职业素养，从而提
高生产效果。
综上所述，在面对注塑车间的各种问题时，应想方设法地改进生产流程、提高效率和
质量、确保安全，并充分关注员工的发展及满意度。
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
注塑生产中15种注塑缺陷不良原因分析和对策
注塑生产中15种注塑缺陷不良原因分析和对策常见注塑不良原因分析和对策1.充填不足2.溢料3.气孔4.波纹5.银条纹6.表面晕音7.融合线8.气泡9.黑条纹及烧痕10.龟裂11.离模溢料12.弯曲13.脱模不良14.直浇口的脱模不良15.材料的叠边不良不良现象及其原因处理办法１、充填不足[1]成形品的体积过大[2] 流道、浇口过小[3] 喷头温度低[4]材料的温度或者射出压力低[5]内腔里的流体流动距离过长[6]模具温度低了[7]射出速度慢了[8]材料的供给量过少[9]排气不良2、溢料[1]锁模力不足[2]模具不好[3]模具面的杂质[4]成形品的投影面积过大[5]材料的温度过高[6]材料供给量过剩[7]射出压力高3、气孔在材料為充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在產品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1]流道或浇口过小[2]成形品的壁厚差大[3]材料的温度高[4]离浇口的流动距离长[5]脱模过早[6]射出压力低[7]冷却时间短[8]保压不充分4、波纹[1]材料流动不畅[2]模具温度低[3]进浇口过小5、银条纹[1]水分或挥发成分[2]材料的温度过高[3]模具温度低[4]排气不良[5]成形品或模具的设计不良[6]模具面上的水分或挥发成分[8]混入夹杂的材料[9]螺桨的运转不当6、表面晕暗[1]润滑或挥发成分过多[2]脱模材过多7、融合线------实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。
与材料汇合时，材料的粘度有狠大的关系。
从理论上讲，材料的汇合肯定会產生融合线，只是明显程度的不同而已。
[1]材料的温度[2]浇口的设计不当[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多[4]材料的凝固快[5]成形品的设计不良8、气泡------在材料為充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在產品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1]浇口或流道过小[2]射出压力低[3]过剩的水分[4]成形品的设计不良[5]排气不良9、黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑缺陷及其解决方法
注塑缺陷及其解决方法注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的产品。
然而，在注塑过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
以下是一些常见的注塑缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是注塑中最常见的缺陷之一、它们可能是由于塑料材料中的挥发性成分排放不完全，或者是熔融塑料中的气体在注射过程中迅速扩散而形成的。
解决气泡问题的方法包括：合理选择塑料材料、充分预干燥材料、提高注射速度和压力、优化模具结构等。
2.沉痕：沉痕是表面上的凹陷，通常是由于塑料材料的收缩不均匀或冷却不充分造成的。
解决沉痕问题的方法包括：调整注射温度和压力、改善模具冷却系统、增加冷却时间等。
3.翘曲：翘曲是注塑过程中产品变形的一种形式。
它可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或产品冷却不充分引起的。
解决翘曲问题的方法包括：优化模具结构、调整注射温度和压力、增加冷却时间等。
4.热断裂：热断裂指的是在注塑加工过程中，产品的一些部位出现开裂或裂纹。
它可能是由于注射过程中产生的应力超过了材料的承受能力引起的。
解决热断裂问题的方法包括：调整注射速度和压力、改变注射顺序、增加降温时间等。
5.色差：注塑产品在颜色上出现不均匀或异色现象。
这可能是由于原料配比不准确或注射过程中的温度变化等原因造成的。
解决色差问题的方法包括：准确控制原料比例、稳定注射温度、使用色差控制剂等。
6.熔接线：熔接线是由于注塑模具的设计和操作问题导致两个或多个熔融塑料部分相互连接而形成的。
解决熔接线问题的方法包括：调整模具结构，避免部件交汇点过多，调整注射速度和压力等。
总之，注塑缺陷的解决方法主要包括调整材料配比、优化模具结构、控制注射温度和压力、增加冷却时间等。
同时，及时调整机器参数、进行模具维护和清洁，以保证注塑过程的稳定性和可靠性。
通过以上的措施，可以有效减少注塑缺陷，提高产品质量。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
注塑常见缺陷及解决方法
注塑常见缺陷及解决方法
注塑是一种广泛应用于制造塑料制品的加工方法，但在实际生产中，由于原材料、工艺、设备等多种因素的影响，常常会出现各种缺陷。
下面是注塑常见缺陷及解决方法的详细介绍。
1. 气泡缺陷
气泡缺陷是注塑制品表面或内部存在的空洞或气泡。
一般由于原料过热、注模压力过高、模具进料不足等原因引起。
解决方法：降低原料温度、减小注射速度、增加进料量、调整模型温度、调整模具结构等。
2. 热胀冷缩缺陷
热胀冷缩缺陷是指塑料制品在注塑时由于热胀冷缩现象而导致的尺寸不稳定的现象。
解决方法：合理选择原材料、调整注塑工艺参数、改变模具结构、加入夹层等。
3. 毛刺缺陷
毛刺缺陷是指注塑制品表面出现的刺状物或毛细孔。
可能是由于模具设计不合理、注塑工艺不当、原材料污染等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
4. 热裂缺陷
热裂缺陷是指塑料制品在注塑过程中由于温度过高而导致的开裂。
通常是由于原材料性能不佳、注塑工艺参数设置不当等原因引起。
解决方法：更换高品质的原材料、调整注塑工艺参数。
5. 毛边缺陷
毛边缺陷是指塑料制品表面出现的毛边或切口。
通常是由于模具设计不合理、注塑工艺参数不当、原材料品质差等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
注塑制品的质量直接影响到其使用寿命和市场竞争力。
因此，在注塑生产中，应该重视并及时解决各种缺陷问题。
通过合理优化原材料、模具设计和注塑工艺参数等措施，不仅可以提高注塑制品的质量，还可以降低生产成本，提高企业的经济效益。
注塑制品的常见缺陷与对策分析
1.气穴气穴指成型时模具型腔内的气体来不及排出，被熔融的塑料包裹在型腔内。
在透明注塑件中可以很容易看到，但也可出现在不透明的塑料中。
成因主要包括：1）塑料未彻底干燥对策：充分干燥塑料2）预塑或注塑速度过快，气体来不及排出对策：降低注塑速度3）排气不良对策：加深排气槽深度，在填充末端与料流交汇处开设排气槽。
4）产品壁厚变化大对策：避免制品壁厚急剧变化或差异过大5）浇口位置不当，熔胶包抄气体对策：合理布置浇口位置2.毛边指熔融塑料在流入分型面或其它配件的配合间隙所形成的较薄的塑料薄面。
成因主要包括：1）流长太长，需高压才能填充模腔，模板有可能被高压撑开。
对策：改善流长2）锁模力不足或注射压力太大对策：加大锁模力或降低注射压力3）模具加工不当或装配不严实对策：检查模具加工活或装配情况4）排气不良或排气槽太深，熔胶溢出对策：检查排气5）树脂补给量过多对策：减少计量6）保压压力过高对策：合理调整保压7）料温或模温过高对策：降低料温或模温3.短射指塑料未能填满整个型腔而使成品出现不完整的情况。
成因主要包括：1）材料的流动不佳对策：选用流动性较好的材料2）残破的壁厚太薄，流阻大对策：增加产品壁厚3）料温和模温太低，熔胶过早的冷却对策：升高料温和模温4）流长过长或浇注系统尺寸不足对策：改善流长并加大浇口等尺寸5）浇口数目或位置不当对策：适当增加浇口的数目或优化浇口位置6）冷料井未设或设计不当对策：检查冷料井设计7）补料不足对策：加料8）排气不良对策：加排气9）注射压力或速度过低对策：增射压与射速10）注塑时间太短对策：适当延长射出时间11）注塑机塑化能力不足对策：更换有较大塑化能力的机器12）填充物过多，材料流动性降低对策：避免过多地添加填充物4.结合线结合线指的是两股料流交汇时形成的线条，它直接影响到产品的外观甚至机械性能。
成因主要包括：1）填充物添加太多，料流交汇处料流结合不良，结合线明显。
对策：减少填充物的填充量2）排气不良。
注塑过程中存在的问题及解决办法
注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。
下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。
解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。
2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。
解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。
3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。
解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。
4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。
解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。
5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。
解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。
注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。
因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。
注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。
1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。
常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。
解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。
2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。
例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。
模具注塑常见问题及解决方法
模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的塑料加工方法，在生产过程中常常会遇到一些问题。
本文将针对模具注塑常见问题进行分析，并提出相应的解决方法，以帮助读者更好地应对这些问题。
一、模具注塑常见问题及解决方法1. 产品缺陷问题在模具注塑过程中，常常会出现产品缺陷问题，如翘曲、热缩、短射等。
这些问题的出现可能是由于模具设计不合理导致的，解决方法是对模具进行优化设计，确保模具的结构合理，避免产品缺陷的出现。
2. 模具磨损问题随着模具的使用，模具表面会出现磨损现象，这可能会导致产品的尺寸不准确或表面粗糙。
为了解决这个问题，可以采用定期维护模具的方法，及时清理模具表面的污垢，使用润滑剂减少磨损，并定期对模具进行研磨或更换磨损部位。
3. 模具温度控制问题在模具注塑过程中，温度的控制对产品质量至关重要。
如果温度控制不当，可能会导致产品尺寸不稳定、表面质量差等问题。
解决这个问题的方法是通过调节注塑机的温度控制系统，确保模具的温度在合适的范围内，并根据具体产品的要求进行调整。
4. 模具开裂问题模具在使用过程中可能会出现开裂的情况，这可能是由于模具材料强度不够或者受到过大的应力导致的。
解决这个问题的方法是选择合适的模具材料，并进行合理的模具结构设计，以增强模具的强度和稳定性。
5. 模具尺寸偏差问题在模具注塑过程中，由于材料的收缩和其他因素的影响，可能会导致产品尺寸与设计要求有偏差。
解决这个问题的方法是通过调整注塑工艺参数，如注塑温度、注塑压力等，来控制产品的尺寸，并根据实际情况进行模具结构的调整。
6. 模具堵塞问题在模具注塑过程中，有时会出现模具堵塞的情况，导致无法正常注塑。
解决这个问题的方法是通过清理模具内部的积聚物，如残留物、杂质等，并确保模具的通道畅通，以保证正常的注塑。
7. 模具寿命问题模具在长时间的使用过程中，可能会出现疲劳、损耗等问题，导致模具寿命减少。
为了延长模具的寿命，可以采取以下措施：定期对模具进行维护和保养，及时更换损坏的模具零件，提高模具的使用寿命。
注塑常见不良原因和改善对策
注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。
本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。
另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。
为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。
另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。
2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。
另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。
3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。
另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。
其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。
变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。
为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。
此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。
2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。
另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。
最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。
20个注塑过程中的常见问题及对策
20个注塑过程中的常见问题及对策1、刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，可通过逐渐提高料管温度来解决。
2、在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
可以提高料管温度来解决。
3、产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆。
可以采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4、产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，应对镶件进行预热处理。
5、模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
6、产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
7、加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法。
由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑料很好的结合，使泛纤出现。
此时应加高熔料温度、模具温度，增大射胶压力。
8、透明产品有白点的原因及解决方法。
透明产品有白点昌因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。
可以提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。
9、注塑机液压用油的要求：（1）适当的粘度和良好的粘度性能（2）良好的润滑性和防锈性（3）良好的化学稳定性，不易气化成胶质（4）搞泡沫性好（5）对机件及密封装置的腐蚀性要小（6）燃点（闪点）要求，凝固点要低。
注塑问题点及改善方法
注塑问题点及改善方法注塑是一种常见的塑料加工方法，但在这个过程中常常会遇到各种问题点啊！那可真让人头疼！咱们先来说说注塑问题点都有哪些以及相应的改善方法吧。
首先，要确保模具设计合理，这就像盖房子要先有稳固的根基一样重要！在设计模具时，要注意分型面的选择、浇口的位置和大小等细节。
还有注塑工艺参数的设置也至关重要，比如温度、压力、速度等，这些都需要精心调试，就如同给机器注入精确的能量一样。
另外，原材料的质量也不能忽视呀，要是用了劣质的材料，那可就像给病人吃了假药，后果不堪设想！改善方法就是严格把控原材料的采购，选择可靠的供应商。
同时，对设备的维护保养也不能马虎，要定期检查和清洁设备，这就好比给汽车做保养一样，让它时刻保持良好的状态。
在这个过程中，安全性和稳定性那可是超级重要的呀！想想看，如果在注塑过程中出现安全事故，那可不得了！所以一定要做好安全防护措施，比如给操作人员配备合适的防护装备。
而且设备的稳定性也直接影响产品的质量和生产效率呀，要是设备三天两头出故障，那不是要急死人啦！这就需要我们平时多关注设备的运行状态，及时发现问题并解决。
注塑的应用场景那可真是广泛得很呐！从小小的塑料玩具到大型的汽车零部件，都能看到注塑的身影。
它的优势也很明显呀，比如可以生产出形状复杂、尺寸精确的产品，而且生产效率高。
这就好像是一个魔法盒子，能变出各种各样我们想要的东西。
我就给大家讲一个实际案例吧。
有一家企业生产手机壳，一开始总是出现产品缺陷的问题，经过仔细排查，发现是模具设计不合理和工艺参数设置不当。
后来他们对模具进行了改进，重新调整了工艺参数，哇塞，产品质量大幅提升，客户满意度也直线上升！这效果简直太明显啦！注塑问题点虽然让人烦恼，但只要我们找到正确的方法，就一定能解决呀！我们要重视每一个环节，从模具设计到原材料选择，从工艺参数设置到设备维护保养，都要做到尽善尽美。
只有这样，我们才能生产出高质量的注塑产品，在市场上立于不败之地！。
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
注塑常见问题与分析
1.填充不良/不饱模（shot short）定义：充填不足/不饱模是熔融塑料未完全刘辩成型空间（模穴）的各个角落的现象原因及对策：（1）成型品与射出机匹配不当，可塑化能力或射出量不足改善对策：需更换适当机台，射出成型品含胶道重量以不超过射出机台最大射出量之80%为限（2）喷嘴射出口径太小，冷料阻塞改善对策：加大喷嘴射出口尺寸，以3.50Z（80~90tons）射出喷嘴口径应为2.0~2.2m/mψ(3)流道设计不良时，塑料流动阻力大改善对策：修改流道尺寸一以符合实际需要4）塑料熔化不均匀，造成射出压力过大所致改善对策：适当调整背压与螺杆转速，使塑料混炼均匀5）流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入成型品而阻碍塑料之正常流动充满模穴改善对策：增加冷料井储存空间或打多段射出移开冷料头使塑料充填顺畅（6）模具温度太冷，塑料在某一特定压力下流动困难改善对策：斟酌生产上实际需要，提高模具温度（7）模具排氯不良时，空氯无法排除改善对策：防火级ABS成型时，挥发性气体残渣，易造成模垢而发生排气口阻塞现象，应定期清除2.毛边定义：熔融塑料流入分模面或侧向蕊型的对合面间隙会发生BURR；模具锁模力足够，但在胶道与横流道汇合处产生薄膜状多余树脂为FLUSH原因及对策：（1）模具的锁模力不足，塑料高压射入模具内时会在分模面发生间隙，塑料由此缝流出改善对策：调整锁模力，提高锁模吨数，如已调至该机台最大锁模力还无法改善，可更换较大型机台成型（2）模具（固定侧）未充分接触喷嘴，模具发生间隙时改善对策：调整足射座顶力（3）模具导锁磨损，分模面偏移或模具安装板受损，导致（大柱）强度不足发生弯曲时改善对策：a更换模具销b模具安装板整修c模具重量超重应更换较大机台成型（4）异物附着模面时改善对策：清除模面异物（5）成型品投影面过大或树脂（塑料）温度太高改善对策：a更换较大机台b降低塑料温度3、收缩下陷（SINK MARKS）定义：成型品表面产生凹陷的现象，这是体积收缩所致，通常见于肉厚部分，肋或凸出的背面，直接浇口肉厚不均的部分凹陷与真气泡同时发生之状况：成型品的中心部位肉较厚冷却较慢，外部冷却较快，此时内部（肉厚处）熔融塑料被外侧拉伸，中心部发后空隙实际为真空泡不易坑却的肉厚部发后于表面者为凹陷原因及对策：（1）射出压低改善对策：射出压低则树脂的压缩不完全而产生收缩下陷，最好提高射出压（2）射出压保持时间短改善对策：射出压保持时间短，则无法弥补树脂的热收缩量，另外也容易造成回流（back flow），而发生压缩不完全，因此延长射出保持时间（3）射出速度过慢、过快改善对策：太慢的话，固化即刻开始，压力传达不足，因此需加快射出速度，另外快的话，仅能填充少量，所以要减缓射出速度，增加计量（4）射出量少改善对策：射出量少则树脂的压缩少，因此需加射出量（5）树脂温度高，模温高改善对策：如此，冷却速度慢，收缩完全而产生收缩下陷，因此最好降低树脂温度及模温（6）横浇道、进浇道口狭小改善对策：横浇道、进浇口狭小的话，压力损失增大，树脂压降低，则压缩不完全，大部加大时横浇道维持原状，但长的横浇道压力损失是进浇口的数倍，因此不仅考虑进浇口对横浇道也不可遗忘太大的浇道会浪费材料，因此不可随便加大(7)有厚肉部与宽的补强肋改善对策：普通补助肋厚度需控制在壁厚的0.5~0.8倍以内，距离进浇口远的位置或容易造成收缩下陷问题的位置，尽量减小补强肋的肉厚，另外，为缩小与周围的热收缩差，由周边部补强肋，由根部渐渐增加肉厚（7）模具冷却不适当（8）改善对策：模具冷却不适当将使热收缩不均一，因此厚肉部与补强肋的根部肉厚的地方需要有足够的冷却4、气泡（BUBBLES&VOIDS）定义：熔融塑料中有水分、挥发性躯体于成型过程进入成型品内部而残留的空洞现象之气泡（BUBBLES），成型品肉厚处熔池冷却过程中，由于体积收缩所产生的间隙谓之真空泡气泡与真空泡之区别要领：成型品自模具中取出，成型品即呈现气泡者谓之气泡，成型品自模具中取出，待一段时间再呈现氯泡者谓之真空泡原因及对策：（1）a扩大浇品或流道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部b提到保持压力及延长冷却时间c成型塑粒除去含水分，控制在0.02%内d料管温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生收缩下陷造成的情形：主要原因是因为压缩不完全，考虑采取下列对策：1.提高脂温、模温，加大横浇道、进浇口，减少树脂的流动阻力使模内树脂有足够的压缩2.提高射出压力，使树脂有充分的充填3.延长保压保持时间，以补足热收缩量，使树脂有充分的压缩4.提高射出速度，在树脂冷却固化以前可以达到充分压缩，制品中有急速的肉厚变化的话（2）溶融树脂中有水分，挥发物，空气造成的改善对策：1.材料预先干燥2.提高背压，使流体树脂密度稳定3.降低速度，模具排气不良5、破裂（CRACKING）与龟裂（CRAXING）定义：成型品表面裂痕严重而明显为破裂（CRACKING）。
注塑常见毛病的解决方法
注塑常见毛病的解决方法注塑常见毛病的解决方法一、呈现问题：塑胶呈波浪。
原因：因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹。
解决方法：1.增加注直径2.提高注咀及模具温度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.减慢注料速度6.更改模具冷却水进口位，使其远离浇口7.扩大浇口。
二、呈现问题：塑件呈银纹形。
原因：因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。
解决方法：1.加强回压2.减慢注速3.清理料筒4.提高模温5.改浇口位置6.扩大流道及浇口7.烘料8.料门中安装红外线灯。
三、呈现问题：塑胶接口不良。
原因：因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。
解决方法：1.提高料温2.提高注温3.增加注速4.接缝线外设冷料池5.设放气口6.改变浇口位或浇口7.不要用脱模剂8.转用易流动的低粘度类原料。
四、呈现问题：塑件呈现空洞。
原因：因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。
解决方法：1.提高注压(及二次压力)2.延长注时3.降低料筒固化温度4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚5.扩大浇口6.缩短流道7.调匀模温8.更改浇口位置，排除夹气。
五、呈现问题：塑件欠注或缺料。
原因：因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。
解决方法：1.增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械2.装防漏注阀式螺杆3.提高注压4.提高料筒、注咀固化及模具温度5.查电热线是否断线6.查注咀是否堵塞，增加循环速度7.提高模具放气能力8.加大浇口截面9.增加产品壁厚10.加设助线，改造料流11.选用低粘度原料12.加润滑剂。
六、呈现问题：合模边挤出塑料。
原因：因料温及注压过高，或锁模力不足。
解决方法：1.降低注压及筒固化温度2.缩短注时3.减少注料速度4.改用高锁模力机5.改造合模表面紧配合及清理合模表面6.转用低粘度料。
注塑产品常见问题及改善方法【大全】
注塑成型加工过程是一个涉及模具设计、模具制造、原材料特性和原材料预处理方法、成型工艺、注塑机操作等多方面因素，并与加工环境条件、制品冷却时间、后处理工艺密切相关的复杂加工流程。
因此塑料制品质量的好坏就不单取决于注塑机的注塑精度、计量精度，或是仅仅由模具设计的优劣和模具加工的精度级别决定，通常，它还会受到上述的其他因素的影响和制约。
注塑产品常见问题及解决方案:一、毛刺（或称飞边、溢边、溢料）：毛刺的发生是由于熔融注塑树脂从模具分型面上溢出而形成，是成形作业中最恶劣的状态。
特别是当毛刺牢固地粘附在模具分型面上而进行锁模时，会损伤模具分型面．模具由此引起损伤后，重新作业时成形品将会产生新的毛刺。
同时也加剧模具的损坏并导致不能使用。
所以要特别加以注意。
（1）不要使用过高的注射压力（2）提高锁模力（3）妥善保管模具（4）调整注射量、降低温度.二、充填不足（或称成形不足）：成形不足是由于熔融注塑树脂尚未完全充满模腔时就已冷却硬化而形成的成形缺陷，主要原因是树脂容量不足、型腔内加压不足、树脂流动性不足、排气效果不好。
在成型机注射量充分的情况下，成形不足的状况仍得不到改善时，应考虑是否注射压力不足或熔融树脂的设定温度偏低。
三、熔接痕（或称结合线）：熔接痕是指在成形品表面产生的细线状对合缝痕迹，是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
不注意观察时，难以发现。
熔接痕经常发生在模腔内流动的熔融树脂的融合面上。
主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响，为了保证成形品的质量，应尽量消除此类缺陷。
调整成型条件，提高流动性。
四、凹陷（或称缩坑）：凹陷的发生在成形品表面缺陷中最为常见。
它是由成形品热收缩引起体积变化，在壁厚部位形成的缺陷。
凹陷与成形不足相比为程度较轻的缺陷。
常发生于模腔被熔融树脂充满，但保压压力不充分的场合。
五、气泡：气泡易发生于成形品壁厚较厚部位，形成的原因与成形品凹陷完全相同。
注塑常见问题汇总及解决对策方法汇总
注塑常见问题及解决对策方法汇总1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
10. 进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
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不良原因分析
缺陷： 缩水
缩水
不良原因分析
定义：
缩水
壁厚处表面的原料由于体积收缩，固化时在 成品表面出现凹陷痕迹
对策
增加射压 模具减少壁厚 增加计量检查逆止阀
增加保压 加大胶口 检查逆止阀
不良原因分析 缺陷： 烧焦
烧焦
不良原因分析
烧焦 成品表面出现黑色碳化粉末状物质， 主要是模腔内残留空气引起的
品不能从外面看到，只有将其刨开才可见 到。壁厚处的中心时冷却最慢的地方，因 此，迅速冷却快速收缩的表面将原料拉引 起来产生空隙，形成气泡。
1、原料没烘干，水份气化而产生气泡。 2、背压不足，螺杆卷入空气，产生气泡。 3、原料温度高，产生气体造成气泡。
不良原因分析
气泡
4、壁厚产品中心是冷却最慢的地方，迅速 冷却，快速收缩的表面将原料拉引起来， 产生空洞，造成气泡，（加保压加时间）。 5、壁厚较大的产品，由于难以去掉模具的 空气，卷进空气产生气泡（请减慢射出速 度）。
程不稳定
对策
优化成型参数
检查周边设备
调整背压
缩短成型周期
使用机械手
结语
谢谢大家！
对策
降低射压与保压
降低最后射速
延长冷却时间
加大顶出面积
改变胶口位置
加大脱模角
抛光处理
不良原因分析
强度不足
成品比较脆弱，容易断裂
对策
提高射出速度
提高模温
提高料温
缩短成型周期
改进胶口
设加强肋
检查原料
不良原因分析
光泽度不均
成品表面亮度或颜色不均匀
对策
调整料温
提高模温
清洗料管
提高背压
模具抛光
不良原因分析 缺陷： 拉伤
对策
降低原料温度 降低速度 加排气槽 加大胶口
不良原因分析 缺陷： 气纹
气纹
不良原因分析
气纹
在胶口附近出现如蛇状的流线，只有在 侧边进胶时出现
对策： 提高料温 提高模温 降低射速 加大冷料井 更改进胶方式
不良原因分析 缺陷： 顶白（顶凸）
顶白
不良原因分析
顶白（顶凸）
在成品表面顶针位置出现月牙状凸痕
拉白
不良原因分析
拉伤
成品分模线或滑块合模出处出现损伤
对策
降低射出压力速度 加大脱模角 改善模具开模方式 改善顶出方式 模具加强抛光
不良原因分析 缺陷： 黑点
黑点
不良原因分析
黑纹（异色）
成品表面出现不规则黑色或其他颜 色
对策
降低料管温度
清洗料管
检查螺杆及逆止阀
检查热流道
不良原因分析
尺寸不稳定
产品尺寸与管控值出现偏差，生产制
不良原因分析
缺陷：披锋
披锋
不良原因分析
披锋
成品出现多余的塑胶现象，多在于模具 的合模处，顶针处，滑块处等活动处。
1、滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛 边；
2、模具表面附著异物时，也会出现毛边；
不良原因分析
披锋
3、锁模力不足，射出时模具被打开，出现
毛边； 4、原料温度以及模具温度过高，则粘度下 降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛 边； 5、料量供给过多，原料多余射出产生毛边。
不良原因分析
银 线（白斑） 3、模具面有水份，原料将水份蒸发，原料
与水份融合不够充分也产生银线。 4、背压过小（或没有背压）螺杆卷进空气， 产生银线。 5、料温过高，过热分解产生气体造成银线。
不良原因分析
银 线（白斑） 6、模温过低进胶口过小（或流道过小）
速度过快，会使模具与原料产生磨擦热， 温度急升，原料分解。 7、冷料井过小（或没有冷料井）将冷却的 原料射到模具里面也产生银线。
不良原因分析
变形
定义:
射出时，模具内的树脂受到高压而产生 的内部应力，脱模时，成品两边出现变形弯 曲。薄壳产品容易产生变形
1、因树脂受到高压而产生内部应力造成变形。 2、由于产品内部的密度不均匀而产生变形。
不良原因分析
变形
3、产品厚、薄相差较大，冷却速度不均匀， 薄壁部分的原料冷却快，粘度提高，厚的 部分加快收缩，造成变形。 4、成品没有充分冷却，顶针对表面施加压 力，造成变形。
不良原因分析
缺陷： 熔接线 (夹线)
不良原因分析
熔接线 (夹线)
定义: 熔接线是原料在合流处产生细小的线，是
由于没有完全融合而产生的。成品正反都在同一 部位上出现细线。如果模具的一方温度高，则与 其接触面的汇胶线比另一方浅。
1。加高料筒温度，加快射出速度（速度能对物料 粘度调节和控制）
不良原因分析
缺陷:缺胶
缺胶
不良原因分析
缺胶
定义: 成品未充填完整，有一部分缺少的状
态，称为缺胶。
1、模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射 出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不 完整，有时产生烧焦象。
2、模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部 分，则在原料充填结束前冷却固化；
不良原因分析
缺胶
3、熔融的原料温度低或射出速度慢，原料 在未充满模穴之前就固化而造成短射的现 象；
熔接线 (夹线)
2、加高模温，使原料在模具里面流动性增 加，结合处温度高能改善熔接线。 3、模具有水份或有油（油与物料融合不够 充分，产生熔接线）。 4、模具排气不良，使用多级切换，多级速 度控制，困气部分用慢速调整，降低模温 能改善困气。
不良原因分析 缺陷： 气泡
真空泡
不良原因分析
气泡
定义: 成品壁厚处产生的空隙，不透明的产
注塑常见问题点及对策
注塑成型技术
成型工艺参数五素 时间 温度 压力 速度 位置
注塑成型技术
外观 尺寸精度 成型品物性
常見不良現象
1.缺胶 4.流纹 7.结合线 10.破裂 13.强度不足
2.批锋 5.银纹 8.气泡 11. 翘曲 14.燒焦
3.缩水 6.表面光泽不良 9.黑点 12.拉伤
不良原因分析
4、灌嘴孔径小或灌嘴长，灌嘴温度低，灌 嘴或射嘴孔变形，则不仅使其流动的磨擦 阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度 减慢，结果原料提前固化；
5、射出压力低，造成充填不足。
不良原因分析
银 线（白斑）
定义： 成品表面，以进胶口为中心，顺着原
料流动的方向，产品所产生的银色条纹称 为银线。 1、原料没烘干，有水份，温度将水份蒸发 产生气泡，汽泡在充填时被弄破产生银线。 2、壁厚变动较大的产品，难以去掉模具内 的空气，也产生银线（排气不良）。