简述车削加工工序的划分原则
数控车床复习题
一、名词解释1.数控编程2.插补3.车床参考点4.工件原点5.增量编程6.机床原点7.M308.机床参考点9.子程序10绝对编程11.M98 12.切削用量13.宏程序二、填空题1、从零件图开始，到获得数控机床所需控制（）的全过程称为程序编制，程序编制的方法有（）和（）。
2、数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是（）插补和（）插补。
5、数控机床由控制介质、（）和（）、（）等部分组成。
6、数控机床按控制运动轨迹可分为（）、点位直线控制和（）等几种。
按控制方式又可分为（）、（）和半闭环控制等。
7、对刀点既是程序的（），也是程序的（）。
为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的（）基准或工艺基准上。
8、在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为（）路线。
9、在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具（）和（）补偿功能。
11、切削用量三要素是指主轴转速（切削速度）、（）、（）。
对于不同的加工方法，需要不同的（），并应编入程序单内。
17、切削用量中对切削温度影响最大的是（），其次是（），而（）影响最小。
32、常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、（）、（）四种。
34、零件的主要精度包括精度（）、精度（）及精度（）等三项内容。
47、刀具磨损到一定程度后需要刃磨换新刀，需要规定一个合理的磨损限度，即为（）。
51、数控机床控制介质有（）、（）、（）等。
穿孔带上的代码信息可由送入数控系统。
57、数控机床中的标准坐标系采用（），并规定（）刀具与工件之间距离的方向为坐标正方向。
60、与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标轴为（）轴，远离工件的刀具运动方向为（）。
62、刀具位置补偿包括（）和（）。
69、粗加工时，应选择（）的背吃刀量、进给量，（）的切削速度。
70、精加工时，应选择较（）背吃刀量、进给量，较（）的切削速度。
1.切削液的作用包括冷却作用、作用、作用和作用。
2.数控机床由控制介质、和、等部分组成。
工序划分原则
1、基面先行原则
用作精基准的表而，应优先加工。因为定位基准的表而越精确，装夹误差就越小，所以任何零件的加工过程，总是首先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时，还要进行精加工。例如，轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表而和端面。箱体类零件总是先加工定位用的平面及两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。
2、辅助工序，为基本工序的生产活动创造条件的工序。
工序按工艺加工特点还可细分为若干工步(在金属切削加工中工步可再细分若干走刀或工遍)；
按其劳动活动特点可细分为若干操作(或操作组)、动作。
合理划分工序，有利于建立生产劳动组织，加强劳动分工与协作，制定劳动定额。
在机械加工工艺过程中，针对零件的结构特点和技术要求，必须采用不同的加工方法和装备，按照一定的顺序依次进行才能完成由毛坯到零件的转变过程。因此，机械加工工艺过程是由一个或若于个顺序排列的工序组成的，而工序又由安装、工位、工步和进给等组成。工作从到达一个工作地到离开该工作地所完成的加工作业。材料经过各道工序，加工成成品 .一个或一组工人在同一工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程被称为工序，它是生产过程中最基本的组成单位。工序与工作中心的关系十分密切。一般地，一道工序对应一个工作中心，当然也可以多道工序对应一个工作中心。
工序 - 概念
工序
把原材料转变为成品的全过程，称为生产过程。生产过程一般包括原材料的运输、仓库保管、生产技术准备、毛坯制造、机械加工（含热处理）、装配、检验、喷涂和包装等。
改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。工艺过程是生产过程的主体，其中机械加工的过程称为机械加工工艺过程。
数控编程与操作试卷A答案
数控编程与操作试卷A答案⼴西⼯学院⿅⼭学院2011—2012 学年第 1 学期课程考核试题答案考核课程数控编程与操作（ A 卷）考核班级数控L081 082学⽣数105 印数110 考核⽅式闭卷考核时间120 分钟⼀填空题（10分）1 数控机床按控制系统功能特点分类分为：点位、直线和轮廓。
2 数控机床的坐标采⽤右⼿直⾓笛卡尔其中⼤拇指的⽅向为 X 轴的正⽅向，⾷指为Y 轴的正⽅向，中指为 Z 轴的正⽅向。
3 数控机床的Z轴的正⽅向为增⼤⼯件与⼑具之间的距离的⽅向。
4. 圆弧插补指令G03 X Y I J 中，I、J后的值表⽰圆⼼减起点5.数控车床的混合编程是指可同时采⽤增量和绝对编程6. G71在车床上意思是---纵切削粗车复合循环7.机床接通电源后的回零操作是使⼑具或⼯作台退回到纵向粗车符合循环。
8.编程时可将重复出现的程序编成⼦程序，使⽤时可以由 M98 多次重复调⽤。
9.在数控铣床上加⼯整圆时，为避免⼯件表⾯产⽣⼑痕，⼑具从起始点沿圆弧表⾯的切向进⼊，进⾏圆弧铣削加⼯；整圆加⼯完毕退⼑时，顺着圆弧表⾯的切向退出。
10.铣削平⾯轮廓曲线⼯件时，铣⼑半径应⼩于⼯件轮廓的最⼩凹圆半径。
⼆简答题（20）1 数控车床上G73复合循环加⼯指令包括那些内容？请写出改循环的格式，并画出改循环的⾛⼑路线图。
G73 U △i W △k R ;G73 P ns Q nf U △u W △w F S T2 简述数控编程的内容。
数控机床程序编制的内容包括：分析⼯件图样、确定加⼯⼯艺过程、数值计算、编写零件加⼯程序单、程序输⼊数控系统、校对加⼯程序和⾸件试加⼯。
3孔加⼯循环包括那些指令？请列举出来，孔加⼯循环有那些基本动作？请画出其基本动作。
G73 G83 G81 G82 G85 G86G761、在XY平⾯定位2、快速移动到R平⾯3、孔的切削加⼯4、孔底动作5、返回到R平⾯6、返回到起始点。
4 请简要叙述⼯序划分的原则有那⼏条？对于加⼯后变形较⼤的零件需按什么⼯序划分？⼯序集中原则和⼯序分散原则数控机床加⼯零件，⼀般按⼯序集中原则，⼯序划分⽅法有：1、按所⽤⼑具划分适⽤于⼯件待加⼯⾯较多、机床连续⼯作时间较长、程序编制和检查难度⼤的情况，加⼯中⼼常⽤此⽅法。
数控车削加工工艺课件(共21张PPT)《数控车削编程与操作训练》
1.对刀点 对刀点是在数控机床上加工零件时，
刀具相对于工件运动的起点。
ZO 对刀点X源自2.换刀点换刀点是指刀架转位换刀的位置。 以刀架转位时不碰工件及其他部件 为准。
3.刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表
示刀具位置的点
注：每把刀的刀位点在整个加工中只能有一个位置。
1.2.7 数控加工工艺技术文件的编写
确定原则： 粗加工时，选择较大的背吃刀量，
以减少走刀次数，提高生产率；
精加工时，通常选较小的 ap值，以
保证加工精度及表面粗糙度。
2.进给量f 的确定
确定原则： 粗加工时，进给量在保证刀杆、刀具、
机床、工件刚度等条件前提下，选用尽可 能大的f 值；
精加工时，进给量的选择主要受表面粗 糙度要求的限制，当表面粗糙度要求较高 时，应选较小的f 值。
以使总的工序数量减少。 适用于单件小批量生产。
2.工序分散原则 加工零件的过程在较多的工序中进行，
而每道工序的加工内容很少。 适用于大批量生产。
1.2.3 加工路线的确定
加工顺序确定原则：先粗后精、先近后远。
先粗后精
先近后远
1.2.4 刀具的选择
1.机架式可转位车刀
2. 数控车床常用刀具类型及用途
3.主轴转速n的确定
确定原则： 粗车时，选较低的切削速度， 精车时，选较高的切削速度。 由切削速度计算主轴转速的公式如下： n=1000v/（d） 式中：d ——工件直径，mm； v ——切削速度，m/min。
切削用量选择参考表
1.2.6 数控加工中对刀点、换刀 点及刀位点的确定
1.对刀点 2.换刀点 3.刀位点
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第一章 数控车削编程基础
第二节. 数控车削加工工艺
数控车削加工工艺分析
浅谈数控车削加工工艺分析摘要：数控车床的使用的目的旨在加工出合格的零件，但是合格的零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。
本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比，讲述合理的工艺分析的顺序问题。
关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析车削一、数控车削加工工艺的内容数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和.其主要内容包括以下几个方面：（一）选择并确定零件的数控车削加工内容；（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；（三）工具、夹具的选择和调整设计；（四）工序、工步的设计；（五）加工轨迹的计算和优化；（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；（七）首件试加工与现场问题的处理；（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似.二、数控车削加工工艺分析工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作.工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响.为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构.掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法.因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析.其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等.笔者观察了很多数控车的技术工人，阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章，发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。
但是笔者分析了上述的顺序之后，发现有点不妥。
因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。
机械制造期末试题和部分答案
机械制造基础试题库一、金属切削基础知识1. 车削时，主轴转速升高后，也随之增加。
（AB）A 切削速度B 进给速度C 进给量D 切削深度2. 切削过程中，主运动是。
其特点是。
（切下切屑的运动、速度快，只有一个）3. 镗床镗孔时，其主运动是。
（镗刀连续转动）4. 当车床上的挂轮架和进给箱的速比一定时，如主轴转速变快，此时进给量加快。
（╳）5.拉削加工时，机床无需进给运动。
（√）6. 切削加工时，须有一个进给运动的有。
（A）A 刨斜面B 磨外圆C 铣斜齿D 滚齿7. 切削加工时，须有两个进给运动的有。
（B、D）A 刨斜面B 磨外圆C 铣直齿D 滚齿8. 调整好切削用量后，过程中切削宽度、切削深度是变化的。
（C）A 车削B 刨削C 铣削D 镗削9.所有机床都有主运动和进给运动。
（╳）10. 切削运动中，具有间歇运动特点的机床有。
（B、F）A 车床B 插床C 磨床D 镗削E 拉床F 刨床11. 切削运动中，具有往复运动特点的机床有。
（C、F）A 车床B 插床C 磨床D 镗削E 拉床F 刨床12. 任何表面的形成都可以看作是沿着运动而形成的。
（母线、导线）13. 切削用量包括、和。
（切削速度、进给量、背吃刀量）二、刀具知识14. 刀具的主偏角是在平面中测得的。
（A）A 基面B 切削平面C 正交平面D 进给平面15. 刀具的住偏角是和之间的夹角。
（刀具进给正方向、主切削刃）16. 刀具一般都由部分和部分组成。
（切削、夹持）17.车刀的结构形式有：等几种。
（整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式）18. 在车刀设计、制造、刃磨及测量时必须的主要角度有：。
（主偏角、副偏角、刃倾角、前角、后角）19. 后角主要作用是减少刀具后刀面与工件表面间的，并配合前角改变切削刃的与。
（摩擦；强度、锋利程度）20. 刀具的刃倾角在切削中的主要作用是。
（D）A 使主切削刃锋利B 减小摩擦C 控制切削力大小D 控制切屑流出方向21.车刀刀尖安装高于工件回转轴线，车外圆时，。
《机械制造基础》各学习情境习题
学习情境一：车削加工习题1-1 什么是车削?其特点是什么? 1-2 车削加工的基本内容是什么?1-3 常用卧式车床主要部分的名称和作用是什么? 1-4 画出CA6140型卧式车床的传动系统框图。
1-5 车削加工必须具备哪些运动？各有什么特点。
1-6 车削时所形成的三个表面是什么? 1-7 什么是背吃刀量、进给量和切削速度?1-8已知工件毛坯直径为mm 80φ的轴，要求一次进给车至mm 73φ，如果选用切削速度min /50m v c =，求背吃刀量(p a )及主轴转速（n ）各等于多少?1-9在车床上车削mm 60φ的轴。
选用主轴转速为min /600r 。
如果用相同的切削速度车削mm 30φ的轴，求主轴的转速是多少?1-10 某一机床的主传动系统如图所示，各齿轮模数均为3,要求： （1）列出传动路线表达式； （2）分析轴IV 的转速级数； （3）计算轴IV 最大和最小转速。
题1-10 图1-11 回轮、转塔车床与卧式车床相比有哪些特点?1-12 立式车床在结构布局上有什么特点?一般适用于加工哪些类型的工件? 1-13 什么叫自动车床?什么叫半自动车床? 1-14 常用车刀有哪几种?用途各是什么? 1-15 用简图说明车刀各部分的名称。
1-16 什么是切削平面、基面和正交平面，.;它们的相互关系是什么?1-17 车刀切削部分有哪六个主要角度?哪两个派生角度?各有什么作用?分别在哪个平面内测量?1-18 T8A, W18Cr4V, YT15和YG8各属于何种刀具材料?适于加工何种工件材料？应用于什么场合？1-19 刀具切削部分材料必须具备哪些基本性能?1-20 常用的车刀材料有哪几类?简述硬质合金车刀的分类和适用加工的材料。
1-21 试画图说明切削过程的二个变形区及各产生何种变形?1-22 从切屑形成的机理可把切屑分为哪些种?各有何特点?可否相匀_转化?1-23 以外圆车削为例说明切削合力、分力及切削功率。
数控加工工艺路线设计
数控加工的工艺路线设计必须全面考虑，注意工序的正确划分、顺序的合理安排和数控加工工序与普通工序的衔接。
1、工序的划分数控机床与普通机床加工相比较，加工工序更加集中，根据数控机床的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式：1）根据装夹定位划分工序这种方法一般适应于加工内容不多的工件，主要是将加工部位分为几个部分，每道工序加工其中一部分。
如加工外形时，以内腔夹紧；加工内腔时，以外形夹紧。
2）按所用刀具划分工序为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其他部位。
在专用数控机床或加工中心上大多采用这种方法。
3）以粗、精加工划分工序对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加工精度，变形等因素，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗后精。
在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的加工工艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与管理等因素灵活掌握，力求合理。
2、加工顺序的安排加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则：1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓3）尽量减少重复定位与换刀次数4）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。
3、数控加工工序与普通工序的衔接由于数控加工工序穿插在工件加工的整个工艺过程之中，各道工序需要相互建立状态要求，如加工余量的预留，定位面与孔的精度和形位公差要求，矫形工序的技术要求，毛坯的热处理等要求，各道工序必须前后兼顾综合考虑。
4、数控机床加工工序和加工路线的设计数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备。
其中加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。
数控加工编程与操作及答案
《数控加工编程与操作》一、填空题（每空1分,共30分）1数控机床由数控系统和机床本体两大部分补偿。
2 数控系统由输入输出设备、计算机数控装置、伺服驱动系统、辅助控制装置等部分组成。
3 数控机床的伺服驱动系统分主轴伺服驱动系统和进给伺服驱动系统。
4 机床本体主要包括主传动装置、进给传动装置、床身、工作台等。
5 数控机床按伺服驱动系统分为开环控制、闭环控制、半闭环控制。
6 刀具补偿功能包括刀具位置补偿、刀具半径补偿和刀具长度补偿。
7 数控机床加工精度一般在0.005-0.1 mm之间。
8 数控加工程序的编制方法主要有手工编程和计算机自动编程。
9 数控程序结构由四部分组成，分别为程序名、开始符、程序内容和程序结束。
10 绝对坐标指令为G90，相对坐标指令为G91，快速点定位指令为G00。
11 M30指令含义为程序结束并返回程序起点，M06为换刀指令，M98为调用子程序指令。
12 铣削加工的切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。
13 铣削的切削速度与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量成反比，而与铣刀直径成正比。
14 数控系统控制刀具的运动轨迹，准确地说是控制刀位点的运动。
15刀具半径补偿的过程分为刀具半径补偿的建立阶段、进行阶段和撤消阶段。
16 D为刀具半径补偿地址，H为刀具长度补偿号地址。
17 G43为刀具长度正向补偿指令；G44为刀具长度负向补偿；G49为刀具长度补偿撤消指令。
18 进刀平面一般离加工表面5mm左右。
19 刀具在加工零件的过程中，刀具首先定位到起始平面(初始平面)，快速下刀至进刀平面，在一个区域加工完毕后，退至退刀平面，再抬刀至安全平面，在零件加工完毕后，抬刀至返回平面。
20 一般认为带有自动刀具交换装置的数控镗铣床称为加工中心，简称MC。
21 将当前主轴刀具更换为刀库一号位置刀具的指令是M06 T01.22 二维轮廓的铣削加工常见的进退刀方式有垂直进退刀、侧向进退刀和圆弧进退刀。
车床加工顺序安排原则
车床加工顺序安排原则车床加工顺序安排原则是指在进行车床加工过程中，根据工序的特点和要求，合理安排加工顺序的一些基本原则。
这些原则旨在提高加工效率、保证加工质量、降低成本和避免加工事故等。
以下是一些常见的车床加工顺序安排原则：1.先粗后精原则：一般情况下，先进行粗加工，再进行精加工。
粗加工可以快速去除多余材料，为后续的精加工提供良好的工件准备。
这样做可以减少加工时间和加工难度，提高生产效率。
2.先内后外原则：当一个工件需要进行内外圆的加工时，通常先进行内圆的加工，再进行外圆的加工。
内圆加工相对于外圆加工来说更为困难，因此先进行内圆的加工可以减小外圆加工时机床的振动和不稳定因素，提高加工质量。
3.先小后大原则：在进行多个直径的加工时，一般采用先加工小直径，再加工大直径的顺序。
这样可以避免机床的撞刀现象，提高加工的精度和稳定性。
4.先浅后深原则：在进行多个深度的加工时，一般先进行浅度的加工，再进行深度的加工。
这样可以减少加工难度和机床的振动，提高加工的稳定性。
5.先外轮廓后内轮廓原则：在进行复杂形状工件的加工时，一般先加工外轮廓，再加工内轮廓。
这样可以避免因加工外轮廓时的振动和变形带来的影响，保证内轮廓的加工精度。
6.先主轴孔后主轴面原则：在进行主轴孔和主轴面加工时，一般先进行主轴孔的加工，再进行主轴面的加工。
这样可以保证主轴孔的位置精确，从而保证主轴面的加工质量。
7.先刚性要求高的工序后材料易变形的工序原则：在进行工序安排时，优先考虑刚性要求高或材料易变形的工序。
这样可以减少由于刚性不足或材料变形而导致的工件不合格率。
总之，车床加工顺序安排原则是根据具体的工件特点和要求，结合机床和刀具的能力和性能，合理安排加工顺序的一些基本规则。
通过遵循这些原则，可以提高加工效率、保证加工质量，降低成本和避免加工事故。
机械制造技术8
一、单项选择题(在每小题的四个备选答案中，选出一个正确答案，并将正确答案的序号填在题干的括号内。
每小题2分，共30分)1、表面淬火热处理一般安排在（）A毛坯制造之后 B粗加工之后C磨削之前 D精加工之后2、在加工箱体零件时，定位元件常选择一大支承板及两销（一圆柱销和一菱形销）其共限制了工件的自由度数为（）A2个 B3个C5个 D6个3、加工大中型工件的多个孔时，应选用的机床是( )A卧式车床B台式钻床C立式钻床 D摇臂钻床4、在不使用切削液的条件下钻孔时，切削热传出的主要途径是（）A刀具 B工件C切屑 D空气介质5、钻孔时，钻头直径为10mm，背吃刀量应为（）A．10mm B.5mm C.2.5mm D.5/sinφmm6、下列四种切削液中,冷却性能最好的是( )A乳化液 B极压乳化液C水溶液 D矿物油7、组成工艺过程的基本单元为（）。
A工序 B工步C工位 D安装8、在切削过程中消耗功率最多的是哪个切削分力？（）A 主切削力 B背向力C 进给力D 径向力9、砂轮上磨粒受磨削力作用后，自砂轮表层脱落的难易程度称为砂轮的（）A粒度 B硬度C组织 D强度10、以两顶尖支承车削细而长的光轴时，工件容易出现（）圆柱度误差。
A圆锥形 B马鞍形C腰鼓形 D以上都可能二、多项选择题（在每小题的备选答案中，至少有两个正确答案，并将正确答案的序号填在题干的括号内。
每小题2分，共12分）1、铣床上采用的通用夹具有( ) A分度头 B V 型铁及压板 C四爪单动卡盘 D平口虎钳2、下列齿形加工方法中，属于展成法加工齿轮齿形的有（）A齿轮拉刀拉齿 B剃齿刀剃齿C指状铣刀铣齿 D滚刀滚齿3、确定车刀前角大小的主要依据是( ) A加工钢材的前角比加工铸铁时大 B工件材料硬度强度高时前角取大值C粗加工或有冲击时的前角比精加工时小 D工艺系统刚性较差时前角取小值4、夹紧力作用方向的确定原则是（）A.应垂直于主要定位基准面B.使所需夹紧力最小C.应与工件重力方向垂直D.使工件变形尽可能小5、下列基准属于工艺基准的是（）A粗基准 B设计基准C精基准 D工序基准6、属于工艺系统的内部热源的是（）A摩擦热 B切削热C环境温度 D辐射热三、判断题（对的打√，错的打×，6分）1、金刚石和立方氮化硼刀具硬度极高，适用于淬硬钢的高速精加工。
数控加工工艺的主要内容
第二节 零件在数控机床上的定位与装夹
一、定位基准的选择
1．粗基准的选择
（1）相互位置要求原则 选取与加工表面相互位置精度要求较高的不加工表面作
为粗基准，以保证不加工表面与加工表面的位置要求。
套筒粗基准的选择
第二节 零件在数控机床的定位与装夹
手轮工件第一次装夹的粗基准选择
a）正确
b）不正确
第二节 零件在数控机床的定位与装夹
第一节 用刀具划分 2）按安装次数划分 3）按粗、精加工划分 4）按加工部位划分
第一节 数控加工工艺的制定
五、加工顺序的安排
1．加工工序的安排
（1）先粗后精
第一节 数控加工工艺的制定
（2）先近后远
加工顺序——先近后远
第一节 数控加工工艺的制定
第一节 数控加工工艺的制定
一、数控加工工艺的主要内容
（1）选择适合在数控车床上加工的零件。 （2）分析被加工零件的图样，明确加工内容及技术要求。 （3）确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。 （4）加工工序的设计。 （5）数控加工程序的调整。
第一节 数控加工工艺的制定
二、加工方法的选择
1．外圆表面加工方法的选择
2．精基准的选择
（1）基准重合原则 直接选择加工表面的设计基准为定位基准。
第一节 数控加工工艺的制定
5．数控加工工序与普通工序的衔接
数控工序前后一般都穿插有其他普通工序，如果衔接 不好就容易产生矛盾。因此，要解决好数控工序与非数控 工序之间的衔接问题，最好的办法是建立相互状态的要求。
第一节 数控加工工艺的制定
一、数控加工工艺的主要内容 二、加工方法的选择 三、加工阶段的划分 四、工序的划分 五、加工顺序的安排
面安排在一次装夹下尽可能完成大部分甚至全部表面的加 工。
数控加工工艺的主要内容
二节 零件在数控机床的定位与装夹
（3）重要表面原则 为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加 工面为粗基准。
a） 加工与床腿的连接面时以导轨面为粗基准
b）加工导轨面时以连接面为精基准 床身导轨加工粗基准的选择
目的 使毛坯在形状和尺寸上接近 零件成品，提高生产率 为主要表面的精加工(如精 车、精磨)做好准备
全面保证加工质量
主要目标是提高尺寸精度、 减小表面粗糙度。一般不用来 提高位置精度
第一节 数控加工工艺的制定
2．划分加工阶段的意义
（1）保证加工质量 （2）便于及时发现毛坯缺陷 （3）便于安排热处理工序 （4）合理使用设备
第一节 数控加工工艺的制定
四、工序的划分
1．工序划分的原则
（1）工序集中原则——每道工序包括尽可能多的 加工内容，从而使工序的总数减少。
（2）工序分散原则——将工件的加工分散在较多 的工序内进行，每道工序的加工内容很少。
第一节 数控加工工艺的制定
2．工序划分方法
（1）数控车削工序的划分方法 1）按零件加工表面划分。将位置精度要求较高的表
置时再轴向退刀。
第一节 数控加工工艺的制定
（3）镗孔刀退刀方式 这种退刀方式与切槽刀的退刀方式恰好相反。
第一节 数控加工工艺的制定
3．热处理工序的安排
（1）预备热处理 （2）消除残余应力热处理 （3）最终热处理
第一节 数控加工工艺的制定
4．辅助工序的安排
辅助工序主要包括： ➢检验 ➢清洗 ➢去毛刺 ➢去磁 ➢倒棱边 ➢涂防锈油 ➢平衡
第二节 零件在数控机床上的定位与装夹
一、定位基准的选择
数控机床编程及操作数控车削加工工艺
第5讲 数控车削加工工艺
5.1 数控加工工艺概述 5.2 数控加工工艺分析的一般步骤与方法 5.3 数控车削工艺 5.4 数控车削零件工艺分析举例 5.5 数控加工工艺文件
第5讲 数控车削加工工艺
5.1 数控加工工艺概述
1.数控加工工艺的基本特点
在普通机床上加工零件时，是用工艺规程来规定每道加 工工序的操作顺序的，操作者严格按工艺卡规定的操作顺序 进行加工。而在数控机床上加工零件时，要把加工零件的全 部工艺过程、工艺参数等编制成程序，存储在数控系统的存 储器内，来控制机床进行加工。因此，数控机床加工工艺与 普通机床加工工艺原则基本相同，但数控加工的整个过程是 自动进行的，又有其特点：
② 尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后加工出全部 待加工表面。
③ 避免用占机人工调整加工方案，以便充分发挥数控机床的 效能。
第5讲 数控车削加工工艺
（2）选择夹具的基本原则
数控加工的特点对夹具提出了两点要求：一是要保证夹 具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定不变；二是要零件 和机床坐标系的尺寸关系。除此之外还应考虑以下几点： ① 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹 具或其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。
第5讲 数控车削加工工艺
② 不能在一次安装中完成加工的星形零件或部位，采用数 控车削加工，效果不明显。 2.对零件图进行数控加工工艺分析 （1）结构工艺性分析
1）零件结构工艺性 零件结构工艺性是指在满足使用要求的前提下，零件
加工的可行性和经济性，换言之就是设计的零件结构要求 便于加工且成本低、效率高。
（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这 样可以减少使用刀具的规格和加工中换刀的次数，使得 编程方便，生产效益提高。
《数控车削编程与加工技术》部分习题答案
《数控车削编程与加工技术》部分习题答案第一章数控车床的工件原理和组成1．数控车床与普通车床相比，具有哪些加工特点？答：数控车床主要用于轴类和盘类回转体零件的加工，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹等工序的切削加工，并可进行切槽、钻、扩、铰孔和各种回转曲面的加工。
数控车床加工效率高，精度稳定性好，操作劳动强度低，特别适用于复杂形状的零件或中、小批量零件的加工。
数控车床与普通车床相比，具有三个方面的特色。
（1）高难度加工。
如“口小肚大”的内成型面零件，在普通车床上不仅难以加工，并且还难以检测。
采用数控车床加工时，其车刀刀尖运动的轨迹由加工程序控制，“高难度”由车床的数控功能可以方便地解决.（2）高精度零件加工。
复印机中的回转鼓、录像机上的磁头及激光打印机内的多面反射体等超精零件，其尺寸精度可达0.01m，表面粗糙度值可达Ra0.02m，这些高精度零件均可在高精度的特殊数控车床上加工完成。
（3）高效率完成加工。
为了进一步提高车削加工的效率，通过增加车床的控制坐标轴，就能在一台数控车床上同时加工出两个多工序的相同或不同的零件，也便于实现一批复杂零件车削全过程的自动化。
2．试简述数控车床工作时的控制原理。
答：数控车床是一种高度自动化的机床，是用数字化的信息来实现自动化控制的，将与加工零件有关的信息——工件与刀具相对运动轨迹的尺寸参数（进给执行部件的进给尺寸）、切削加工的工艺参数（主运动和进给运动的速度、切削深度等），以及各种辅助操作（主运动变速、刀具更换、冷却润滑液关停、工件夹紧松开等）等加工信息——用规定的文字、数字和符号组成的代码，按一定的格式编写成加工程序单，将加工程序通过控制介质输入到数控装置中，由数控装置经过分析处理后，发出各种与加工程序相对应的信号和指令控制机床进行自动加工。
数控车床的数字控制的原理与过程通过下述的数控车床组成可得到更明确的说明。
3．数控车床一般由哪几部分组成？各有何作用？答：数控车床是由数控程序及存储介质、输入/输出设备、计算机数控装置、伺服系统、机床本体组成。
数控车削加工工艺与分析
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
10.工艺加工路线的确定
工艺加工路线是指数控加工过程中 刀位点相对于被加工零件的运动轨迹。 编程时，确定工艺加工路线的原则是： （1）保证零件的加工精度和表面粗糙度； （2）方便数值计算，减少编程工作量； （3）缩短加工运行路线，减少空运行行程。
数控车削工艺
1. 选择正确数控车削加工内容
（c）“矩形”进给路
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
5. 零件的安装
1、设计基准、工艺基准和编程计算基准统一。 2、尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹 后，加工出全部待加工表面。 3、避免采用占机人工调整加工方案，以便能充 分发挥出数控机床的效能。
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
6. 夹具的选择
3. 加工方法的选择与加工方案的确定 1．加工方法的选择 数控车削内、外回转表面的加工方案的确定，应 注意以下几点。 （1）加工精度为IT8～IT9级、表面粗糙度Ra1.6～3.2 m、 除淬火钢以外的常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、 半精车、精车的方案加工。 （2）加工精度为 IT6～IT7级、表面粗糙度Ra0.2～0.63 m、 除淬火钢以外的常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、细车的方案加工。 （3）加工精度为IT5级、表面粗糙度Ra＜0.2 m的除淬火 钢以外的常用金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、精密车的方案加工。
只需确定每次背吃刀量 也需计算粗车时终刀距S。 ap ，而不需计算终刀距 ， 按此种加工路线，刀具切 编程方便。但在每次切 削运动的距离较短，精车 削中背吃刀量 是变化的 ， 时背吃刀量相同。 且刀具切削运动的路线 较长。
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
机械加工-简答题综合-50题
1.简述铳削加工的工艺特点。
2.影响机械加工精度的机床因素有哪些？3.选择切削用量的基本原则。
4.如何合理的选择粗基准和精基准？5.车削加工的工艺特点。
6.试叙述磨刀的步骤和方法。
7.粗基准和精基准的选择原则。
8.刃磨刀具时的注意事项及安全问题。
9.增大刀具前角可以使切削温度降低的原因是什么？是不是前角越大切削温度越低?10.保证车削质量的措施。
11.工艺系统的几何误差有哪些？12.粗加工时切削用量该如何确定？13.粗基准选择原则。
14.夹紧力的作用点的选择原则。
15.简述刃磨刀具时的安全问题。
16.试述磨刀时的步骤及方法17.采用什么工艺措施可以减小切削热对工件加工质量的不良影响？18.切削用量选用的基本原则。
19.什么是工序？划分工序的依据是什么？20.积屑瘤是怎么样形成的？对加工有何影响？21.龙门刨床有何应用特点？22.刀具材料应具备哪些性能？23.硬质合金有何性能特点？24.机床夹具有何作用？25.划分加工阶段的意义是什么？26.什么是工艺尺寸链？怎么样定义封闭环、增环和减环？27.轴类零件的功用是什么？其结构有什么特点？28.套类零件的功用如何？有何结构特点？29.什么是积屑瘤？它对加工过程有什么影响？如何控制积屑瘤的产生？30.什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？31.试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。
32.简述积屑瘤的成因及其对加工过程的影响。
33.粗车、精车时切削用量三要素应该如何选择？34.前角和后角的功用分别是什么？35.刀具切削部分材料必须具备哪些性能？为什么？36.刀具磨损有几种形式？各在什么条件下产生？37.轴承座零件如下图所示，除B面外，其他尺寸均已加工完毕，现工序以A表面定位加工B面，试求出该工序的尺寸及其偏差。
38.用45°外圆车刀车削①30mm的圆柱外圆，车至①25mm。
加工工序如下：(1)粗车时每刀走1mm，进给为30mm/s,转速800r/min车至①26mm。
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简述车削加工工序的划分原则
车削加工工序的划分原则：
1. 基于材料的形状特性：按材料的外形轮廓和内部腔体等要求进行工序划分。
2. 根据车削的特性：车削具有高精度、高效简的特点，可实现一次加工完成的要求，从而有效降低加工成本；技术要求较高的零件，对于每个工序的精度和表面质量都有较高要求，要求每个工序都要有分离加工工序精度和表面质量等检查标准；
3. 将工序划分为有效和可控的单元：可以根据加工特点和材料的性能，进行合理的加工路线划分，将加工任务分解成有效的、有序的、可控的单元。
4. 选择合适的工艺流程：根据零件的要求，根据加工条件的实现，选择最经济的、最高效的工艺流程，尽量减少零件的加工时间，提高产品质量。