加工工序划分的原则
工序的划分
工序的划分
在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。
常用工序划分原则有：
（1）保证精度原则。
数控加工要求工序应尽可能集中，通常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。
此时可用不同的机床或不同的刀具进行加工，通常在一次安装中，不允许将零件的某一部分表面加工完毕后，再加工零件的其他表面。
对轴类或盘类零件，将待加工面先粗加工，留少量余量再精加工，以保证表面质量要求。
对轴上有孔、螺纹加工的工件，应先加工表面而后加工孔、螺纹。
（2）提高生产效率的原则。
在数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应在需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其他部位。
同时应尽量减少空行程，当用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。
工序的划分有很多种常见的划分方法有：
（1）刀具集中分序法；
（2）以粗、精加工划分工序；
（3）按加工部位划分工序；
按照一般的加工工序，我制定先面后孔，先简单再复杂的加工工序，车端面，车位轮廓，车螺纹，倒角，镗内孔等5个工序。
机械加工工序的安排原则
机械加工工序的安排原则机械加工是制造过程中不可或缺的一环，其加工质量直接影响着整个制造的成品质量。
在机械加工过程中，工序的安排是非常重要的，不仅关系到加工效率，还关系到制造成本和加工精度等方面。
因此，合理地安排机械加工工序是非常必要的，下面我们来了解一下机械加工工序的安排原则。
1.先粗后精的原则机械加工工序一般分为粗加工和精加工两个阶段，而先粗后精的原则就是指先进行粗加工，再进行精加工。
这是因为粗加工所需的加工量较大，而精加工则需要更高的精度和更加细致的操作，因此先进行粗加工可以减少精加工的时间和成本，并且可以保证加工精度。
2.同种加工工序相邻的原则同种加工工序相邻的原则是指将同种加工工序尽量安排在相邻的位置上，这样可以避免机器频繁地换刀和调整加工设备，从而提高生产效率。
同时，相邻的加工工序还可以互相配合，共同完成一项加工任务。
3.一次夹紧完成多道工序的原则一次夹紧完成多道工序的原则是指在加工过程中，尽量利用加工中心、数控机床等设备的多轴、多刀位功能，一次夹紧完成多道工序。
这样可以有效地提高加工效率，降低成本。
4.先内后外的原则在机械加工中，内部孔的加工比外部表面的加工更为复杂和困难，因此先内后外的原则是指在加工中，应先进行内部孔的加工，再进行外部表面的加工。
这样可以减少因外部表面加工时对内部孔产生的影响，从而保证加工精度。
5.先轻后重的原则先轻后重的原则是指在加工过程中，先进行轻量级的加工，再进行重量级的加工。
这是因为在加工轻量级工件时，刀具磨损较少，加工速度较快，而在加工重量级工件时，则需要更大的切削力和更坚固的刀具，因此加工速度较慢。
因此，先轻后重的原则可以提高加工效率和保证加工精度。
6.先易后难的原则先易后难的原则是指在加工过程中，先进行相对简单的工序，再进行相对复杂的工序。
这样可以让加工人员逐渐熟悉机器的操作和加工的流程，提高加工效率，同时还可以避免由于操作不熟练而造成的加工失误。
机械加工工序的安排不仅关系到加工效率和成本，还关系到制造成品的质量。
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则1.先粗加工后精加工原则：在机械加工过程中，通常将零件形状和尺寸的粗加工与表面质量和尺寸的精加工分开进行。
先进行粗加工，可以快速将材料切削掉，然后再进行精加工，可以确保零件表面光洁度和尺寸精度。
2.先外形再内部原则：在进行机械加工时，通常先进行外形加工，再进行内孔、内腔等内部加工。
这样可以避免外形因内孔、内腔等内部加工而发生变形，保证加工精度，提高产品质量。
3.先主要面后次要面原则：在进行机械加工时，通常先加工主要的工作面，再加工次要的工作面。
主要工作面的加工质量直接影响产品的功能和外观，因此应首先加工，从而确定产品的基准面。
4.先大件再小件原则：在进行机械加工时，通常先加工大件，再加工小件。
这样可以降低加工途中零件的变形，提高产品质量。
同时，机械加工大件的材料消耗量较大，而小件的材料消耗量较小，因此应优先考虑加工大件。
5.先硬加工后软加工原则：硬加工和软加工是机械加工中常用的两种加工方式。
硬加工通常用于去除材料，如切削、镗削等；而软加工通常用于提高产品表面质量，如研磨、抛光等。
因此，应先进行硬加工，再进行软加工，从而提高产品的表面质量和精度。
6.先单件再批量原则：在进行机械加工时，通常先进行单件加工，然后进行批量加工。
单件加工可以用于试验和调整工艺；而批量加工可以提高生产效率和降低成本。
因此，应先进行单件加工，确定合适的工艺参数和加工工具，然后进行批量加工。
7.先简单后复杂原则：在进行机械加工时，通常先加工简单的零件，再加工复杂的零件。
这样可以逐步掌握加工技术，提高生产效率和加工质量。
总之，机械加工工序顺序的安排原则是一个相对固定但也随具体情况而变化的问题，需要根据具体的产品和加工工艺来进行分析和确定。
合理的顺序安排可以提高加工效率、降低生产成本，并确保产品质量和交货期。
生产管理：工序顺序的安排
7、渗碳处理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之 后进行。
8、为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而 安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后 阶段进行
3)检验工序的安排，为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合 安排检验工序：
1、粗加工全部结束之后； 2、送往外车间加工的前后； 3、工时较长和重要工序的前后； 4、最终加工之后。
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除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、 平衡等检验工序。
4)其它工序的安排 1、零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安 排去毛刺工序。 2、零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易 存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上， 要注意清洗。 3、在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件 进入装配线。
低脆性。 4、调质处理（淬火后再高温回火）：其作用：是：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中 碳钢和合金钢。
5、时效处理：其作用：是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。:应 用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件。
6、淬火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后在冷却介质中迅速 冷却，以获得高硬度组织的一种热处理工艺。:其作用是：提高零件的硬度。 应用：一般安排在磨削前。
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生产管理：工序顺序的安排
3、回火：将淬火后的钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后置于空气 或水中冷却的一种热处理的方法。:其作用是：稳定组织、消除内应力、降
39.加工过程中工序划分原则问题1和问题2
39.加工过程中工序划分原则问题1和问题2
工序的划分可以采用两种不同原则，即工序集中原则和工序分散原则。
1、工序集中原则。
工序集中原则是指每道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。
采用工序集中原则的优点是有利于采用高效的专用设备和数控机床，提高生产效率；减少工序数目，缩短工序路线，简化生产计划和生产组织工作；减少机床数量、操作工人数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了各加工表面间的相互位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。
但专用设备和工艺装备投资大、调整维修比较麻烦、生产准备周期较长，不利于转产。
2、工序分散原则。
加工工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。
采用T序分散原则的优点是：加工设备和工艺装备结构简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易有利于选择合理的切削量，减少机动时间。
但工艺路线较长．所需设备及工人人数多，占地面积大。
简述车削加工工序的划分原则
简述车削加工工序的划分原则
车削加工工序的划分原则：
1. 基于材料的形状特性：按材料的外形轮廓和内部腔体等要求进行工序划分。
2. 根据车削的特性：车削具有高精度、高效简的特点，可实现一次加工完成的要求，从而有效降低加工成本；技术要求较高的零件，对于每个工序的精度和表面质量都有较高要求，要求每个工序都要有分离加工工序精度和表面质量等检查标准；
3. 将工序划分为有效和可控的单元：可以根据加工特点和材料的性能，进行合理的加工路线划分，将加工任务分解成有效的、有序的、可控的单元。
4. 选择合适的工艺流程：根据零件的要求，根据加工条件的实现，选择最经济的、最高效的工艺流程，尽量减少零件的加工时间，提高产品质量。
加工工序划分的原则和方法
加工工序划分的原则和方法加工工序划分的原则和方法随着工业生产的发展,加工工序的划分变得越来越重要。
加工工序划分的目的在于将一组复杂的加工过程划分为不同的步骤,以便在加工过程中更好地控制质量、提高效率和降低成本。
本文将介绍加工工序划分的原则和方法。
一、加工工序划分的原则1. 确定加工对象的特点和精度要求在确定加工工序时,首先需要了解加工对象的特点和精度要求。
不同的加工对象具有不同的特点和精度要求,因此在划分加工工序时需要根据具体情况进行选择。
例如,对于高精度、高速度、复杂形状的加工对象,需要将其划分为复杂的加工工序,而对于简单的加工对象,可以采用简单的加工工序。
2. 考虑加工过程的复杂程度和设备能力在考虑加工过程的复杂程度和设备能力时,需要考虑加工过程的难度和设备的承受能力。
例如,对于一些需要高速切削或磨削的加工过程,需要将其划分为独立的加工工序,以避免设备的损坏或过度消耗。
3. 考虑生产流程和生产效率在考虑生产流程和生产效率时,需要考虑加工过程的先后顺序和所需设备的数量和能力。
例如,对于一台可以同时完成多个加工过程的机床,可以将一些复杂的加工工序分配给这台机床,以提高生产效率和降低生产成本。
4. 考虑工艺标准和质量控制在考虑工艺标准和质量控制时,需要考虑加工过程的规范和标准。
例如,对于一组加工件,需要根据相关的工艺标准和质量控制要求来划分加工工序,以确保加工件的质量符合要求。
二、加工工序划分的方法1. 基于模板的方法基于模板的方法是一种常用的加工工序划分方法。
这种方法是将一组加工过程按照一定的规则划分成不同的步骤,并使用模板来表示这些步骤。
例如,可以使用工艺流程图或加工流程图来划分加工工序。
2. 基于专家系统的方法基于专家系统的方法是一种利用计算机技术来识别和划分加工工序的方法。
这种方法将一组加工过程按照其特点和难度进行排序,并使用专家系统来识别和划分这些过程。
3. 基于机器学习的方法基于机器学习的方法是一种利用机器学习技术来识别和划分加工工序的方法。
加工顺序的安排原则
加工顺序的安排原则一、工艺流程原则每个加工过程都有其特定的工艺流程，根据工艺流程的不同，加工顺序也会不同。
工艺流程是指不同的加工过程之间的相互依赖关系，又分为先后、交替等多种方式。
根据工艺流程设计加工顺序，可以减少加工中的误差和出错率，提高产品质量。
二、工序时间原则每一个工序都需要花费一定的时间，而不同的工序所需的时间也不尽相同。
因此，在安排加工顺序时，应当考虑到每一个工序的时间。
优先选择时间长的工序，这样可以确保工作在前半段顺利完成，后半段的工作不会被时间少的工序影响。
三、优先级原则在每个加工顺序中，有许多工序都不是必须要进行的，但是有些工序的重要性却比较高，这些工序就需要优先进行。
比如说在制造电脑的过程中，电子部分需要在装配外壳之前完成，因为外壳的大小、形状都是根据电子部分的尺寸来设计的。
四、装配顺序原则在装配产品时，一般都是从小的零部件开始，然后逐渐组装成大型部件和最终的产品。
如果加工顺序不当，可能会出现装配困难甚至无法完成的情况。
因此，应根据装配顺序的要求，设定加工顺序，确保每一个小的零部件的加工都能够顺利的组装成大型部件。
五、加工设备利用率原则如果在加工过程中，料件在不同加工工序之间要长时间等待，那么势必会影响到加工效率。
因此，为了提高加工效率，应该根据加工设备的利用率，合理安排加工顺序。
六、安全和环保原则在加工过程中，安全性和环保性都是必须考虑的因素。
应该优先考虑加工顺序中的原材料、废料、污水等物质的处理，同时也要考虑安全措施的设置，确保加工过程中没有任何意外发生。
在加工顺序的设计中，需要考虑到众多的因素，比如工艺、时间、优先级等，才能实现高效的加工。
如果能够按照这些原则进行合理的加工顺序设计，将有助于提高工作效率，提升产品质量，减少浪费，在很大程度上提高生产企业的竞争力。
机械加工顺序的安排原则
机械加工顺序的安排原则
机械加工顺序的安排原则主要有以下几点：
1. 减小机械加工顺序的总长度：通过综合考虑各道工序的切削用量、工作台的变动以及切削间隙等因素，尽量减小机械加工顺序的总长度，提高机械加工的效率。
2. 合理划分优先顺序：根据工序的复杂程度、刀具的磨损情况、零件的尺寸精度要求等，合理划分工序的优先顺序，确保先进行重要的工序，提高产品质量。
3. 考虑刀具的容量和维护：在安排机械加工顺序时，要考虑刀具的容量，尽量避免出现无法容纳更大工序的情况。
同时还要考虑刀具的维护周期，合理安排机械加工顺序，减少刀具的磨损。
4. 优化切削路径：合理设计切削路径，尽量减少长距离的切削移动和切削的空转，提高机械加工的效率和精度。
5. 提前沟通和协调：在安排机械加工顺序时，要提前与相关的部门和人员沟通，协调各方的需求和资源，确保加工顺序的安排与生产计划的配合。
总之，机械加工顺序的安排原则是要综合考虑各种因素，以确保机械加工的效率、质量和安全性。
机械加工顺序安排的原则
机械加工顺序安排的原则
机械加工顺序安排的原则有以下几点：
1.先易后难原则：机械加工通常是由简单到复杂，由粗加工到
精加工的顺序进行的。
先进行较粗略的加工，然后再进行较精细的加工，这样能够提高加工效率和质量。
2.先外后内原则：对于空腔或是内孔等需要较多次切削的工件，通常先进行外表面的加工，然后再进行内部的加工。
这样可以减少因内外孔差造成的误差累积。
3.先主要后次要原则：先对重要尺寸和形位公差要求较高的加
工特征进行加工，然后再对次要特征进行加工。
这样可以保证重要特征的精度和质量。
4.先粗后精原则：对于需要多道工序完成的工件，通常先进行
粗加工，然后再进行精加工。
通过粗加工先将厚度或是长度等进行调整，然后再通过精加工进行修整，以保证加工精度和表面质量。
5.工序紧凑原则：在安排机械加工顺序时，尽量将相同或相似
的工序在同一设备或同一加工中心上进行，以减少辅助时间和设备转换时间。
6.避免重复原则：在对工件进行加工时，尽量避免重复加工同
一特征或是相同的加工轮廓，以避免浪费和降低加工质量。
7.先刚后松原则：在进行切削加工时，通常先进行刚性加工，如铣削、钻削等，然后再进行松散加工，如螺纹加工等。
这样可以减小变形和提高加工精度。
总的来说，机械加工顺序安排的原则是根据工件的形状、尺寸要求、加工工艺和加工设备等因素综合考虑，以保证加工效率和质量。
数控加工工序划分的原则和方法
数控加工工序划分的原则和方法数控加工工序划分的原则和方法，哎呀，说到这个话题，感觉有点像在做一道拼图，虽然复杂，但每一步都能让你越做越有成就感。
得理解一下，什么是“数控加工”吧？简单来说，它就是依靠数控系统对机床进行控制，完成加工任务。
就像你开车一样，有了方向盘、油门和刹车，但关键是要知道每一项操作怎么做，才能把车开得稳稳当当，不出乱子。
加工的时候，为了让这个“车”开得更平稳，工序的划分就显得格外重要啦。
你想象一下，你做饭的时候，食材要分清楚，先煮饭再炒菜，不能一下子把所有东西扔进锅里，那结果肯定是糟糕透顶，对吧？数控加工也是这个道理，工序的划分得有条不紊，每一步都得精细入微。
你得考虑这个零件的结构、材料、尺寸，甚至是机床的类型，搞得清楚了，后续的工作才能顺利进行。
工序划分不是随便来个“将就”的，要有原则、有方法。
要不然就像你做个项目，方向都没确定好，瞎忙活，最后结果谁都不满意。
工序划分的第一条原则呢，就是得考虑加工过程中的“合理性”。
啥意思呢？就是说，你得根据零件的特点，来安排每一步操作。
比如说，有些工序必须在其他工序之前完成，有些则得等到后面再进行。
这不就像你搭积木一样，一块接一块，前面的稳了，后面才好拼接。
所以，工序划分的原则之一就是，不可随意跳步，得讲究前后顺序。
再说了，工序的划分还要讲究“高效性”。
如果每一刀都得重新设置机床，那不是“浪费电力”嘛，得想办法尽量减少不必要的调整。
就像你做任务时，聪明一点的人总是先把简单的任务完成，最后再挑最复杂的那几个，这样效率才高。
数控加工工序也一样，减少中间不必要的调换和调整，工件加工得更顺畅，时间也省了，成本也降了。
话说，工序划分还得看“技术性”。
这个很重要哦，不是每一台机床都能做同样的事，有些机床可能只能做一些基础操作，有些则能完成更复杂的任务。
所以，你得根据机床的技术特点来安排工序。
如果把复杂的活交给不适合的机床，不仅加工不了，还可能出大问题。
切削加工顺序安排的原则
切削加工顺序安排的原则
切削加工顺序安排的原则如下：
1. 基准先行：先加工基准面，以便后续工序能够以基准面为基准进行加工。
2. 先粗后精：先进行粗加工，快速去除多余材料，然后再进行精加工，以保证加工精度。
3. 先主后次：先加工主要表面，如平面、孔、槽等，再加工次要表面，如倒角、毛刺等。
4. 先面后孔：先加工平面，再加工孔，因为平面加工通常比较容易，而孔加工可能需要特殊的刀具和工艺。
5. 先内后外：先加工内部特征，如孔、槽等，再加工外部特征，如外圆、端面等。
6. 减少换刀次数：尽量安排相同刀具加工连续的工序，以减少换刀次数，提高加工效率。
7. 集中加工：对于相同的加工内容，尽量集中在一个工序中进行加工，以减少装夹次数和工件搬运次数。
8. 考虑加工精度和表面质量：对于加工精度和表面质量要求较高的零件，应安排在最后进行加工。
9. 考虑刀具寿命：合理安排加工顺序，使刀具在寿命范围内得到充分利用，避免刀具过早磨损或损坏。
总之，合理的切削加工顺序可以提高加工效率、保证加工质量、降低加工成本。
在实际生产中，应根据具体情况灵活应用这些原则。
加工顺序的安排原则
加工顺序的安排原则1.工序统一原则根据产品的不同特性和工艺要求，将相同性质或相近工艺的工序集中在一起进行加工，以避免频繁地更换设备和设置工艺参数，提高生产效率和品质稳定性。
例如，在电子产品的生产中，可以先进行焊接工序，再进行装配和测试工序。
2.工序衔接原则工序衔接原则是指在不影响产品质量和加工效率的前提下，将前道工序的产品直接作为后道工序的原料，在生产过程中减少中间环节，缩短生产周期。
例如，在钣金加工中，可以将后道工序的产品直接通过模具进行冲压，避免了额外的切割和修整过程。
3.前后工序的协调性原则前后工序的协调性原则是指在加工顺序的安排中，要考虑前道工序与后道工序之间的相互依赖关系，确保产品能够顺利进行下一步的加工。
例如，在机械零部件加工中，如果需要进行切削工序和磨削工序，应该先进行切削工序，再进行磨削工序，以保证磨削过程中的尺寸精度和表面质量。
4.用料少原则用料少原则是指在加工过程中尽量减少材料的浪费。
在安排加工顺序时，可以将前道工序产生的废料或余料用于后道工序的加工，减少参数和能源的消耗，提高资源利用效率。
例如，在纺织品加工中，可以将剪裁过程产生的余料用于后道的拼接和缝制工序。
5.设备利用率高原则设备利用率高原则是指在安排加工顺序时，优先考虑利用设备的最大加工能力，避免设备的闲置和浪费。
例如，在汽车生产中，可以采用流水线生产模式，将不同的工序分配到不同的生产线上，使设备能够全天候地运转，提高设备利用率和生产效率。
综上所述，加工顺序的安排原则是多方面考虑产品特点、工艺要求、设备利用率和资源利用效率等因素，以提高生产效率和质量稳定性。
企业在制定加工顺序时，应根据具体情况选择适合的原则，并不断优化和改进加工流程，以提高企业的竞争力和市场占有率。
数控加工工序划分原则
按所用刀具划分
根据刀具种类划分
根据所使用的刀具种类，将整个加工过程划 分为若干个工序。例如，铣削、车削、钻孔 等不同的加工方式需要不同的刀具，可以将 这些不同的加工方式分别划分为不同的工序 。
优化刀具使用效率
在划分工序时，要考虑到刀具的使用效率和 寿命。对于一些高效率、高寿命的刀具，可 以采用集中加工的方式，充分发挥其优势。
VS
热处理要求
考虑零件的热处理要求，如淬火、回火、 退火等，来确定各工序的加工顺序和工艺 参数。
加工余量和切削用量的确定
余量规划
根据零件的加工余量，合理规划各工序的加工余量，以确保加工过程的稳定性和经济性。
切削用量
根据所使用的刀具、材料和加工要求，合理选择切削用量，如切削深度、进给速度和切削速度等，以提高加工效 率和降低成本。
每个加工过程称为一道工序，同一零 件的同一加工过程不能在两个或两个 以上的工序中完成。
工序划分的原则
保证零件的加工质量、 提高生产效率和降低 生产成本。
方便及时发现毛坯缺 陷，并有利于调整切 削用量。
方便夹具设计、减少 换刀次数和缩短搬运 距离。
工序划分的意义
01
有利于采用高效专用设 备和工艺装备，提高生 产效率。
02
有利于实现加工过程自 动化和生产管理现代化， 提高经济效益。
03
有利于合理安排工序的 集中与分散、减少工件 安装次数、缩短生产周 期。
04
有利于组织多机床管理、 减少在制品数量、简化 生产计划和生产组织工 作。
02
数控加工工序划分的依 据
零件的结构与工艺性
零件的结构
根据零件的结构特点，如复杂程度、尺寸大小、材料特性等，来决定工序划分的方案。
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
3.3加工工序原则
3.3加工工序原则
1. 前序加工先于后序加工：系指某工件的一般加工先进行对象加工，后进行细加工的工序路线。
2. 经济性原则：系指在保证质量的前提下，尽可能采用加工时间短、效率高的加工方法和工艺。
3. 安全可靠原则：系指在加工过程中，必须严格遵守安全操作规程，保证加工过程安全可靠，避免发生意外事故。
4. 合理利用机床原则：系指合理安排工件在机床上的放置和固定位置，尽可能充分利用机床的工作能力，提高加工效率。
5. 仪器仪表控制原则：系指在加工过程中，必须采用各种适当的仪器、仪表控制手段，以确保加工精度和质量。
6. 简化工序原则：系指在不影响质量的条件下，尽量减少工序，简化工艺流程，提高生产效率。
7. 逐级加工原则：系指按加工难度逐级分配加工工序的原则，从而使各加工工序逐级升高，加工难度逐级加大。
8. 精度调整原则：系指在加工过程中，必须采用合适的工艺措施，调整和压缩加工精度和允许偏差，以保证加工精度的要求。
加工顺序安排的六个原则
加工顺序安排的六个原则在工厂里，咱们常常听到一个词，那就是“加工顺序”。
这可不是简单的排队等候，而是个技术活儿，关乎每一个零件的生产效率和品质。
就像做饭一样，有时候你先切菜，有时候先煮水，这些都是有讲究的。
今天就聊聊加工顺序安排的六个原则，咱们轻松一点，别让它变得太复杂。
咱们得谈谈“合理性”。
这就像你早上起床第一件事是先刷牙，而不是先吃饭。
洗干净了，才能好好享受美味。
加工顺序也是同理，得先把基础的工序做好。
想象一下，如果你先做了后面的工序，结果发现前面的零件没做好，那可真是自掘坟墓。
就像先放进锅里的米，后来才发现水没放好，结果弄得一锅粥，真是哭笑不得。
咱们再来说说“流畅性”。
这其实就是让整个加工过程像流水线一样顺畅，不要卡壳。
想象你在上班，前面同事的工作一拖再拖，你也只能在那儿等得心急如焚。
加工过程也是，得保持连续性，工序不能停。
别让设备闲着，像大海中的船，得扬帆起航，别让风浪把你打翻。
然后呢，得提到“经济性”。
这可不是个小事。
加工顺序要省时省力。
就像你去买东西，不会傻傻地逛一圈再决定，肯定是先看打折的货，最后再选个中意的。
生产过程也是，得把成本压到最低，才能在竞争中立于不败之地。
就算是好东西，价格太高也没人愿意买呀。
再说“安全性”。
这是底线，咱们可不能忽视。
想象一下，如果你在厨房里切菜，突然刀子掉了，那可真是要命的事。
加工环节也一样，得确保操作安全，避免事故发生。
每一个工序都要经过严格的审核，确保在生产线上没人受伤。
工作环境得干净整洁，才能让人安心，做出高质量的产品。
接下来是“灵活性”。
这就好比你遇到突发情况，得随时应变。
比如，有个客户临时改了要求，你得快速调整生产计划。
这种灵活性在加工顺序中尤为重要。
若是一成不变，那可真是僵化的表现。
像是在打牌，谁能随时应对变化，谁才是赢家。
咱们得说说“可追溯性”。
这听上去有点复杂，其实就是确保每个步骤都能追溯。
就像在追踪你的快递，想知道它在哪儿，一步步查过去。
机械加工工序的安排原则
机械加工工序的安排原则
机械加工工序的安排是指在制造中确定加工顺序、工序数量和工时配额的过程。
其主要原则包括以下几点：
首先，根据工件的形状、尺寸、材料和工艺要求，确定加工工艺路线。
在制造加工中，必须根据工件的性质选择加工工艺路线，使其加工后的尺寸、形状、位置、精度、表面质量和物理性能等满足要求。
其次，根据工艺路线，制定加工工序。
加工工序的制定应考虑到各种因素，如工件形状、尺寸、材料、结构、工艺要求、加工设备和人员素质等，以保证加工质量和生产效率。
第三，确定加工设备和工具。
机械加工设备和工具的选择应考虑到工件的形状、尺寸、材料、加工质量要求和加工工艺特点等因素，以保证生产效率和加工质量。
第四，制定加工工时配额。
加工工时配额是指按照加工工艺路线和加工工序，对每个工序所需的时间进行估算，并合理分配到各个工序中，以保证工序之间的平衡和生产效率。
最后，要考虑到生产实际情况和经济效益，适当调整加工工序和工时配额。
在生产过程中，应根据实际情况和经济效益，对加工工序和工时配额进行合理的调整，
以提高生产效率和加工质量。
总之，机械加工工序的安排需要综合考虑多种因素，以保证加工质量和生产效率。
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加工工序划分的原则
零件是由多个表面构成的，这些表面有自己的精度要求，各表面之间也有相应的精度要求。
为了达到零件的设计精度要求，加工顺序安排应遵循一定的原则。
（1）先粗后精的原则
各表面的加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。
如果零件的全部表面均由数控机床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的顺序进行，即粗加工全部完成后再进行半精加工和精加工。
粗加工时可快速去除大部分加工余量，再依次精加工各个表面，这样可提高生产效率，又可保证零件的加工精度和表面粗糙度。
该方法适用于位置精度要求较高的加工表面。
这并不是绝对的，如对于一些尺寸精度要求较高的加工表面，考虑到零件的刚度、变形及尺寸精度等要求，也可以考虑这些加工表面分别按粗加工、半精加工、精加工的顺序完成。
对于精度要求较高的加工表面，在粗、精加工工序之间，零件最好搁置一段时间，使粗加工后的零件表面应力得到完全释放，减小零件表面的应力变形程度，这样有利于提高零件的加工精度。
（2）基准面先加工原则
加工一开始，总是把用作精加工基准的表面加工出来，因为定位基准的表面精确，装夹误差就小，所以任何零件的加工过程，总是先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时还要进行精加工，例如，轴类零件总是对定位基准面进行粗加工和半精加工，再进行精加工。
例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔为精基准加工孔系和其他表面。
如果精基准面不止一个，则应该按照基准转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面的加工。
（3）先面后孔原则
对于箱体类、支架类、机体类等零件，平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠，故应先加工平面，后加工孔。
这样，不仅使后续的加工有一个稳定可靠的平面作为定位基准面，而且在平整的表面上加工孔，加工变得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。
通常，可按零件的加工部位划分工序，一般先加工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，后加工精度较高的部位；先加工平面，后加工孔。
（4）先内后外原则
对于精密套筒，其外圆与孔的同轴度要求较高，一般采用先孔后外圆的原则，即先以外圆作为定位基准加工孔，再以精度较高的孔作为定位基准加工外圆，这样可以保证外圆和孔之间具有较高的同轴度要求，而且使用的夹具结构也很简单。
（5）减少换刀次数的原则
在数控加工中，应尽可能按刀具进入加工位置的顺序安排加工顺序。