首件鉴定程序
首件鉴定规章制度范文（四篇）
首件鉴定规章制度范文第一章总则第一条为了规范和指导首件鉴定工作，提高鉴定质量，维护社会公正与公平，根据相关法律法规，制定本规章制度。
第二条首件鉴定是指对首次被鉴定的案件进行调查、收集证据、分析研判，并作出鉴定结论。
第三条首件鉴定应遵循客观、公正、准确、及时的原则，确保鉴定结果的科学性和可靠性。
第四条首件鉴定的范围包括但不限于以下几种案件：（列举案件类型）第二章鉴定程序第五条首件鉴定应由司法鉴定机构或者具备相应资质的单位承担，鉴定人员应具备相应的资质与经验，且不得与当事人有利害关系。
第六条鉴定请求应提交书面申请，并提供相关案件材料与证据，鉴定机构应在接到鉴定请求后的五个工作日内作出受理或不受理的决定，并及时通知当事人。
第七条鉴定机构应根据实际情况，对案件进行分配，并确定鉴定人员。
对于涉及复杂案件，可以成立鉴定组或邀请专家协助鉴定。
第八条鉴定人员应本着严谨、科学的态度开展鉴定工作，依法采取熟悉案件、实地勘查、分析研判、实验检测等方法进行鉴定。
第九条鉴定人员在鉴定过程中应遵循保密原则，不得将鉴定信息外泄。
第十条鉴定人员应及时向鉴定机构报告鉴定进展，并及时向当事人说明鉴定程序及可能的结果。
第十一条鉴定人员应在鉴定工作结束后，书面提交鉴定报告，并加盖鉴定章，确保鉴定结果真实、准确。
第十二条鉴定报告应具备明确的结论，并详尽列出鉴定过程中采用的方法、技术和依据，鉴定结果应有确凿的证据支持。
第十三条鉴定报告应及时送达当事人，并告知其权利与义务，当事人对鉴定结果有异议的，可以依法申请复议或提起诉讼。
第三章质量管理第十四条鉴定机构应建立质量管理体系，确保首件鉴定工作科学、规范、高效开展。
第十五条鉴定机构应定期进行内部质量审核，并接受上级机构或第三方的质量监督与评估。
第十六条鉴定机构应提供专业培训，提高鉴定人员的专业水平与技能。
第十七条鉴定机构应建立档案管理制度，妥善保管鉴定材料，确保鉴定过程的可查验性和可追溯性。
第十八条鉴定机构应接受社会监督，及时处理投诉与举报，保障当事人的合法权益。
首件鉴定控制程序
首件鉴定控制程序1 目的和范围本程序规定了**产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。
本程序适用于本厂**产品的首件鉴定。
2 引用标准及文件GJB9001A-2001《质量管理体系要求》Q/Gy-ZG-2003《质量手册》CX4241《质量记录控制程序》3 术语和定义本程序出现的术语和定义均采用GB/T19000-2000《质量管理体系基础和术语》和GJB9001A-2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。
4 职责a）技术处负责组织首件鉴定工作。
b）各生产单位负责编写首件生产总结c）检验室负责编写首件检验总结5 要求首件鉴定是对试生产的第一件零部（组）件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零、部（组）件生产（工艺）定型做准备。
5.1 首件鉴定范围a）新研制产品在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5.2 首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效；b）产品的物理特性是否符合设计要求；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员和检验人员是否具备资格和上岗证；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
5.3 首件鉴定的程序a）技术处依据首件鉴定的范围确定产品的首件，编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至各生产单位和检验部门；b）生产和检验部门按规定程序，对首件做好标记，在生产过程中进行自检和专检并对实测数据进行记录，首件生产完成后，根据检查结果和记录内容，按要求编写首件生产总结和首件检验总结，提交技术处；c）技术处组织首件鉴定会议，确定鉴定时间和鉴定组成员；d）鉴定组长主持会议，生产单位和检验部门分别向会议报告首件生产和首件检验总结；e）讨论并形成鉴定结论，填写首件鉴定证书；f）首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术处组织落实，质量管理处跟踪验证。
GJB9001程序文件——首件鉴定控制程序
XXXXXXXXXXXXXX有限公司
首件鉴定控制程序
1 目的
按照图纸及技术文件的要求，对试制和批量生产的第一个（批）铸件或机加工件进行全面的工序和成品检查，以确定生产工艺和设备能否生产出符合要求的产品。
2 适用范围
本程序仅适用于公司军品、航空航天产品及客户要求的产品的首件鉴定。
3 职责
3.1总工程师负责组建首件鉴定小组;
3.2技术部负责编制航空航天产品的“首件鉴定目录”，质量控制部会签;
3.3质量控制部负责对工序和成品的检查。
3.4首件鉴定小组：
a)监督首件的制造;
b)召开鉴定会，做出鉴定结论;
c)对鉴定中提出的有异议的问题进行复验。
4 工作程序
4.1首件鉴定的范围
当出现下列情况之一时，应进行首件检验：
a)生产工艺定型前试制的零部件的首件;
b)设计图样有重大变更（如涉及性能、安全性、可靠性等）后制造的首件;
c)工艺规程的重大变更（如涉及工艺方法、检测方法等）对产品符合性产
生影响的首件;
d)产品转厂生产后的首件;
e)非连续生产批次生产的首件;。
产品首件鉴定和检验控制程序
产品首件鉴定和检验控制程序Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。
3.术语首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。
首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
首件检验程序指导书
首件检验程序指导书一、目的本指导书的目的是为了规范和指导首件检验过程，确保产品质量符合要求。
二、适用范围本指导书适用于所有需要进行首件检验的产品。
三、定义1. 首件检验：指在新产品生产、工艺变更或关键零部件更换时，对首批生产出的产品进行全面、全面、全面、重复检验。
四、检验流程步骤1：准备工作1. 确定首件检验的对象，包括产品、工艺路线等信息。
2. 准备检验设备和工具，确保其正常运行。
3. 确定检验记录表格和报告的格式。
步骤2：进行检验1. 根据产品要求，检查产品外观是否符合要求。
2. 使用适当的检测设备和工具，进行尺寸、密度、硬度等物理性能的检验。
3. 对关键零部件进行材料组成分析。
4. 进行电器性能测试或其他特殊要求的检验。
5. 检查产品包装是否符合标准。
步骤3：记录和分析1. 将检验数据记录在指定的检验记录表格中。
2. 对检验结果进行统计和分析，查找异常情况和问题。
3. 如出现不合格产品，及时报告相关部门，并制定纠正措施。
步骤4：编写检验报告1. 根据检验记录和分析结果，编写检验报告。
2. 报告中需要包括产品信息、检验数据、分析结果和对产品质量的评估。
五、注意事项1. 执行检验过程时，应严格按照规定的程序进行操作。
2. 确保所有的检验设备和工具都经过校准和合适的维护。
3. 检验记录需要完整和准确，确保可追溯性。
4. 如果出现不合格产品，必须及时报告并采取纠正措施。
六、变更记录版本号日期变更内容作者1.0 2021/01/01 初始版本张三1.1 2021/02/15 修订流程步骤李四以上是《首件检验程序指导书》的内容,总字数为800字。
请查看是否满足要求，如有需要可以进行修改。
首件鉴定控制程序
首件鉴定控制程序LY-CX-22027目录1 目的 (2)2 适用范围及引用标准 (2)3术语和定义及范围 (2)4 职责 (3)5 流程 (4)6相关记录表单 (5)1 目的确定生产条件能够保证生产出符合要求的产品，验证和鉴定生产过程的能力。
2 适用范围及引用标准本文件适用于公司生产的产品及产品所需的外购件。
GJB 571 不合格品管理GJB 908C 首件鉴定GJB 1405A 装备质量管理术语GJB 9000C 质量管理体系3术语和定义及范围3.1鉴定：证实产品满足规定要求并给出结论的过程；3.2首件鉴定：对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品；3.3定型（鉴定）：证实产品满足产品定型要求的某项试验或一系列试验；3.4转厂鉴定：完成定型（鉴定）的产品因转移生产而使生产条件发生变化时，对其承制单位的生产能力进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。
3.5复产鉴定：停止生产的产品在需要恢复生产时，对其承制单位的生产条件进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。
3.6范围：3.6.1试制产品；3.6.2在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件；3.6.3在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件；如：A）产品设计图样中有关关键特性和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；B）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；C）产品转厂生产；D）停产两年以上（含两年）等；3.6.4顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。
4 职责4.1 技术部4.1.1技术部负责编制首件鉴定控制程序，确定《首件鉴定目录》、编制《首件鉴定审查报告》、生产过程的作业文件（如工艺规程、作业指导书、过程流程卡）等；对于关键件（特性）和重要件（特性）的文件要在文件中作出相应标识；4.1.2负责组建首件鉴定小组，并组织小组人员对首件鉴定文件进行评审，必要时邀请顾客参加；4.1.3负责组织小组人员进行首件鉴定，对规定的过程、设备、人员等进行要求进行鉴定，保证生产过程所采用的制造方法能代表随后批生产产品的制造方法，必要时邀请顾客参加；4.1.4负责确定与产品有关的所有特性及其过程（包括特殊过程），过程中出现不良时应查明原因，制定纠正措施，并做好标识和记录；4.1.5负责产品鉴定合格后，其所使用的生产过程作业文件（如工艺规程、工作指令、数控程序原代码文档）进行确认并做好“鉴定合格”标识；4.2 质量部4.2.1负责编制和填写《首件鉴定检验报告》；4.2.2负责首件鉴定过程中的检验并做好记录标识；4.2.3负责生产和检过程中所使用量检具的检查工作，保证其合格文件及可追溯性满足要求；4.2.4负责监督生产过程所提供的资源和信息处于受控状态；4.2.5负责编制顾客在合同中要求进行首件鉴定的产品的《首件鉴定目录》，顾客会签。
首件检验流程规范
首件检验流程规范奥桑机械首件确认作业指导书（草案）一．目的为了本公司门类产品质量的到有效控制，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高产品合格率，规范各工序规范作业，特制定本规定。
二、首件检验确认定义：1.常规生产产品各工序批量生产（大于5件）首件产品；2.各工序停产后恢复生产的首件产品；3.发生质量事故，停线整顿后恢复生产的首件产品；4.人员、机器、原材料、工艺、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。
5.新产品第一次试产、量产时的首件产品。
6.每天开始生产的首件产品三、首件检验确认程序一）件检验确认准备7.生产开始前操作员必须仔细检查订单的图纸，确认工艺要求，检查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境是否符合生产要求；8.生产启动前，班长须确定订单要求的产品型号、规格、颜色、公差、外观要求。
9.要求不明确或者要求不能满足的，及时上报至车间主任，未解决的不能自行生产，由自行生产造成的质量事故，由工班长和作业员工负责二）首件检验10.班长在产完成首件产品后，对于符合执行首件检验的产品，及时通知QC11.当仠QC接到首件通知后，必须及时到达工序，QC请假由车间质量主管派人进行首件检验。
12.员根据计划科下达的订单需求，根据产品图纸、样品、工艺文件、客户要求文件等进行首件确认。
13.QC在合格的首件检验报告单上签字，并由班长各操作员会签。
签字不完整，不能进行生产。
三）检验异常处理14.首检不合格班长须通知车间主任和工艺技术人员，重新组织首件产品的生产。
15.生产后，连续两件产品不合格，由QC员下达《停线通知单》，由生产组织技术部、工艺技术人员、车间工序责任人、质量主管等部门和人员进行原因分析和纠正预防。
16.预防措施执行后，由QC及确认措施有效，开始重新首件生产。
17.纠正预防措施有效，首件检验加严检验，首件检验数量为前五件产品合格方可批量生产。
18.预防措施有效，但前五件产品依然有一件以上不合格，由巡检员再次下达《停线通知单》，并将情况及时反馈到质量经理，由质量经理生产技术中心，进行现场评审。
首件确认流程及注意事项
首件确认流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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首件鉴定控制程序(含表格)
首件鉴定控制程序（ISO9001-2015）1、范围对于新产品或重大升级产品的首件进行过程和成品的全面检查，以确保设计图纸、生产工艺满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。
适用于公司内部、客户及供应商产品及零部件的首件鉴定的实施。
2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
供方管理程序不合格品控制程序员工管理制度检验和试验管理制度3、术语和定义3.1首件产品对于改变加工对象或设计、生产条件发生重大变化后生产出来的具有代表性的首件（批）产品称为首件产品；3.2首件检验（FAI）为防止批量不合格品的产生，对新产品、重要特性发生变更的产品或生产间隔1年以上的产品，在其首次批量生产时，对其代表性质量特性进行检验、验证和记录的活动。
3.3内部首件鉴定（IFAI）：公司内部组织的首件鉴定。
客户首件鉴定(CFAI）:由客户方在现场进行的首件鉴定。
供方首件鉴定(SFAI)：指公司对工序外协供应商产品进行的首件鉴定。
4、管理职能4.1业务部负责与顾客联系有关首件鉴定、沟通的事宜；4.2生产部联系和解决工序外协供应商相关首件鉴定事宜及供应商不符合项整改的跟踪；4.3技术质量部技术组负责编制首检鉴定的相关技术文件并关闭最终的整改项目；4.4技术质量部检验组负责首件产品的相关技术要求的控制，负责对供方的产品进行首件检验；4.5生产部负责首件鉴定的配合工作。
5管理内容与要求5.1鉴定需求识别5.1.1当新项目的产品、当前产品进行重大升级或者当前产品工艺变更时，需对首件产品进行鉴定。
生产部根据需求，识别首检鉴定的需求，并提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.2当新开发工序外协供应商、供应商需要变更或供应商提出变更生产工艺，由生产部外协管理员负责提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.3若新产品、产品升级或工艺变更过程中设计到新开模具的事项，由技术质量部在策划时考虑模具的验证；5.2首件鉴定的策划5.2.1技术质量部检验组根据《首件鉴定需求通知单》以及需首件鉴定的产品相关资料及信息，进行首检鉴定策划，并拟定《首件鉴定策划表》；5.2.2若首件鉴定涉及到新模具的开发，技术质量部检验组在策划中必须考虑对模具的验证工作，将模具验证作为一个节点进行样件确认；5.3首件鉴定的启动5.3.1技术质量部检验组编制《首件鉴定策划表》并召集相关部门人员组成鉴定小组。
产品首件鉴定检验程序(含表格)
产品首件鉴定检验程序（ISO9001-2015）1.目的为确保新产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3.1首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、设备的调整、工装的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1 技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2 生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4 质保部应配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、引言首件检验是指在生产过程中，对产品的首件进行全面、细致的检验，以确保产品的质量符合规定标准。
本文旨在制定一套标准化的首件检验管理规范，以提高产品质量，保证生产过程的可控性和稳定性。
二、适用范围本规范适用于所有生产企业的首件检验工作，包括但不限于工艺制造、机械加工、电子制造等行业。
三、定义1. 首件：指在生产过程中，每种产品的第一件。
2. 首件检验：指对首件进行全面、细致的检验，以验证产品的质量和符合性。
四、首件检验流程首件检验流程应包括以下步骤：1. 首件准备：准备首件检验所需的设备、工具和材料。
2. 检验计划编制：制定首件检验计划，明确检验的内容、方法和标准。
3. 检验执行：按照检验计划进行首件检验，记录检验结果。
4. 检验结果评估：对检验结果进行评估，判断产品是否符合质量要求。
5. 结果处理：根据评估结果，对不合格产品进行处理，如返工、报废等。
6. 结果反馈：将检验结果反馈给生产部门，以便及时调整生产过程。
五、首件检验内容首件检验内容应包括以下方面：1. 外观检验：对产品的外观进行检查，包括表面光洁度、颜色、尺寸等。
2. 功能检验：对产品的功能进行测试，确保产品能正常运行。
3. 材料检验：对产品所使用的材料进行检验，确保材料符合规定标准。
4. 工艺性能检验：对产品的工艺性能进行测试，如耐磨性、耐腐蚀性等。
六、检验记录与报告首件检验应记录检验过程、结果和评估，并生成检验报告。
检验记录应包括以下内容：1. 首件信息：包括产品型号、生产日期、生产批次等。
2. 检验项目：列出所有的检验项目，包括外观、功能、材料、工艺性能等。
3. 检验方法：明确每个检验项目的具体检验方法和标准。
4. 检验结果：记录每个检验项目的检验结果，包括合格、不合格等。
5. 评估与处理：对检验结果进行评估，并记录处理结果。
七、质量管理要求1. 培训与培养：对从事首件检验工作的人员进行培训与培养，提高其专业知识和技能。
首件鉴定大纲
首件鉴定大纲首件鉴定的主要内容就是全面的过程和成品检查，包括“生产过程”“产品”两个内容和“检验”“审查”两个主要过程。
具体步骤如下：1. 编制《首件鉴定目录》：明确需要进行首件鉴定的零部（组）件，由工艺技术部门或生产部门、质量部门编制。
2. 文件和产品标识：对目录内首件鉴定的文件和产品进行标识，确保可追溯性。
文件包括生产过程中使用的作业文件、过程流转卡、设备软件源代码文档、生产检验记录等；产品标识是对首件零（组）件作标识。
3. 生产过程和产品检验：实施严格的质量控制，做好首件生产过程的检验并保持成文信息，做好记录。
对首件生产过程的检验内容主要包括生产过程是否与策划结果一致、特殊过程的确认、器材合格情况、生产条件受控状态、生产过程文实不符问题解决情况等；对产品的检验内容包括产品特性的符合性、不合格项目重新鉴定的结果等内容，确保检验原始记录完整，并按检验原始记录填写《首件鉴定检验报告》。
4. 首件鉴定结果的审查：组织召开首件鉴定会议，对过程能力进行分析，做出相应的结论，对发现的问题制定适当的措施。
对生产过程和产品检验结果的审查由《首件鉴定目录》编制部门负责，当首件鉴定作为生产（工艺）定型的一部分时，应邀请顾客代表参加审查。
其中对生产过程检验结果的审查，主要是按生产过程的作业文件对首件的过程流程卡、首件生产过程原始记录、特殊过程的作业文件、器材合格证明文件或零（组）件配套表进行审查；而对产品检验结果的审查，按产品图样对《首件鉴定检验报告》进行审查。
最终的结论一定是综合两方面的审查内容，对过程能力进行分析，做出是否批量生产的结论，形成《首件鉴定审查报告》。
需要注意的是，不同行业、不同领域的首件鉴定可能会有所不同，建议根据实际情况进行调整和补充。
首件产品确认检验操作规程
首件产品确认检验操作规程1．定义首件是指生产车间各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。
2．首件检验时机（1）新产品第一次量产时的首件产品。
（2）每一制造命令（施工单）开始生产的首件产品。
3．新产品首件检验3．1．检验流程（1）生产车间依工艺流程加工或调试，并进行自检。
（2）质检人员在制造部门加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
（3）生产车间认定生产之产品合乎要求时，将该首件交质检员进一步检验。
（4）质检员人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产车间提出，并要求改善，直到检验合格为止。
（5）质检员判定合格，或判定不合格但属设计问题或生产车间无法改善之问题时，由质检员填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。
（6）经质检主管审核之《首件检验报告》及首件产品由质检员人员直接送往研发部门，交具体设计该产品之技术人员作检验。
（7）研发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
（8）新产品，样品,首件及批量生产的产品，设计部有明确要求验证时,需要做首件拼装的产品,车间安排拼装,质检员协助拼装及检验,判定合格以后,再通知生产部门.设计部门前往验证, 验证合格后由质检填写《拼装检验记录》交验证部门签名后.方可批量生产. 批量生产的过程拼装检验不需要验证. （9）新产品，样品由设计部,生产部,质检部均判定合格后，质检员填写《首件检验报告》一联由质检部保留，一联由设计部保留，一联转调度，生产车间可以正式量产。
(10) 设计部、生产部,质检部判定不合格时，如属生产车间原因时，应由生产车间改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由设计部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
3．2．注意事项（1）某些品质特性之判定无法在短时间内得出结论，此特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
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首件鉴定程序
1目的
规定了首件鉴定的职责、鉴定对象、鉴定内容、工作程序、报告和记录。
其目的是对生产的首件产品的技术状态进行审查，以核对是否符合设计和技术文件的规定要求。
2 适用范围
适用于军品试制、批量生产前和批量生产中有重大更改后生产的军品的首件。
3 职责
首件鉴定由工艺部门归口管理并组织实施；质管、设计、检验部门、生产单位参加。
若首件鉴定作为生产(工艺)定型的一个组成部分，或作为合同的指定项目，顾客代表应参加。
4 程序
4.1 鉴定对象
4.1.1 试制产品的成品及重要的零、部、组件的首件；
4.1.2 生产(工艺)定型批的成品的首件；
4.1.3 在成批生产过程中，产品图、技术条件、工艺规程发生重大更改后制造的首件；
4.1.4 产品转厂生产，停产两年以上复产制造的首件；
4.1.5 合同要求指定的项目。
4.2 鉴定内容
4.2.1 图纸、技术文件应正确、完整、协调、统一有效。
4.2.2 首件与设计要求的符合性。
4.2.3 选用的器材与规定要求的符合性。
4.2.4 选用的加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。
4.2.5 生产环境条件应符合规定的要求。
4.2.6 首件质量记录完整，文实相符。
4.3 工作程序
4.3.1 《首件鉴定目录》由工艺部门编制，总工程师批准。
若首件鉴定作为生产(工艺)定型的一个组成部份，或作为合同指定的项目，顾客代表应参加会签。
4.3.2 生产单位负责组织首件的加工，单独开具工序流程卡，并加盖“首件”印记。
作为首件加工的零件应明确标识，加盖“首件”印章或挂“首件”标志(签)。
4.3.3 检验部门对加工的首件按规定进行检验，做好原始记录，并填写《首件检验报告》。
4.3.4 由企业主管领导主持召开鉴定会:
a) 审查首件的制造过程；
b) 填写《首件鉴定报告》；
c) 对鉴定中提出的有异议的问题进行复验。
4.3.5 鉴定合格的首件按工艺路线流转或保存。
4.3.6 鉴定未被通过的首件，允许用后续产品递补，重新进行首
件鉴定。
4.3.7 当进行生产(工艺)定型时，首件鉴定应作为生产(工艺)定型的一个组成部份。
4.3.8 工艺部门整理全套鉴定资料，归档保存。
5 相关文件
5.1 GJB908 《首件鉴定》
6 记录表单
6.1 《首件鉴定目录》
6.2 《首件检验报告》
6.3 《首件鉴定报告》
7 附件
（无）。