铸造铸件常见缺陷分析
铸造缺陷质量分析报告
铸造缺陷质量分析报告标题：铸造缺陷质量分析报告摘要：本次报告对一批铸造件的缺陷进行了详细分析，并提供了解决方案，以提高铸件的质量和可靠性。
通过对缺陷的分类、原因分析和改进措施的制定，本报告的目标是降低缺陷率、提高产品质量，并为企业的生产过程提供指导。
一、引言铸造工艺是一种常见且重要的金属加工方式，但由于多种因素的影响，铸造件常常出现各种缺陷。
本报告对以下几种常见铸造缺陷进行了分析：气孔、砂眼、夹渣和缩孔。
二、缺陷分类和特征1. 气孔：气孔是铸造件内部的圆形或椭圆形气体空洞，在表面上通常呈孔状。
这种缺陷的特征是大小不一、分布不均匀，并且可能与材料中的气体分离有关。
2. 砂眼：砂眼是在铸造件表面形成的小凹陷或孔穴，并且通常有砂粒残留。
这种缺陷的主要原因是在型腔填充过程中砂芯未能完全固化或砂芯破裂。
3. 夹渣：夹渣是铸造件内部存在金属残留或其他非金属杂质的缺陷。
它通常表现为呈条状、点状或块状分布的较暗色物质。
4. 缩孔：缩孔是在铸造件中形成的不完全填充的孔洞，通常位于较厚的截面部分。
这种缺陷的主要原因是在凝固过程中金属收缩引起的。
三、缺陷原因分析1. 气孔：气孔的形成主要与以下因素有关：金属液中溶解的气体、型腔设计不合理、浇注过程中液态金属的气体浸润和释放等。
解决方案包括采取适当的除气处理、改进型腔设计、控制浇注工艺等。
2. 砂眼：砂眼通常与砂芯制备和浇注过程中的温度、浇注速度等相关。
解决方案包括优化砂芯制备工艺、调整浇注参数以及改善浇注系统设计等。
3. 夹渣：夹渣的原因主要与金属液的净化和过滤不足、浇注过程中金属液与非金属杂质的接触等有关。
解决方案包括加强净化处理、使用过滤器、改进浇注工艺等。
4. 缩孔：缩孔的形成与金属凝固收缩不平衡、铸造温度过低、浇注过程中金属液的顺流速度等相关。
解决方案包括优化浇注工艺、控制冷却速度等。
四、改进措施根据对缺陷原因的分析，提出了以下改进措施：1. 加强除气处理：通过采用真空或压力浇注等技术，有效去除金属液中的气体；2. 优化砂芯工艺：提高砂芯的强度和温度稳定性，避免砂芯破裂；3. 加强金属液净化：采用有效的净化剂和过滤器，去除金属液中的杂质；4. 调整浇注参数：合理控制浇注温度和速度，确保金属液充满型腔；5. 优化冷却过程：控制冷却速度，减少金属凝固收缩引起的缺陷。
常见铸件缺陷
常见铸件缺陷铸件缺陷分析、铸件质量检测数据处理一、铸件缺陷分析的分类（在GB/T5611-1998《铸造名词术语》中归结为8类102种）。
二、铸件缺陷的分析。
1.气孔是气体聚集在铸件表面，皮下和内部而形成的空洞。
气孔的孔壁光滑，稍带氧化彩色，无一定形状，尺寸和位置。
⑴.侵入性，由于浇注过程中液态金属对铸型激烈的热作用，使型砂和芯砂中的发气物（水分、粘接剂和附加物）汽化、分解和燃烧，生存大量气体，以及型腔中原有的气体。
侵入液态金属内部不能逸出所产生的空洞。
（尺寸大）。
⑵.析出性，溶解在液态金属气体中，在冷却凝固过程中，由于溶解度降低而产生的。
（数量多、尺寸小）。
⑶.反应性：液态金属与铸型界面之间、液态金属与渣之间发生化学反应形成的孔洞。
2.夹砂结疤，沟槽、鼠尾（由于型砂腔表面受热膨胀引起的）。
3.粘砂（一般是厚壁部分）类别序号名称特征一、多肉类缺陷1-5冲砂砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上形成粗糙、不规则的金属瘤状物。
其常位于浇口附近，被冲刷了的型砂往往在铸件的其它部位形成砂眼1-6 掉砂砂型或砂芯的局部砂块在机械力的作用下掉落，使铸件表面相应部位形成的块状金属突起物。
其外形与掉落的砂块很相识。
在铸件其它部位二、孔洞类缺陷2-1 气孔铸件内由气体形成的孔洞类缺陷。
其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形和椭圆形。
一般不在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现2-2气缩孔指分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷2-5皮下气孔位于铸件表皮下的分散性气孔。
为金属液与砂型之间发生化学反应产生的反应性气孔，形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等，大小不一，深度不等。
通常在机械加工或热处理后才发现2-7 缩孔铸件在凝固过程中，由于补缩不良二产生的孔洞。
形状极不规则，孔壁粗糙并带有枝状晶。
常出现在铸件最后凝固的部位2-8 缩松铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。
借助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松。
铸件常见缺陷的判定及形成原因
铸件常见缺陷的判定及形成原因一、毛刺：缺陷判定(1)铸件大部分或局部有圆形小疙瘩。
(2)浇口附近有圆形小疙瘩。
（面层用的锆浆质量）原因分析：1.1浆的粘度太低（粘浆越厚、越稠利于控制，不过过厚、过稠又不利于干燥）1.2滴浆时间太长，浆变的稀薄。
1.3配将搅拌不充分。
（锆浆+硅溶胶，面层要求40+2s）1.4锆浆老化：浆用的时间太长，出现胶凝（一般25天更换一次）超出有效期，强度变小。
1.5锆砂粒太粗，淋沙高度太高。
1.6化学粘砂：金属液与面层浆发生反应（Cro的含量多少）锆粉耐火度不够；浇注温度和培烧温度太高；局部过热。
1.7搅拌设备生锈（L型搅拌器）锆粉含铁磁性高。
1.8浇口附近有热点（一般浇口高15mm）1.9涂料对蜡膜的浸润性差。
即：控制毛刺的关键在于控制面层质量（锆浆质量）。
二、跑火：缺陷判定型壳在浇注时金属液穿透铸件形成不规则的金属凸起，铸件内腔，凹槽内有多余金属称外炮火。
原因分析：（1）型壳在空洞或狭缝处的强度太低。
1.1结构不合理（盲孔、细孔，高度/直径>时应无事）（5、5层型壳）1.2涂挂不良，欲湿、浮砂未清干净。
1.3干燥不良（物理硬化）1.4浆粘度太低。
（2）型壳整体强度太低（层数不够）2.1层数不够，一般大于4、5层或7、5层最大到10、5层。
2.2粘度太低。
（3）脱蜡裂（腊膨胀裂）（4）机械损伤。
（5）耐火材料热稳定性不好，高温强度低。
总论：跑火是因为所用型壳强度不够，或浇注时对型壳冲击力过大，或型壳急冷急热性差，或操作和运输过程中性壳撞击出现裂纹，在浇注时型壳开裂，钢液顺裂口外流造成。
内腔跑火则是由于内腔和凹槽等处局部未涂上涂料；涂料带气；未撒上砂使型壳存在孔隙，浇注时金属液进入空隙或穿透有缺陷的型壳形成。
三、剥落：缺陷判定：铸件表面上有大小不等的，形状不规则的疤片状凸起物。
原因分析：（1）制壳过程。
1.1面层裂与腊层的附着力太差。
1.2面层表面过度干燥，内外收缩力不同。
铸件中常见缺陷
铸件中常见的主要缺陷有：1.气孔这是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但是又因为其基本上呈球状或椭球状，亦即为点状缺陷，影响其反射波幅。
钢锭中的气孔经过锻造或轧制后被压扁成面积型缺陷而有利于被超声检测所发现，如图2.2所示。
2.缩孔与疏松铸件或钢锭冷却凝固时，体积要收缩，在最后凝固的部分因为得不到液态金属的补充而会形成空洞状的缺陷。
大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭或铸件中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。
由于热胀冷缩的规律，缩孔是必然存在的，只是随加工工艺处理方法不同而有不同的形态、尺寸和位置，当其延伸到铸件或钢锭本体时就成为缺陷。
钢锭在开坯锻造时如果没有把缩孔切除干净而带入锻件中就成为残余缩孔（缩孔残余、残余缩管），如图2.3、2.4、2.5所示。
如果铸件的型模设计不当、浇注工艺不当等，也会在铸件与型模接触的部位产生疏松，如图2.28所示。
断口照片中的黑色部分即为疏松部位，其呈现黑色是因为该工件已经过退火处理，使得疏松部位被氧化和渗入机油所致。
图2.28 W18钢铸件-用作铣刀齿，采用超声纵波垂直入射多次底波衰减法发现的疏松断口照片3.夹渣熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。
夹渣通常不会单一存在，往往呈密集状态或在不同深度上分散存在，它类似体积型缺陷然而又往往有一定线度。
4.夹杂熔炼过程中的反应生成物（如氧化物、硫化物等）-非金属夹杂，如图2.1和2.6，或金属成分中某些成分的添加料未完全熔化而残留下来形成金属夹杂，如高密度、高熔点成分-钨、钼等，如图2.29，也有如图2.24所示钛合金棒材中的纯钛偏析。
（a）（b）（c）（d）（e）图2.29 BT9钛合金锻制饼坯中的钼夹杂：（a）剖面低倍照片；（b）X射线照相底片；（c）C扫描显示（图中四个白色点状显示为同一个缺陷，是使用水浸点聚焦探头以不同灵敏度检测的结果，其他分散细小的白色点状为与该缺陷无关的杂波显示）；（d）B扫描显示；（e）3D显示5.偏析铸件或钢锭中的偏析主要指冶炼过程中或金属的熔化过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能有别于整个金属基体的力学性能，差异超出允许标准范围就成为缺陷，如图2.23和2.24、2.27所示。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。
下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。
1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。
疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。
解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。
气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。
解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。
烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。
解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。
裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。
解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。
砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。
解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。
此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。
常见铸件缺陷分析
常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因多肉类飞翅（飞边）1.砂型表面不光洁，分型面不增整2.合理操作xx准确3.砂箱未固紧4.未放压铁，或过早除去压铁5.芯头与芯座间有空隙6.压射前机器调整、操作不正确7•模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效8.模具强度不够，发生变形9.铸件投影面积过大，锁模力不够10.型壳内层有裂隙，涂料层太薄毛刺1•合型操作不准确2•砂箱未固紧3•芯头与芯座间有空隙4•分型面加工精度不够5•参考飞翅内容抬箱1.砂箱未固紧2.压铁质量不够，或过早除去压铁胀砂1.砂型紧实度低：壳型强度低2.砂型表面硬度低3.金属液压头过高冲砂1.砂型紧实度不够，型壳强度不够2.浇注系统设计不合理3.金属流速过快，充型不稳定4.压射压力过高，压射速度过快5.金属液头过高掉砂1.合型操作不正确2.型砂紧实度不够3.型壳强度不够，发生破裂铸件缺陷分析缺陷种类缺陷名称产生原因多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆）1.铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅2.合金液有偏析倾向3.凝固温度范围宽或凝固速度过慢xx类气孔、针孔1.铸件结构设计不正确，热节过多、过大2.铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅3•凝固温度范围宽，凝固速度数低4.合金液含气量高，氧化夹杂物多5 •凝固时外压低6.冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透7.铜合金脱氧不彻底8.浇注温度过高，浇注速度过快缩孔1.铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小：热节过多、过大2.浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固3.冒口补缩效率低4.浇注温度过高5.压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理6.比压太小，余料饼术薄，补压不起作用7.内浇道厚度过小，溢流槽容量不够8.熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难缩松疏松1.合金的凝固温度范围宽，或凝固速度低2.合金液体含气量高，透气性差3.参见缩孔类裂纹、冷隔类冷裂1.铸件结构设计不合理，如易变形产品道部位未加工艺加强肋，未给出预变形量：壁厚悬殊等2.铸型、型壳、砂芯、模具等退让性差3.铸件冷却过程中，冷却不均匀4.铸型、型壳、模具温度过低5.钢液中含氧量过高6.铸件落砂过早7.水爆温度过高热裂1.铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，造成过渡区应力集中2.铸型、型壳、型芯，模具退让性差3.压铸件留模时间过长4.浇注温度过高：晶粒粗大5.合金液中气体、夹杂含量过高6.凝固温度过高，凝固速度慢7.抽芯、顶出机构在工作中偏料，受力不均匀8.铸件冷却时，热量分布不均匀，有局部过热冷隔1.铸型，模具等温度过低2.浇注系统设计不合理，浇道流程过长3.浇注温度过低4.全金液在型腔中分股过细，融合不良5.合金液压头过小，流速度过低6 .溢流槽位置不正确表面缺陷类鼠尾沟槽1.砂型紧实度不够：或紧实度过紧2.型砂湿拉伸强度低3.型壳内表面层的热膨胀大于加固层，熔烧、浇注时发生分层表面缺陷类砂结疤1.型砂紧实度不够，表面不光洁2.熔烧、浇注时，型壳分层、破裂3.合金液压头过高4.浇注时混入熔渣、熔剂等5.浇注温度过高机械粘砂1.砂型紧实度不够2.型砂粒度太粗3.合金液压头过高4.浇注温度过高化学粘砂1.合金液压头过高2.浇注温度过高3.型砂、型壳耐火度不够4.制壳材料中，杂质含量过高，和钢液发生化学作用5.钢液中含氧量过高表面粗糙、皱皮1.型砂强度不够2.砂型紧实度不足，表面粗糙：未挂涂料3.制壳时表面层涂挂后未经充分自然干燥立即刊进行硬化，表面层因急剧收缩而变成皱皮，同时有NaCL及水分浓缩现象，脱腊后型壳内表面就形成皱皮缩陷1.铸件结构设计不合理，有水平的大平面：热节过多，过大2.铸型、型壳发气量大，排气不畅3.xx、冒口配合不合理，补缩效率低4.压射压力不稳定，比压过低5.参考缩孔各内容夹杂物1.砂型紧实度不够2.型壳涂料涂层不均匀，用量过多，涂料堆积3.型壳表面残留硬化剂冷豆1.浇注时断流2.浇注速度过大，充型不平稳3.压射压力过高，压射速度快夹渣类渣气孔砂眼1.铸型或模具表面不清洁，有锈蚀或残留物2.xx不彻底，型壳内残留蜡料3.xx表面未清干净，未挂涂料4.型壳存放时间长，表面长白毛，内表面酥松，剥落5.合金熔化时间过长，气体、夹杂物含量高6.充型速度过快7.合金液压头过大8.浇注温度过高9.模组焊接处有沟槽、缝隙，涂料被合金液冲刷10.砂型紧实度不够残缺类浇不到1.型壳、铸型、型芯发气时高，排气不畅，形成背压2.铸型、模具等温度过低3.合金液压头过小4.浇注温度过低5.铸件局部壁厚太小6.参见冷隔各内容未浇满7•合金液质量不够跑火1.合金液压头过大2.浇注温度过高3.参见飞翅、毛刺各条内容形状及质量差错类变形1.铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，易变形，易变部位未加工艺加强肋或放预变形量2.铸型，模具退让等3.浇注系统，冒口位置设计不合理，不利定向凝固，冷却时不均匀4.铸件顶出温度过高5.铸件顶出力不均匀，顶出机构偏斜6.排溢系统设计不合理，引起收缩时变形性能、成分、组织不合格类石墨漂浮1.炭当量过高2.壁厚过大球化不良1.含硫、氧量过高2 •球化剂不足3.球化处理不、工艺不正确脱碳1.钢液和型壳内氧化性气氛相互作用，浇注后又未用罩壳盖紧，也未滴煤油之类，在型内制造还原性气氛2.浇注温度过低。
铸造缺陷鉴别
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
①、缩孔常见部位示意 图
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
②、缩松：铸件断面上 出现的分散而细小的 缩孔。有时借放大镜 才能发现。缩松部位 在水压试验时会渗漏 疏松：形状和缩松 相似，但孔洞更细小， 组织粗大，石墨粗大 等缺陷也可能导致铸 件组织疏松。
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
网状或脉状分布的毛 刺称脉纹。
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三、多肉类缺陷的鉴别
2、抬 箱（抬 型）： 铸件在 分型面 部位高 度和宽 度增大
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三、多肉类缺陷的鉴别
3、涨砂： 铸件内、 外表面局 部胀大， 形成不规 则的瘤状 金属凸起 物。
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三、多肉类缺陷的鉴别
4、冲砂： 铸件表面 上有粗糙 不规则的 金属瘤状 物，常位 于浇口附 近。在铸 件其它部 位则往往 出现砂眼。
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六、残缺类缺陷
浇不到： 由于金 属液未 完全充 满型腔 而产生 的铸件 缺肉。
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六、残缺类缺陷
2、缺 损：在 铸件清 理或搬 运时， 损坏了 铸件的 完整性。
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七、尺寸、形状和重量差错类缺陷
1、变型： 由于收 缩应力 或型壁 变形、 开裂引 起的铸 件外形 和尺寸 与图纸 不符。
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
③、反应气孔：液态金 属的某些成分之间或 液态金属与铸型在界 面上发生化学反应产 生的气孔。 气孔位于铸件表皮 下，有的呈分散的针 状，有的隐藏在铸件 上部并伴有夹渣。
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铸件气孔实例（1）
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铸件气孔实例（2）
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
2、缩孔：形状为不规 则的封闭或敞露的孔 洞，孔壁粗糙并带有 枝状晶，且晶粒粗大。 常出现在铸件最后凝 固的部位（热节处）
铸造缺陷种类
铸造缺陷种类
1、气孔缺陷。
铸铁件在凝固过程中未能逸出的气体留在铸件内部形成的小孔洞，内壁光滑，有气体。
表面一般情况下呈球状或椭球状，对于超声波具有较高的反射率，因此可以通过超声波进行检测。
2、缩松、缩孔缺陷。
铸铁件在冷却凝固时，体积收缩，在最后凝固的时候得不到充足的铁液的补充便会形成空洞状的缺陷，内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。
缩松呈现细小而分散的空隙，缩孔呈现大而集中的空洞。
3、偏析缺陷。
指铁合金在冶炼过程中或铁金属在熔化的过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能和整个金属的力学性能有较大的差别。
4、裂纹缺陷。
铸铁件中的裂纹主要时由于金属材料的强度难以支撑金属在冷却凝固时的收缩应力，这与金属中的合金含量、铸铁件的形状设计和铸造工艺有很大的关系。
5、冷隔缺陷。
这是指在浇注铁液时，由于飞溅、浇注中断或来自不同方向的两股金属流相遇，液态金属表面冷却形成的半固态薄膜留在铸铁件内而形成的一种隔膜状的面积型缺陷。
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
铸件缺陷分析
铸件缺陷分析————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：铸件缺陷分析（中国国家标准GB5611-85《铸造名词术语》）将铸件缺陷分为8个大类：1.夹杂类缺陷2.多肉类缺陷3.表面缺陷4.裂纹.冷隔类缺陷5.形状及重量差错类缺陷6.残缺类缺陷7.孔洞类缺陷8.性能.成分.组织不合格类缺陷下面对和工作有关的缺陷进行分析1.夹杂类缺陷：夹杂物：铸件内或表面上存在的和基本金属成分不同的质点，包括渣、砂、涂料层氧化物、硫化物、硅酸盐等。
硬点：在铸件的断面上出现分散的或比较大的硬质杂物，多在机械加工或表面处理时被发现。
砂眼：铸件表面或内部带有沙粒的孔洞。
2.多肉类缺陷：飞翅、飞边、披缝：产生在分型面、分芯面、芯头、活块及型芯结合面处，通常垂直于铸件表面且薄厚不均匀的薄片状金属凸起物。
毛刺：铸件表面上的刺状金属凸起物，常出现在砂型和砂芯的裂缝处，形状极不规则。
抬型，抬箱：由于金属液的浮力使上型或型芯局部或全部抬起，使铸件高度增加的现象。
掉砂：砂型或型芯的局部砂块在机械力作用下掉落，使铸件表面相应部位形成金属凸起物，其外形与掉落砂块很相似，在铸件其他部位往往出现砂眼或残缺。
粘膜多肉：因砂型、型芯起模时，部分砂块粘附在模样、芯盒上，引起铸件相应部位多肉。
4.裂纹，冷隔类缺陷：冷裂：容易发现的长条形而且宽度均匀的裂纹，裂口常穿过晶粒延伸到整个断面。
热裂：在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是弯曲的），开裂处的金属表面氧化。
冷隔：在铸件上有一种未完全融合的缝隙或坑洼，其交接边缘是圆滑的。
5.形状及重量差错类缺陷：舂（chong）移：由于舂移砂型或模样，而在铸件相应部位产生的局部增厚缺陷。
错型，错箱：铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。
错芯：由于型芯在分芯面处错开，使铸件孔腔变形。
偏芯，漂芯：由于型芯在金属液作用下漂浮移动，铸件内孔位置偏错，使形状尺寸不符要求。
压铸常见缺陷、原因及改进措施
渗漏
水、
合金选择不当
提高比压 改进浇注系统 选用良好合金
排气不良
改进排气系统
二十四、 化学成分 不符合要
求
经化学分析，铸件合 金不符要求或杂质太
多
配料不正确 原材料及回炉料未加分析即行投入使用
炉料应经化学分析后才能配用
炉料应严格管理，新旧料要按一定比例 配用 严格遵守熔炼工艺，熔炼工具应刷涂料
编制:
涂料不纯或用量过多 涂料中石墨含量过多
充型过程中由于模具 填充时金属分散成密集液滴，高速撞击
十四、麻 面
温度或合金液温度过 低，在近似于欠压条 件下铸件表面形成的
型壁
细小麻点状分布区域 内浇口厚度偏小
涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用 压缩空气吹散
减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水 基涂料
正确设计浇注系统，避免金属液产生喷 溅，改善排气条件，避免液流卷入过多 气体，降低内浇口速度并提高模具温度
合金收缩率大 内浇口截面积太小
比压偏低
模具温度过高
合理设计浇注系统，避免合金液直接冲 击型芯、型壁，适当降低填充速度
修正模具
打光表面，保证粗糙度符合要求 涂料使用薄而均匀，不能漏喷涂料
适当增加含铁量至0.8-1%
改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄 相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消 队热节
选择收缩率较小的合金
合金液过热或保温时间过长
合金不宜过热，避免合金长时间保温
二十二、 碎性
铸件基本金属粒过于 粗大或细小，使铸件
易断裂或碰碎
激烈过冷，结晶过细 铝合金中杂质锌、铁等含量太多
铝合金中含铜量超出规定范围
提高模具温度，降低浇注温度
严格控制合金化学成分
铸件缺陷的种类产生的原因
铸件缺陷的种类产生的原因铸造生产工序繁多，铸件缺陷的种类很多，产生的原因也很复杂。
类别缺陷名称和特征主要原因分析孔洞气孔铸件内部出现的孔洞，常为梨形、球形，孔的内壁较光滑1．砂型和型芯紧实度过高2．型砂太湿，起模、修型时刷水过多3．砂芯未烘干或通气道堵塞4．浇注系统不正确，气体排不出去缩孔铸件厚截面处出现的形状极不规则的孔洞，孔的内壁粗糙缩松铸件截面上细小而分散的缩孔1．浇注系统或冒口设置不正确，无法补缩或补缩不足2．浇注温度过高，金属液收缩过大3．铸件设计不合理，壁厚不均匀无法补缩4．与金属液化学成分有关，铸铁中C、si含量少、合金元素多时易出现缩松砂眼铸件内部或表面带有砂粒的孔洞1．型砂和芯砂强度不够或局部没舂实，掉砂2．型腔、浇注系统内散砂未吹净3．合箱时砂型局部挤坏，掉砂4．浇注系统不合理，冲坏砂型(芯)渣气孔铸件浇注时的上表面充满熔渣的孔洞，常与气孔并存，大小不一，成群集结1．浇注温度太低，熔渣不易上浮2．浇注时没挡住熔渣3．浇注系统不正确，挡渣作用差表面缺陷机械粘砂铸件表面粘附着一层砂粒和金属的机械混合物，使表面粗糙1．砂型舂得太松，型腔表面不致密2．浇注温度过高，金属液渗透力大3．砂粒过粗，砂粒间空隙过大夹砂铸件表面产生的疤片状．金属突起物。
表面粗糙，边缘锐利，在金属片和铸件之间夹有一层型砂1．型砂热湿强度较低，型腔表面受热膨胀后易鼓起或开裂2．砂型局部紧实度过大，水分过多，水分烘干后，易出现脱皮3．内浇道过于集中，使局部砂型烘烤厉害4．浇注温度过高，浇注速度过慢裂纹热裂铸件开裂，裂纹断面严重氧化，呈暗蓝色，外形曲折而不规则冷裂裂纹断面不氧化，并发亮，有时轻微氧化，呈连续直线状1．砂型(芯)退让性差，阻碍铸件收缩而引起过大的内应力2．浇注系统开设不当，阻碍铸件收缩3．铸件设计不合理，薄厚差别大。
铸造铸件常见缺陷分析
铸造铸件常见缺陷分析铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。
常见铸件缺陷及产生原因缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢一层型砂错型铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落有氧化膜砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀铸件质量与气孔的关系1)合理选定铸造合金和铸件结构。
铸件缺陷分析及防止措施
称为脉纹。
规则。
布不均.数量不够，紧箱操作不当，金属液压头过大，造成抬型。
2.毛刺形成原因
1）型、芯砂成分或混制工艺不当，使型、芯砂性能低下不均。
2）型、芯紧实不均匀，局部紧实度过大或过小，使型、芯在起模、烘干、存放、搬运和浇注过程中开
裂。
3）型、芯烘干规范不正确，烘干不足或过烧，导致型、芯开裂。
4）干型、干芯或自硬砂型、芯在放置过程中吸湿返潮，强度下降，浇注时开裂。
铸件常见缺陷分析表
缺陷 缺陷 类别 名称
定义和特征
检验与鉴别
原因分析
飞翅(飞 1.飞翅：又称飞边或披缝，是产生在分型面、分芯面、芯头、活 肉眼外观检查。注意区分飞翅和毛刺：飞翅出 1.飞翅形成原因 1）分型面、分芯面、芯头间隙过大。2）模样、芯盒、砂箱或金属型变形，使分型面
边、披 块及型与芯结合面等处，通常垂直于铸件表面的厚度不均匀的薄 现在型-型、型-芯、芯-芯接合面上，成连片 、分芯面、芯头芯座贴合不严。3）由于型、芯放置和烘干不当等原因，使型、芯变形，导致分型面、
与掉落的砂块相似，通常伴有残缺；胀砂一般 动或冲击，使型、芯局部砂块掉落。
发生在铸件侧面和下部，边缘与铸件本体平滑
过渡；夹砂与发生在铸件上表面的掉砂极其相
似，这时，掉砂缺陷内也裹有砂块，但其边缘
的金属与铸件本体相连，而夹砂的金属边缘尖
锐，一般不与铸件本体相连。
防止方法
补救措施
1.飞翅的防止 1）改进工艺设计，合理选择参数，严格检修模样和芯盒，使 飞翅和毛刺一般不会使铸件报废，但
缝)、毛 片状金属突起物。2.毛刺：是铸件表面的刺状金属突起物，常出 状，系接合面间隙过大所引起；毛刺系型、芯 分芯面、芯头与芯座贴合不严。4）修型、芯时，误将棱边修圆。 5）铸型装配时芯头磨小，芯头间隙
铸件缺陷分类及解决方法
4.2.2孔洞类缺陷
孔洞类缺陷主要有：气孔、针孔、缩孔、缩松和疏松。 针孔属于气孔的一种。气孔主要是指出现在铸件内部或表层，截面呈圆形、椭圆形、腰圆形、梨形或针头状， 孤立存在或成群分布的孔洞。 气孔形成原因：炉料潮湿、锈蚀、油污，气候潮湿；浇注系统不合理；压室充满度不够；排气不畅；模具型 腔位置太深；涂料成分不当或过多；金属液除渣不良等。 气孔的防止方法：坩锅等要充分预热和烘干；直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大；提高压室充 满度；深腔处开设排气塞；重熔料的加入比例要适当；加强除渣、除气；充型速度不宜过高，浇注位置与浇 注系统的设置应保证金属液平稳在充满型腔；适当提高浇注温度和铸型温度，合理设置排气塞和溢流槽等。 气孔的补救措施：超出验收标准时报废；单独大气孔焊补；成群小气孔可用浸渗处理方法填补，质量要求高 的可采用热等静压处理法消除气孔。
4.2.7夹杂类缺陷
夹杂类缺陷是铸件中各种金属和非金属夹杂物的总称，是最常见的缺陷之一。主要分为金属夹 杂物和非金属夹杂物。常见的非金属夹杂物主要有夹渣和砂眼。
4.2.8性能、成分、组织不合格缺陷
常见的性能、成分、组织不合格缺陷分为两类，一类是物理性能、力学性能和化学成分不合格； 另一类是组织异常。
4.2.6形状及重量差错类缺陷
形状及重量差错类缺陷是指铸件的形状、尺寸、重量与铸件图样或技术条件的规定不符。主要 有尺寸和重量差错、变形、错型（错箱）、错芯、偏芯（漂芯）、舂移等。 变形的改善措施：改进铸件结构，使壁厚均匀；确定最佳开模时间，加强铸件刚性；放大铸造 斜度；小心取放铸件；合理堆放及去除浇口；合理布置推杆位置。 错型与错芯和舂移的区别：错型是铸件外形在分型面处错位，一侧多肉，另一侧缺肉；错芯是 铸件内腔沿分芯面错位，一侧多肉，一侧缺肉；舂移是铸件外形在分型面附近局部突起，形成 多肉，通常是单侧多肉，另一侧不缺肉。 错型的改善措施：合理设置内浇口；调整镶块加以紧固；更换导柱导套；进行修整，消除误差。
铸件常见缺陷及分析方法PPT课件
３. 黏砂与夹砂 （1）黏砂 铸件表面或内腔黏附着一层难以清除的砂粒称为黏砂。根据砂粒与铸件连 接情况的不同，一般分为机械黏砂和化学黏砂。
1）机械黏砂 影响机械黏砂的主要因素如下： ① 砂型表面孔隙的大小。 ② 金属液的静压力对机械黏砂影响较大。 ③ 浇注温度越高，则金属液在铸型表面保持液态的时间就越长。 ④ 铸型表面材料的导热性能大小，影响铸件的黏砂程度。
2） 侵入性气孔缺陷的预防措施 ① 降低铸型和型芯的发气量。 ② 增加铸型(芯)的透气性。 ③ 采用合理的浇注工艺。 ④ 采用合理的浇注系统。 ２. 缩孔与缩松 液态金属注入型腔后，随着温度的下降，发生凝固，在此期间发生液态 收缩和凝固收缩。在铸件最后凝固的部位，往往会出现由于补缩不良而产生 的孔洞，称为缩孔。
（2）反应性气孔 金属液与铸型(芯)或在金属液内部某些成分之间，因 发生化学反应产生的气体来不及排出所产生的气孔，称 为反应性气孔。 反应性气孔一般都位于铸件表面以下，呈分散分布的 小孔。其又分为金属液与铸型间反应性气孔和金属液内 部反应性气孔，反应性气孔类型、特征、产生原因及预 防方法等见表11-8。
（3）侵入性气孔 气体从金属液外部侵入金属液后造成的气孔称为侵入 性气孔。 侵入性气孔的特征是: 气孔出现在铸件的个别地方， 数量较少、体积(尺寸)较大、孔壁光滑、表面有光泽或 轻微的氧化色。形状多成椭圆形，一般位于铸件浇注位 置的中上部或上部。
1）造成侵入性气孔的因素 ① 浇注时，气体由浇注系统、型腔混入金属液， 导致气孔的产生。 ② 金属液和冷铁、芯撑相互作用而产生气体。 ③ 砂型或砂芯中的水分或附加物(黏结剂)，在金 属液的热作用下气化、分解或燃烧产生的气体，侵入 金属液形成气孔。
（2）砂眼 砂眼是指铸件内部或表面带有砂粒的孔洞。多产度太低，或造型、合型等工序不够细致所 造成的，具体表现如下：
铸件缺陷分析及防止措施
气孔、 针孔(H2 、O2、 N2)
㈡ 孔 洞 类 缺 陷
气孔是出现在铸件内部或表面，截面形状呈圆形、椭圆形、腰 圆形、梨形或针头形，孤立存在或成群分布的孔洞。状如针头 的气孔称为针孔，一般分散分布在铸件内部或成群分布在铸件表 层。分布在铸件表层的针孔称为表面针孔，机械加工后或热处理 后暴露的表面针孔通常称为皮下气孔。气孔表面一般比较光滑 。气孔常与夹杂物或缩松同时存在。气孔按形成原因分为卷入 气孔、侵入气孔、反应气孔和析出气孔。1）卷入气孔：在浇注 、冲型过程中因气体卷入金属液中而在铸件内形成的气孔。卷 入气孔一般为孤立存在的大气孔，形状通常为圆形或椭圆形， 位置不定，一般偏在铸件中上部。2）侵入气孔：由型、芯、涂 料、芯撑、冷铁产生的气体侵入铸件而形成的气孔。多呈梨形 或椭圆形，位于铸件表层或近表层，尺寸较大，孔壁光滑，表 面常有氧化色。3）反应气孔：由金属液与型、芯在界面上，或 由金属液内部某些成分之间发生化学反应而形成的成群分布的 气孔。反应气孔通常称为针孔。位于铸件表面的反应气孔称为 表面气孔或皮下气孔，形状呈针头形或细长腰圆形，由金属液 与型、芯涂料中的成分发生界面反应而引起；分散成群分布在 铸件整个断面上或某个局部区域的反应气孔，形状呈针头形， 由金属液内成分之间发生化学反应所引起。位于铸件上部的反 应气孔常伴有夹渣。4）析出气孔：由溶解在金属液中的气体在 铸件成形过程中析出而形成的气孔。析出气孔多呈细小圆形、 椭圆形或针头形，成群分布在铸件整个断面上或某个局部区域 内，孔壁光亮。铝合金铸件的析出气孔通常表现为针孔，在铸件 热节和厚截面处较严重。 1)缩孔：铸件在凝固过程中因补缩不良而在热节或最后凝固部位 形成的宏观孔洞。缩孔形状不规则，孔壁粗糙，常伴有粗大树 枝晶、夹杂物、气孔、裂纹、偏析等缺陷。缩孔上方或附近的 铸件表面有时会出现缩陷。按分布特征，缩孔可分为集中缩孔 和分散缩孔两类。2）缩松：缩松是细小的分散缩孔。缩松的宏 观断口形貌呈海绵状，有时要借助放大镜才能发现。缩松铸件 密封性能较差，进行液压或气压试验时易渗漏。缩松严重的铸件 在凝固冷却或热处理过程中容易产生裂纹。3)疏松：又称为显微 缩松，是铸件凝固缓慢的区域因微观补缩通道堵塞而在枝晶间 及枝晶的晶臂间形成的细小孔洞。疏松的宏观断口形貌与缩松 相似，微观形貌表现为分布在晶界和晶臂间、伴有粗大树枝晶的 显微孔穴。缩孔、缩松、疏松的形成与合金的凝固特性关系密切 。凝固温度间隙窄的合金在顺序凝固条件下易形成集中性的缩 孔，补缩容易；凝固温度间隙宽的合金具有糊状凝固特征，补 缩困难，容易形成分散性的缩松和疏松。
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铸造铸件常见缺陷分析
工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。
1
常见铸件缺陷及产生原因
缺陷名称特征产生的主要原因
气孔
在内部或表面
有大小不等的
光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等
缩孔与缩松缩孔多分布在
铸件厚断面
处，形状不规
则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；
③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少
2
砂眼
在铸件内部或
表面有型砂充
塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净
粘砂铸件表面粗
糙，粘有一层
砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄
夹砂铸件表面产生
的金属片状突
起物，在金属
片状突起物与
铸件之间夹有①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢
3
一层型砂
错型铸件沿分型面
有相对位置错
移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱
冷隔铸件上有未完
全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满
浇不足
铸件未被浇满
裂纹铸件开裂，开
裂处金属表面①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落
4
有氧化膜砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不
均匀
铸件质量与气孔的关系
1)合理选定铸造合金和结构。
5
2)合理制定铸件技术要求(允许缺陷，具有规
定)。
3)模型质量检验(模型合格—铸件合格)
4)铸件质量检验(宏观，仪器)
5 铸件热处理: 消除应力，降低硬度，提高
切削性，保证机械性能，退火，正火等。
6
1 破坏金属连续性
2 较少承载有效面积
3 气孔附近易引起应力集中,机械性能
4 弥散孔,气密性
侵入气孔，砂型材料表面聚集的气体侵入金
属液体中而形成气体来源，造型材料中水分，
粘结剂，各种附加物等.
7
气孔的特征: 多位于表面附近，尺寸较大，
呈椭圆形或梨形孔的内表面被氧化。
气孔形成过程:
浇注---水汽(一部分由分型面，通气孔排出，
另一部分在表面聚集呈高压中心点)—气压
升高，溶入金属---一部分从金属液中逸出
—浇口，其余在铸件内部，形成气孔。
8
预防气孔的发生: 降低型砂(型芯砂)的发起
量，增加铸型排气能力。
析出气孔: 溶于金属液中的气体在冷凝过程
中，因气体溶解度下降而析出，使铸件形成
气孔，原因: 金属熔化和浇注中与气体接触
(H2 O2 NO CO等) 特征: 分布广，气孔尺
寸甚小，影响气密性。
反应气孔: 金属液与铸型材料，型芯撑，冷
铁或溶渣之间，因化学反应生成的气体而形9
成的气孔。
如: 冷铁有锈Fe3O4 + C –Fe +
CO 冷铁附近生成气孔防止: 冷铁型芯撑
表面不得有锈蚀，油污，要干燥。
10
11
常见铸件缺陷及其预防措施
序缺陷缺陷特征预防措施12
名称
1 气孔在内部、表面或近于
表面处，有大小不等
的光滑孔眼，形状有
圆的、长的及不规则
的，有单个的，也有
聚集成片的。
颜色有
白色的或带一层暗
色，有时覆有一层氧
化皮。
降低熔炼时流言
蜚语金属的吸气
量。
减少砂型在浇
注过程中的发气
量，改进铸件结
构，提高砂型和型
芯的透气性，使型
内气体能顺利排
出。
2 缩孔在铸件厚断面内部、
两交界面的内部及
厚断面和薄断面交
壁厚小且均匀的
铸件要采用同时
凝固，壁厚大且不
13
14 接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。
3 缩松 在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。
4 渣气孔 在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不光滑，里面全提高铁液温度。
降低熔渣粘性。
提高浇注系统的挡渣
部或部分充塞着熔渣。
能力。
增大铸件内圆角。
5 砂
眼在铸件内部或表面
有充塞着型砂的孔
眼。
严格控制型砂性
能和造型操作，
合型前注意打扫
型腔。
6 热
裂在铸件上有穿透或
不穿透的裂纹（注要
是弯曲形的），开裂
处金属表皮氧化。
严格控制铁液中
的S、P含量。
铸
件壁厚尽量均匀。
提高型砂和型芯
的退让性。
浇冒口
不应阻碍铸件收
7 冷
裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金
15
属表皮氧化。
缩。
避免壁厚的突
然改变。
开型不能
过早。
不能激冷铸
件。
8 粘
砂在铸件表面上，全部
或部分覆盖着一层
金属（或金属氧化
物）与砂（或涂料）
的混（化）合物或一
层烧结构的型砂，致
使铸件表面粗糙。
减少砂粒间隙。
适
当降低金属的浇
注温度。
提高型
砂、芯砂的耐火
度。
9 夹
砂在铸件表面上，有一
层金属瘤状物或片
严格控制型砂、芯
砂性能。
改善浇注
16
状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
系统，使金属液流动平稳。
大平面铸件要倾斜浇注。
10 冷
隔在铸件上有一种未
完全融合的缝隙或
洼坑，其交界边缘是
圆滑的。
提高浇注温度和
浇注速度。
改善浇
注系统。
浇注时不
断流。
11 浇不
到由于金属液未完全
充满型腔而产生的
铸件缺肉。
提高浇注温度和
浇注速度。
不要断
流和防止跑火。
17。