铰刀刃磨方法

外圆车刀刃磨的方法及步骤

刃磨车刀的方法1、刃磨车刀时刃磨者应站立在砂轮机的侧面，防砂轮碎裂时碎片飞出伤人；同时在刃磨车刀时，观察砂轮机周围环境，检查设备安全状况，开动设备，待砂轮转速平稳后，方可开始刃磨车刀。

2、刃磨时两手握刀的距离放开，右手靠近刀体的切削部分，左手靠近刀体的尾部，同时两肘夹紧腰部，刃磨过程要平稳，以减小磨刀时的抖动。

3、刃磨时车刀的切削部分要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°～8°，车刀接触砂轮后应沿砂轮水平方向左右或上下移动。

当车刀离开砂轮时，车刀切削部分要向上抬起，防止刃磨好的刀刃被砂轮碰伤。

4、刃磨主后刀面时刀杆尾部向左偏转一个主偏角的角度；刃磨副后刀面时刀杆尾部向右偏转一个副偏角的角度。

5、修磨刀尖圆弧时通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部，让刀尖圆弧自然形成。

车刀刃磨步骤以90°外圆车刀为例，车刀的刃磨分为刀体刃磨和切削部分刃磨两部分，刀体在白色的氧化铝砂轮上刃磨，刃磨要求不干涉切削加工为原则；切削部分在绿色的碳化硅砂轮上刃磨，粗、精要分开，主要刃磨主后刀面、副后刀面、前刀面，保证正确的几何角度。

1、磨削开始时除去车刀前刀面、后刀面上的焊渣，粗磨先磨主后面，刀杆尾向左偏移，使刀杆与砂轮轴线之间成90°——Kr的夹角，同时磨出主偏角，刀头向上翘38°，以减小车刀和砂轮之间的摩擦，形成主后角。

接着刃磨副后面，刀杆尾部向右偏移，使刀杆与砂轮轴线之间成90°——K／r的夹角，同时磨出副偏角和副后角，最后刃磨前刀面，同时磨出正确的前角。

2、精磨时用金钢石钢笔或砂轮修整块修磨砂轮，保持砂轮平整和锋利，先修磨前刀面，保持前刀面光滑；再修磨主后刀面和副后刀面，保持主、副切削刃平直、锋利；最后左手握车刀前端作为支点，右手转动杆尾部，修磨刀尖圆弧。

3、磨断屑槽：断屑槽在切削过程中起断屑作用，同时保证排屑顺利。

为使切屑碎断，一般要在车刀前面磨出断屑槽；刃磨断屑槽时，必须先把砂轮的外圆与平面的交角处用修砂轮的金钢石笔或砂轮修整块修整砂轮成相适应的圆弧或尖角，刃磨时刀尖可向下或向上移动，刃磨时起点位置应跟刀尖、主切削刃离开一小段距离，刃磨时用力要轻，移动要稳、准，防止砂轮磨伤前刀面和主切削刃。

加工中心铰刀的使用方法

加工中心铰刀的使用方法
加工中心铰刀是用于在加工中心上进行铰削操作的刀具。

下面是加工中心铰刀的一般使用方法：
选择适当的铰刀：根据工件材料、孔径大小和要求的加工精度，选择合适的铰刀。

确保铰刀的刃部、刃角和刃径等参数符合要求。

安装铰刀：使用适当的工具将铰刀装夹到加工中心的刀柄或刀杆上，并进行紧固。

确保铰刀安装牢固，刀具变形良好。

确定加工参数：根据工件材料和要求，确定铰削的加工参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。

铰削前准备：将工件固定到加工中心的工作台上，并进行合适的夹紧。

确保工件位置准确、固定牢靠。

加工操作：启动加工中心，将刀具移动到要铰削的位置。

根据设定的加工参数，逐渐下压铰削刀具，进行铰削操作。

控制切削力：在铰削过程中，注意控制切削力。

过大的切削力可能导致刀具断裂或工件变形。

可根据实际情况调整切削参数，避免切削力过大。

刀具冷却与切屑清理：在铰削过程中，及时使用冷却液冷却刀具和工件，避免过热损坏刀具。

同时清理切屑，保持加工区域清洁。

检查和修整：铰削完成后，仔细检查铰削表面的质量和
尺寸。

如有需要，进行修整和处理，以满足要求的加工要求。

清洗和保养：使用完毕后，及时清洗铰刀，去除油污和切屑。

注意保养和防锈处理，确保铰刀的良好状态。

注意安全操作：在使用加工中心铰刀时，应遵守安全操作规程。

佩戴个人防护装备，如安全眼镜和手套，注意机床的安全操作要求，确保人员和设备安全。

谈手用铰刀铰孔时加工方法

谈手用铰刀铰孔时加工方法作者：苏勇军来源：《广东教育·职教版》2013年第05期摘要：本文对铰孔加工前标准麻花钻刃磨、标准铰刀研磨、切削用量等具体分析，通过一系列措施提高手用铰刀铰孔加工质量和效率。

关键词：铰孔；铰刀；加工方法钳工实训中铰孔加工是学生必须要掌握的一项技能。

铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。

一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度可达Ra1.6μm～Ra0.4μm。

在学生实际训练当中，最常见的铰孔加工质量问题有表面粗糙度、尺寸精度差、孔口呈喇叭状等。

根据以上情况以及实践经验，笔者对铰孔加工方法有以下方面看法。

一、标准麻花钻刃磨要铰孔出的孔符合质量要求，必须钻出的孔要控制在尺寸公差范围内，对铰孔时保留一定的加工余量。

例如：铰孔出的孔直径为10mm，那么标准麻花钻应该钻出孔的直径为9.85mm～9.9mm之内，才能有足够的加工余量，铰孔表面粗糙度、孔径尺寸精度才符合要求。

根据实践经验得出，出厂标准麻花钻的直径尺寸与钻出尺寸相差太远，有时会超出0.10mm以外，因此，要对出厂标准麻花钻进行刃磨，但必须符合5点要求：①顶角2 为118°±2°；②孔缘处后角α0为10°～14°；③横刃斜角为50°～55°；④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成两个角要相等；⑤两个主后刀面要刃磨光滑。

钻头与砂轮相对位置、钻头轴心线与砂轮表面之间位置关系二者要统筹兼顾，钻头轻轻接触砂轮，进行较少量刃磨，刃磨时要观察火花均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头冷却。

当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好位置。

钻头刃磨过程中不要把“上下摆动”变成了“上下转动”，使钻头另一主切削刃被破坏。

同时，钻头尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使主切削刃磨钝，无法切削。

过大后角钻头钻削时，孔口呈三边或五边形，振动厉害，切屑呈针状；过小后角钻头钻削时轴向力很大，不易切入，钻头发热严重，无法钻削。

打磨刀刃的方法

打磨刀刃的方法
打磨刀刃是一项需要技巧和耐心的任务，以下是打磨刀刃的步骤：
1.选择合适的磨刀石：根据刀刃的材质和锋利程度，选择合适的磨刀石。

通常碳化硅或氧
化铝质地的磨刀石适用于大多数刀刃材料。

2.准备磨刀工具：除了磨刀石外，还需要准备一些清水、磨刀棒、纸巾等工具。

磨刀棒用
于支撑刀身，纸巾用于擦干磨好的刀刃。

3.确定磨刀角度：将刀刃与磨刀石保持约15度的角度，确保刀刃在打磨过程中均匀受力。

4.开始打磨：将磨刀石浸湿，然后轻轻将刀刃的前端放在磨刀石上，从刀尖向刀柄方向轻
轻打磨。

在打磨过程中，保持一定的压力但不要过度用力，以免损坏刀刃或磨刀石。

5.检查刀刃：在打磨一段时间后，检查刀刃的锋利程度。

如果刀刃已经变得锋利，可以减
少打磨力度或换更细的磨刀石继续打磨，以达到更光滑的表面效果。

6.清洁和保养：在打磨完成后，用纸巾擦干刀刃，然后用适量的润滑油涂抹刀身和刀刃，
以保持刀刃的锋利和延长刀具使用寿命。

7.安全注意事项：在打磨过程中要保持手指远离刀刃，避免意外割伤。

同时，不要在有易
燃物品或封闭的环境中进行打磨，以防飞溅的火花引发火灾。

总之，在打磨刀刃时，要选择合适的磨刀石、保持正确的角度、控制力度和均匀受力。

同时要特别注意安全问题，确保自己和他人的安全。

模具钳工工艺之铰削

模具钳工工艺之铰削添加时间:2008-02-28 原文发表:2008-02-28 人气:446--------------------------------------------------------------------------------本文章共3016字，分2页，当前第1页，快速翻页：121.铰孔就是用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的操作。

2.铰削特点切削速度很低，切削力小，切削热少，加工精度高。

由于铰刀的刀刃数量多（6～12个）、容屑槽很浅、刀芯截面大，故刚性和导向性好。

同时铰刀本身精度高，而且有校准部分，可以校准和修光孔壁。

铰孔时切削余量很小（粗铰0.15～0.35mm，精铰0.05～0.15mm），切屑变形也小，所以铰刀对切削变形影响不大，铰削近似刮削，尺寸精度高，其加工精度一般可达IT9～IT7(手铰甚至可达IT6)，表面粗糙度在Ra3.2～0.8μm或更小。

3.铰刀的组成铰刀由颈部、柄部和工作部分（又分切削部分与校准部分）三部分组成。

工作部分的最前端有45°倒角，使铰刀容易放入孔中，并起保护切削刃的作用。

而工件部分的主体是带顶锥角的切削部分，再后面是校准部分。

4.铰刀的种类通常分为手铰刀和机铰刀两种。

铰刀的种类很多。

按其使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀；按结构分有固定式（整体式）和可调式铰刀；按所铰孔的形状分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀容屑槽的方向可分为直槽和螺旋槽铰刀；按材质分有高速钢、工具钢和硬质合金铰刀。

（1）手铰刀用于手工铰孔。

柄部为直柄，工作部分较长。

又分为固定式和整体式两种。

①整体式圆柱手铰刀（标准圆柱铰刀）主要用来铰削标准直径系列的孔。

手铰刀的定心作用好，铰削时轴向力也较小，切削部分较长。

切削速度低，全靠校准部分导向，所以样准部分较长，整个校准部分都做成倒锥，倒锥量较小（0.005～0.008mm）。

②可调节的手铰刀主要用在装配和修理时铰非标准尺寸的通孔。

数控铣床上研磨铰刀方法

产能经济365数控铣床上研磨铰刀方法洪展钦佛山市三水区理工(技工)学校摘要：铰刀在机械加中应用较多的一种刀具，铰刀的精度、表面粗糙度要求高，通常需要再次研磨才能达到加工上的要求，本文将介绍一种成本低，效率高铰刀研磨方法。

关键词：数控；研磨；铰刀中图分类号：TG547 文献识别码：A 文章编号：1001-828X(2016)034-000365-01一、前言在数控铣床加工中，经常会遇到精度要求高的￠6H7、￠8H7、￠10H7、￠12H7圆孔加工，这个时候利用铣刀螺旋加工铣圆的话尺寸很难保证也容易将圆铣成椭圆；所以最方便和最精准的方法就是采用铰刀铰孔的方式去加工。

铰孔粗铰尺寸等级能达到IT8-IT7、表面粗糙度Ra 值为1.6-0.8μm；精绞尺寸等级能达到IT7-IT6、表面粗糙度为0.8-0.4μm 。

但是，现在市面上直接买回来的铰刀无论尺寸还是表面粗糙度都是很难达到零件要求的H7、Ra0.8的要求,普遍买回来之后还需通过进一步的研磨才能达到要求，下面将介绍一种高效率、低成本的铰刀研磨方法。

二、研磨铰刀工具1.数控铣床1台(利用数控设备的主轴刚性好、反复上下移动一致性高，自动程度高来降低机床对研磨过程的影响，降低人员劳动强度)。

2.￠12H7铰刀1把(通过实际铰孔后，尺寸(或通止规检测不合格)、表面粗糙度达不到￠12H7()、Ra0.8的要求)。

3.￠11.8的麻花钻(钻出来的孔径不能大于11.8，要给铰孔时留有足够的加工余量)。

4.￠100×80的球墨铸铁1块(考虑到￠12的铰刀工作部分为45mm，再加上给予研磨用的孔预留20mm 的空间和其它预留余量，所以选择80mm 长的球墨铸铁)。

5.金刚石研磨膏(W3.5)1支(根据现有条件选择，研磨膏的规格越小，研磨出来的铰刀刃越均匀，铰孔光洁度越好，但研磨效率越慢)6.普通平口钳2个(直接装上数控铣床工作台，只需锁紧，无需校正。

7.2道数控程序(一道用于研磨铰刀，其中程序将F 设为4000主要是为了控制每分钟研磨的次数在20次左右；另一道用于检验研磨效果)。

直柄手用铰刀的使用方法

直柄手用铰刀的使用方法1.引言1.1 概述直柄手用铰刀是一种常见的金属加工工具，广泛用于木工、金属加工、绘画等领域。

它由一个切割刀片和一个手柄组成，手柄上有一个固定刀片的装置，可以让用户轻松地进行切割、修整和修复工作。

直柄手用铰刀具有以下几个特点：首先，它具有良好的手感和握持感，使操作更加稳定和舒适。

其次，直柄手用铰刀具有较小的切割刀片，使得用户可以更加精准地进行修剪和修整工作。

最后，直柄手用铰刀具有可拆卸的切割刀片，方便用户进行更换和清洁。

在使用直柄手用铰刀时，有一些基本的注意事项需要遵守。

首先，在使用前需要检查切割刀片的状态，确保其完整和锋利。

其次，使用时应注意操作的安全性，避免将手指放置在刀片的工作范围内。

此外，使用时需要保持刀片的清洁与干燥，避免因切割物残留导致刀片钝化。

直柄手用铰刀的使用方法多种多样，根据不同的需求和材料可以选择不同的切割角度和力度。

在切割木材时，可以采用45度角或90度角，通过平滑的推拉动作，在保持力度的同时使切割更加精准。

而在切割金属时，则需要更多的力度和稳定性，可以采用垂直方向上的切割方法，以确保切割效果的质量和效率。

总之，直柄手用铰刀是一种简单实用的工具，在修整和修复工作中起到重要的作用。

通过正确的使用方法和注意事项，可以达到更好的切割效果，提高工作的效率和质量。

1.2 文章结构文章结构部分的内容如下：文章结构是指文章的整体构架和组织方式。

一个合理的文章结构有助于读者更好地理解和掌握所要传达的内容。

本文将按照以下结构展开：1. 引言：引出本文要探讨的主题，即直柄手用铰刀的使用方法。

在引言中，将对该主题进行概述，说明直柄手用铰刀的特点和应用领域。

同时，介绍本文的结构以及撰写本文的目的。

2. 正文：正文部分是本文的核心部分，将重点介绍直柄手用铰刀的使用方法。

具体来说，将从以下两个要点进行阐述：2.1 第一个要点：在这一部分，将详细介绍直柄手用铰刀的基本使用步骤和技巧。

刃具磨削PPT课件

源插座 11-手柄 13-锁紧销 14-锁紧手柄
三、机床附件与使用方法
1．工作台的操纵和调整（1）操作者站立位置的选择（2）操纵手轮的选择和操纵方法（3）工作台行程距离的调整 2．磨头位置的调整和操纵 3．砂轮与法兰在磨头主轴上的装拆 4．吸尘器的安装
三、机床附件与使用方法
图7-8 砂轮与法兰盘装拆示意图 1-主轴 2-法兰体 3、5-纸垫 4-砂轮 6-法兰盖 7-螺母 8-螺钉 9-专用扳手 10-
三、机床附件与使用方法
图7-2 左顶尖座 1-顶尖座 2-左顶尖 3-螺钉
三、机床附件与使用方法
图7-3 右顶尖座 4-右顶尖 5-弹簧 6-手柄 7、8-螺钉 9-螺母
三、机床附件与使用方法
2．万能夹头万能夹头主要用来装夹端铣刀、立铣刀、三面刃铣刀、角度铣刀等刀具，以刃磨其端面齿或锥面齿。装上电动机后，由皮带带动万能夹头主轴旋转，用来磨削内、外圆及插齿刀的前刀面。如图7-4所示，万能夹头主要由底座2、支架7、夹头体4、主轴1等组成。
架
一、MQ6025A型万能工具磨床主要部件的名
称和作用
1．床身床身11是一个箱形整体结构的铸件，其上部前面有一组纵向V形导轨和平导轨，在后面有一横向的V形导轨和平导轨。纵向导轨上装有工作台，横向导轨上装有横向拖板，床身左侧门及后门内装有电气元件等。 2．工作台工作台6分上工作台与下工作台两部分。
三、机床附件与使用方法
1．左、右顶尖座左、右顶尖座主要用来装夹带中心孔的刀具及需要用心轴装夹的刀具。如图7-2所示，左顶尖2可在顶尖座1 的孔中移动，并可用螺钉3锁紧。如图7-3 所示，右顶尖4在弹簧5 的作用下向外顶紧工件，手柄6可使顶尖缩进座孔内，因此装卸工件比较方便。螺钉7可锁紧顶尖。工作台定位槽是斜Ｔ形，在固定顶尖座时，在槽内放进定位螺母9，用螺钉8旋进螺纹孔内拉紧，使顶尖座紧靠Ｔ形槽一侧，固定在工作台上。

机械加工刀具刃磨与修复

机械加工刀具刃磨与修复机械加工刀具是工业生产中常用的工具，对于保持刀具的切削性能及延长使用寿命，刃磨和修复是必不可少的环节。

本文将介绍机械加工刀具的刃磨与修复方法，以及注意事项。

一、刀具刃磨方法1.预备工作在刃磨刀具之前，需要对刀具进行清洁和检查。

清洁刀具表面的油污和铁屑，确保刀具能够顺利运行。

检查刀具的损坏情况，如刃口是否有裂纹、是否需要进行修复等。

2.砂轮选择刃磨刀具需要使用适当的砂轮。

常用的砂轮有树脂砂轮、陶瓷砂轮和CBN砂轮等。

根据刀具材质和要求选用不同的砂轮。

3.刃磨过程(1) 确定刀具的刃磨角度和刃磨位置。

(2) 将砂轮装在刃磨机上，固定好。

(3) 将刀具放在工作台上，调整工作台的高度和角度，以便与砂轮接触。

(4) 启动刃磨机，将刀具的边缘轻轻接触砂轮，保持适当的刃磨压力，迅速来回移动刀具，使其刃口得到均匀的磨损。

(5) 刃磨刀具时要保持冷却液的供给，以防止刀具过热。

4.刀具检测刃磨完毕后，需要对刀具进行检测。

可以使用光学投影仪或显微镜等设备，观察刀具刃口的质量，检查刀口的锋利度和平整度。

二、刀具修复方法1.刀具断裂修复刀具在使用过程中可能会因为各种原因而断裂，需要进行修复。

修复方法通常有焊接和切割。

(1) 焊接修复：将断裂的刀具两个部分进行焊接。

焊接接头需要均匀平整，保证刀具切削的平稳度。

(2) 切割修复：如果无法通过焊接修复，可以选择切割刀具，将断裂部分切割下来，然后使用焊接方法进行接合。

2.刀具磨损修复刀具在使用过程中会因为磨损而失去切削性能。

刀具磨损修复方法通常有刀具刃磨和刀具涂覆等。

(1) 刀具刃磨：根据刀具的磨损情况，使用相应的刃磨方法进行修复。

(2) 刀具涂覆：将耐磨材料涂覆在刀具表面，以恢复其切削性能。

常见的涂覆方法有物理气相沉积、化学气相沉积和电化学沉积等。

三、注意事项1.操作规范在进行刀具刃磨与修复时，需要遵守操作规范，确保安全。

操作人员要穿戴好防护设备，熟悉刃磨和修复的操作流程，以免发生意外。

[刀具制造技术资料]铰刀知识介绍以及铰刀的刃磨和检验

[刀具制造技术资料]铰刀知识介绍以及铰刀的刃磨和检验铰刀具有一个或多个刀齿、用以切除已加工孔表面薄层金属的旋转刀具，具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具，用于扩孔或修孔。

铰刀(卷名：机械工程)具有一个或多个刀齿、用以切除已加工孔表面薄层金属的旋转刀具。

[reamer]∶具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具,用于扩孔或修孔,因切削量少其加工精度要求通常高于钻头. 可以手动操作或安装在钻床上工作.主要用途铰刀具有一个或者多个刀齿，用以切除孔已加工表面薄金属层的旋转刀具。

经过绞刀加工后的孔可以获得精确的尺寸和形状。

铰刀用于铰削工件上已钻削（或扩孔）加工后的孔，主要是为了提高孔的加工精度，降低其表面的粗糙度，是用于孔的精加工和半精加工的刀具，加工余量一般很小。

用来加工圆柱形孔的铰刀比较常用。

用来加工锥形孔的铰刀是锥形铰刀，比较少用。

按使用情况来看有手用铰刀和机用铰刀，机用铰刀又可分为直柄铰刀和锥柄铰刀。

手用的则是直柄型的。

铰刀种类铰刀结构大部分由工作部分及柄部组成。

工作部分主要起切削和校准功能，校准处直径有倒锥度。

而柄部则用于被夹具夹持，有直柄和锥柄之分。

按不同的用途铰刀可分许多种，因此关于铰刀的标准也比较多，我们较常用的一些标准有GB/T1131手用铰刀，GB/T1132直柄机用铰刀，GB/T1139直柄莫氏圆锥铰刀等等。

铰刀按使用方式分为手用铰刀和机用铰刀;按铰孔形状分为圆柱铰刀和圆锥铰刀,(标准锥铰刀有1:50锥度销子铰刀和莫氏锥度铰刀两种类型).铰刀的容屑槽方向,有直槽和螺旋槽.常用的材质为高速钢.硬质合金镶片.手用铰刀一般材质为合金工具钢（9SiCr），机用铰刀材料为高速钢（HSS），机用铰刀分为直柄机用铰刀和锥柄机用铰刀铰刀精度有D4，H7，H8，H9等精度等级。

按铰孔的形状分圆柱形、圆锥形和阶梯形3种；安装夹方法分带柄式和套装式两种；按齿槽的形状分直槽和螺旋槽两种；一.手工铰孔一般注意事项:1.工件要夹正.2.铰削过程中,两手用力要平衡.3.铰刀退出时,不能反转,因铰刀有后角,铰刀反转会使切屑塞在铰刀刀齿后面和孔壁之间,将孔壁划伤;同时,铰刀易磨损.4.铰刀使用完毕,要清擦干净,涂上机油,装盒以免碰伤刃口.二.机铰时注意铰削速度和走刀量(查金属切削手册)三.铰削中,必须采用合理的冷却润滑液.手用的导锥锥度较小，前角、后角较小，刃口较锋利，一般刃带较窄，或导锥处干脆没有。

铰刀的研磨方法

Ｄ２Ｄ３Ｄ４等，Ｔ、Ｔ、Ｔ是一种理想的导磁材料。我厂电磁振
动台中的磁端盖零件就选用该牌号材料。该材料属于单相奥氏体钢，不产生相变，不能通过热处理改变其组织性能，只能采取锻造改变其组织晶粒大小、锻合内部微裂纹、增强导磁性。经过长期的实践，总结出下述经验，供参考。
产生，这一区域是产生裂纹的最危险区域。当温度到８０６０快速整形，５％停锻成活。２￣５Ｔ；６０
如果锻件较大，气候较冷，头、具、锤模钳子等工具
首先应严格根据零件结构确定镦粗比（或拔长相对压下量）制定合理的毛坯规格。对于模锻件还应确，
研磨铰刀时，如果使用可调的研磨工具，先将研应磨套孔径调整到大于铰刀的外径，在铰刀表面涂上研 ’ 磨剂，塞入研磨套孔内，调整铰刀与研磨套的研磨间再隙，使铰刀在研磨套孔内自由滑动和转动。然后把铰刀装夹在机床上，开反车，铰刀以与铰削回转相反的方使向旋转，同时用右手或双手捏住研磨工具，铰刀轴向措往复移动，并缓慢地作正向（与车床主轴转向相同）转动，一般在２ｉｍｎ之内可研磨掉００ｍ．ｌｍ。研磨铰刀时，机床速度以４－０ｒｉ为宜，０６ｍｎ／如果研磨的铰刀直径过大，则取机床的最低速度。在研磨过程
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ刚石或碳化硼粉按上述方法用油调成稀糊状作为研磨
剂或直接采用金刚石研磨膏。但是，由于金刚石磨粒价
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铰刀的使用方法

铰刀的使用方法
铰刀是一种常见的木工工具，用于切割木材、金属或其他材料。

它的设计简单，但是在使用时需要注意一些技巧和方法，以确保安全和高效地完成工作。

下面将介绍铰刀的使用方法，希望对您有所帮助。

首先，使用铰刀前需要检查刀片的锋利度。

确保刀片锋利可以提高工作效率，
减少木材或金属的损耗，并且可以更加轻松地完成工作。

如果刀片变钝，需要及时磨刀或更换新刀片。

在使用铰刀时，需要注意保持稳定的姿势。

正确的姿势可以减少工作时的疲劳感，并且可以更好地控制刀具，避免意外伤害的发生。

另外，需要确保工作台面的平稳，以免在操作时出现晃动或滑动的情况。

在切割木材或金属时，需要根据材料的硬度和厚度选择合适的切割速度和压力。

过快的速度和过大的压力会导致刀具损坏，而过慢的速度则会影响工作效率。

因此，需要根据实际情况进行调整，找到最适合的工作方式。

另外，在使用铰刀时，需要注意保持手部和身体的安全距离。

避免手部或其他
身体部位接近刀具的切割区域，以免发生意外伤害。

在操作时，需要集中注意力，避免分心或粗心大意导致意外事故的发生。

在切割完成后，及时清理工作台面和刀具。

清理工作台面可以确保下次使用时
的稳定性和安全性，清理刀具可以延长其使用寿命，并且可以减少下次使用时的磨损。

总之，铰刀是一种常见但也是非常实用的工具，正确的使用方法可以提高工作
效率，保障工作安全。

希望以上介绍的内容对您有所帮助，谢谢阅读！。

铰刀生产工艺流程

铰刀生产工艺流程
铰刀生产工艺流程：
①材料准备：选用高质量的合金钢或硬质合金作为原材料，确保铰刀具有足够的硬度和韧性。

②车加工：使用车床对原材料进行初步加工，车出铰刀的刃部、颈部和柄部的基本外形。

③开齿：将初步成型的材料放置在铣床上，使用专用的开齿盘铣刀进行开齿，形成切削刃。

④热处理：对开齿后的铰刀进行淬火和回火处理，以达到所需的硬度和耐磨性。

⑤磨齿：在工具磨床上使用碟型砂轮，精细磨削铰刀的刀刃，形成正确的前角、后角和后隙角。

⑥锥柄加工：对于锥柄铰刀，使用外圆磨床或工具磨床加工柄部的锥度，确保与刀柄的配合精度。

⑦电镀或涂层：为了提高铰刀的耐磨性和使用寿命，可以在表面进行电镀或PVD/CVD涂层处理。

⑧质量检验：对铰刀的尺寸精度、表面粗糙度和硬度进行严格检验，确保符合设计标准。

⑨校正：对检验中发现的微小偏差进行手工或机械校正，保证铰刀的几何精度。

⑩清洗：使用清洗剂彻底清洗铰刀，去除加工过程中产生的金属屑和油污。

⑪防锈处理：对清洗后的铰刀进行防锈处理，如涂抹防锈油或进行其他表面处理，防止生锈。

⑫包装：将处理完毕的铰刀进行适当的包装，保护铰刀在储存和运输过程中的安全。

⑬存储与标识：将包装好的铰刀存储在干燥通风的环境中，并标注铰刀的规格、材质和生产日期等信息。

铰孔加工中常见问题分析

铰孔加工中常见问题分析本文将铰孔过程中经常出现的问题作一剖析。

一、表面粗糙度差1.铰削速度过大铰削用量各要素中,以铰削速度对表面粗糙度影响最大。

机铰时为了获得较小的表面粗糙度,必须避免产生积屑瘤,减少切削热及变形,因而应取较小的切削速度。

如用高速钢铰刀铰孔,要获得较好的粗糙度,对中碳钢,铰削速度不应超过5m/min;而铰削铸铁时,因切屑断为颗粒,不会形成积屑瘤,故速度可以提高到8～10m/min,如果采用硬质合金绞刀,铰削速度可提升到90～130m/min,但应修整绞刀的某些角度,以避免出现“打刀”现象。

2.铰削余量选择不适当铰削余量不宜太大,也不宜太小。

如果铰削余量太小,铰削时就不能把上道工序遗留的加工痕迹全部切除,影响铰孔质量。

同时,刀尖圆弧与刃口圆弧的挤压磨擦严重,使铰刀的磨损加剧。

如果铰削余量太大,则增大刀齿的切削负荷,破坏铰削过程的稳定性,并产生较大的切削热,不但孔铰不光,而且铰刀容易磨损。

一般铰削余量为0.1～0.25mm,对于较大直径的孔,余量不能大于0.3mm,否则表面粗糙度很差。

故余量大时可采取粗铰和精铰分开,以保证技术要求。

3.铰刀刀刃不锋利,刀面粗糙一般标准铰刀均未经研磨,影响铰孔的表面粗糙度,因此必须对新铰刀进行研磨。

研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的过渡处,因为内孔最后在这里成形,刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。

所以研磨铰刀时,应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光,使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡(图1)。

图1 铰刀的的磨损部位图2 铰刀后刀面磨损后的正确修磨方法铰刀使用时磨损主要在后刀面,修磨后刀面时,应使油石与铰刀后刀面贴紧,并沿切削刃的垂直方向推动油石,且保持油石运动的直线性和平稳性,防止将铰刀刃口磨低而形成负后角,过渡刃处应圆滑过渡(图2)。

使用手用铰刀铰孔时,铰削速度较低,进给速度不均匀,每次停歇可能在加工表面留下振痕,为了降低表面粗糙度,可以用细油石把切削部分的切削刃研磨成0.1mm左右的小圆角(图3)。

如何铰磨气门

如何铰磨气门1、气门座圈的铰削（1）、铰削气门座时，应根据气门头部直径及斜面选用不同规格的铰刀。

（2）、常用气门铰刀一般为15°、30°、45°、75°四种规格。

15°铰刀为扩大气门座孔内径的作用，使气门座工作面上移；30°或45°铰刀为气门座工作面铰刀，根据气门工作面的角度选用一种；75°铰刀为铰削气门座上平面角，以使气门头部下沉量符合要求，并使气门座工作面下移。

（3）、铰削的作业方法如下：①、根据气门导管内径选择铰刀导杆，导杆以轻易插入气门导管内、无旷动量为宜；②、把砂布垫在铰刀下，磨除座口硬化层，以防止铰刀打滑和延长铰刀使用寿面；③、用与气门锥角相同的铰刀铰削工作面，直至凹陷、斑点全部去除并形成2.5mm以上的完整锥面为止。

铰削时两手要均衡并保持顺时针方向转动。

④、用气门进行涂色试配，观察印迹，接触环带应在气门和斜面的中部靠里位置。

若过上或过下，可用75°或15°锥角的铰刀铰削；接触面宽度一般进气门：1.0mm～2.0mm；排气门：1.5mm～2.5mm⑤、最后用与工作面角度相同的铰刀，并在铰刀下垫细砂布磨修，以降低气门座口表面粗糙度。

2、气门的研磨研磨前应用汽油清洗气门、气门座和气门导管，然后在气门工作面上涂一层粗研磨砂，同时在气门杆上涂稀机油，插入气门导管内，然后用橡皮捻子将气门作往复和旋转运动与气门座进行研磨。

注意旋转角度不宜过大，并不时提起和转动气门，交换气门与座相对位置，以保证研磨均匀。

研磨中，不应过分用力，也不要提起气门在气门座上用力拍击，否则会将气门工作面磨宽或磨出凹槽。

当气门工作面与气门座工作面磨出一条较完整且无斑痕的接触环带时，可以将粗研磨砂洗去，换用细研磨砂继续研磨。

当工作面出现一条整齐的灰色的环带时，再洗去研磨砂，涂上机油，继续研磨几分钟即可。

研磨结束后，一般用渗油法检查气门的密封性。

铰刀为精密刀具，故对刃部有特别的要求。

由于铰刀的前后角与切屑形成，孔的精度，表面粗糙度关系较大，修磨时必须保证，在使用过程中要不断摸索，以便尽快掌握最佳角度。

重磨时仅需修磨内外后角倒棱，而前刀面，外径，导向条等处不得擅自改动。

总结如下：
1.一般绞刀钝化后,修磨切削锥部的后刀面;
2.前刀面刃磨过的铰刀，再刃磨后面（齿背）；
3.校准部分用钝后，需要刃磨前刀面；
4.带刃倾角的铰刀，其切削部分的主偏角是由切削部分的前刀面和后刀
面相交而自然形成，钝化后只需要刃磨切削部分的前刀面；
5.需要改变铰刀直径时，应该将外圆重新精磨或研磨到所需要尺寸，再
刃磨校准部分的后刀面，并沿刃口留出一定宽度的圆柱形刃带。

韧带一般
0.1mm-0.5mm.
6.铰刀切削刃面的表面粗糙度要求很细，Ra不能大于0.4Um-0.2Um
一般情况下，有柄铰刀直接装夹在机床的顶尖上。

铰刀刀齿的前刀面，依靠于支撑上。

支撑的高度必须以铰刀能得出所需要的后角a为准。

刃磨铰刀后刀面见图.
支承距铰刀轴线的距离h=D/2sina,D为铰刀直径，a为铰刀后角。

应该选用正确刃磨后刀面的砂轮，刃磨高速度刚铰刀选用D1 125x13x32 A60LV砂轮刃磨硬质合金铰刀选用46-60号，直径为125，硬度为H-K的绿碳化硅碟型砂轮。

铰刀铰孔方法【技巧】

在机械制造加工过程常常需要钻孔后铰孔，铰孔要求精度高，铰孔质量直接影响定位孔质量，如何保证孔的精度，铰孔是非常关键的一道工序。

那么铰刀铰孔的方法有哪些呢，下面小编带领大家一同了解一下。

一、铰孔简介1、铰孔是对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法。

2、主要目的：纠正上一道工序残留的变形、刀痕，提高孔的精度，多用于紧配螺栓装配前对螺栓孔的修整。

3、铰孔后的精度一般应该达到IT9～IT7级，不应该低于车床加工后的精度。

4、铰刀的种类：手用和机用。

机用较少使用，船厂多数使用手用铰刀，包括：整体式铰刀、手用可调式圆柱铰刀、整体式圆锥铰刀。

目前8200HP轴系、舵系安装中多使用的为手用可调式圆柱铰刀。

二、铰孔时余量的选择1、铰孔时应考虑孔的直径的大小、材料软硬、尺寸精度要求、表面粗糙度、铰刀类型。

2、铰削余量太大，铰孔不光，铰刀磨损很快。

铰削余量太小，无法达到铰孔目的，影响铰孔质量。

3、余量选择孔径小于5mm，余量10到20丝；孔径5到20mm，余量20到30丝；孔径21到32mm，余量30丝；33到50mm，余量半毫米；大于50的孔径，大多留有1毫米以上余量。

像8200HP的齿轮箱底座孔的铰配中，钻孔后的铰配余量在半毫米。

三、铰孔时需要用到切削液1、切削液目的：清除切屑和降低温度，提高孔的光洁度。

2、钢质材料：一般的乳化液；铰孔要求较高时可用机油或液压油。

3、铸铁材料：不用。

煤油可能会引起孔径缩小。

4、铜：一般乳化液稍微稀释。

5、铝：煤油。

四、铰孔具体操作1、准备：（1）孔径测量：卡尺测量孔径，根据铰削余量与精度要求选择合适尺寸的铰刀，一般选用可调式铰刀。

（2）工具：铰刀、手电、破布、扳手（用于转动铰刀或调节铰刀进给量，并根据铰刀后柄合理选择）、切削液、毛刷。

也可以在铰孔前根据所铰孔的位置及立体空间，自行制作扳手，方便操作便于保证精度。

2、方法：（1）调节铰刀：刀体前端靠近刀头部位螺母松开，调节刀体后端朝向刀柄位置螺母，增大或减小进给量。

简述铰削操作方法与步骤

简述铰削操作方法与步骤
铰削是一种用于加工螺纹孔板、开普通孔或加工圆柱面后有平坦面的零件的一种加工方法。

下面是铰削的操作方法和步骤：
1. 准备工作：先要将工件固定在铰削机的工作台上，并根据需要选择合适的切削工具和切削参数。

2. 调整切削工具：安装切削工具，并根据铰削孔的直径调整切削工具的位置和角度，确保切削工具的刀尖与工件表面接触。

3. 调整进给量：根据工件的材料和尺寸，选择合适的进给速度和进给量，以确保切削过程中的切屑清除和刀具寿命。

4. 开始铰削：打开铰削机的电源，启动铰刀的切削动作，控制切削工具沿工件表面移动，形成所需形状。

5. 切削过程中的注意事项：在切削过程中，操作人员应时刻观察切削工具和工件的状态，确保切削过程平稳进行，同时要注意工件表面的冷却润滑及切削屑的清除。

6. 结束铰削：当铰削完成后，关闭铰削机的电源，停止切削动作，将工件从工作台上取下。

7. 清洁和维护：在完成铰削后，应清洁和保养切削工具和机床，定期检查刀具的磨损情况，及时更换损坏或磨损严重的切削工具。

以上就是铰削的操作方法和步骤。

铰削是一项比较常见的加工方法，正确的操作可以确保加工质量和效率，同时也能延长切削工具的使用寿命。

铰刀的使用

在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。

问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

孔径缩小铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。

铰出的内孔不圆铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

孔的内表面有明显的棱面铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。

内孔表面粗糙度值高切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

铰刀的使用寿命低铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。

铰出的孔位置精度超差导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。

铰刀刀齿崩刃铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。