冲压注塑成形工艺项目八
注塑成型工艺流程
注塑成型工艺流程
《注塑成型工艺流程》
注塑成型是一种常见的塑料加工方法，通常用于生产各种塑料制品，如玩具、塑料容器、汽车零件等。
下面是注塑成型的工艺流程：
1. 原料准备：首先，需要准备好塑料原料，一般是以颗粒状或粉末状的形式供应。
这些原料经过特殊处理，以确保其适合注塑成型的工艺要求。
2. 加料和预热：将塑料原料加入注塑机的料斗中，然后启动注塑机的加热系统，对原料进行预热。
预热的目的是将原料加热至适当的温度，以确保其在注塑成型过程中可以充分流动并填充模具。
3. 射料和注塑：当原料预热到达要求的温度后，注塑机开始进行射料和注塑操作。
射料是指将预热好的塑料原料通过螺杆推进装置注入到注塑机的射嘴中，然后通过高压注射系统将塑料原料注入到模具中，充分填充模具的所有腔室和空腔。
4. 压力保持和冷却：在注塑成型完成后，需要保持一定的压力以确保塑料原料充分固化，并在模具中形成所需的零件形状。
随后，需要进行冷却，通常是通过注塑模具中的冷却水或空气进行冷却，以使塑料零件固化并得到最终的硬度和强度。
5. 开模和取料：当塑料零件完全冷却后，注塑模具会打开，然
后使用取料装置将塑料零件从模具中取出。
取出后的塑料零件可能需要进行后续的处理，例如去除模具上的喷嘴、切割余料等。
6. 冷却和除霜：最后，将完成的塑料零件放置在冷却台上进行自然冷却，以确保其表面没有残留的热量，并在需要时进行除霜处理。
通过以上工艺流程，塑料原料最终被加工成所需的塑料制品，注塑成型工艺成为了塑料制品生产中的重要一环。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各种塑料制品的生产中。
注塑成型工艺流程主要包括原料准备、熔融注射、注射成型、冷却固化和脱模等环节。
在整个注塑成型过程中，掌握合适的工艺参数对产品的质量和生产效率至关重要。
首先，在注塑成型工艺中，原料的选择和准备是首要考虑的因素之一。
塑料颗粒经过烘干处理后，要保持干燥，并根据生产要求添加相应的添加剂，确保塑料材料的性能稳定。
在熔融注射阶段，通过加热和熔融塑料颗粒，使其变成流动状态，以便于注射成型。
其次，注塑成型的关键环节是注射成型阶段。
在这个阶段，需要控制好注塑机的温度、压力和注射速度等工艺参数。
温度的控制直接影响着塑料的熔融和流动性能，而压力则决定了塑料充填模具的速度和充填完整性。
注射速度的合理设置可以避免产生缺陷，提高产品的表面质量。
接着是冷却固化阶段，产品在成型后需要进行冷却固化以确保产品尺寸的稳定性和形状的完整性。
通常会采用冷却水或风冷方式进行快速冷却，同时根据产品的特点和要求制定合理的冷却时间。
过长或过短的冷却时间都可能导致产品质量问题。
最后，脱模是注塑成型的最后一步，也是至关重要的一步。
正确的脱模方式可以有效避免产品变形或受损，并提高生产效率。
在脱模时，操作人员需要注意脱模力度和脱模速度，以免对产品造成损坏。
总的来说，注塑成型工艺流程中的每个环节都需要合理设定和控制相应的工艺参数，以确保最终产品的质量和生产效率。
只有不断优化工艺流程，加强生产管理，才能更好地应用注塑成型技术，生产出更优质的塑料制品。
1。
冲压件与塑件INSERTMOLDING工艺共39页文档
Stamping
SP1 预成型弧度
SP2 仿行落料
其余冲床吨位200T
SP3 拉伸成型
SP4 四周侧切
SP5 回整R角
SP6 回整斜面R角
SP7斜面与直面转角处整R
SP8侧切
SP9折弯
SP10冲定位孔
SP11 冲侧边侧孔 160T
SP12反面冲压侧边侧孔 160T
SP13冲地侧孔 160T
SP14 反面冲地侧孔 160T
注塑
1，Insert Molding 需要用铝 件的外框及中间方孔作定位， 尺寸控制在+/-0.30MM，来 料的品质直接关系到注塑件
的品质，有压模及错位的风 险；
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注塑
Warp
Section View
Section View
Warp
1.由于产品尺寸大，铝件来料平面度易变形，造成注塑后塑件与铝件 剥离的风险较大。
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2.0mm铝板冲压拉伸+NC
insert molding 注塑件
insert molding(注 塑件)+铁件
原12pcs热压 螺柱先更改为
20PCS
1
A740_new_rear_cover 反馈
5.00
产品立边现在壁厚为2.0mm。 原材厚度为2.0mm，产品设计 没有给0.5mm的CNC切削量。
2.注塑件与铝件在成型时收缩比率不一样，注塑件在成型后会变形和 断裂，建议断开注塑件。（如下图）
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注塑
断开注塑件
断开注塑件
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冲压注塑成形工艺项目七PPT课件
项目七 支架零件注塑成形工艺与模具设计
1、压缩成形工艺过程 （1）压缩成形前的准备 预压 预热和干燥
（2）压缩成形过程
2、压缩模具的基本结构
（1）成形零件 （2）加料腔 （3）导向机构 （4）侧向分型与抽芯机构
（5）脱模机构 （6）加热系统
项目七 支架零件注塑成形工艺与模具设计
压缩模基本结构 1—上模座板 2—螺钉 3—上凸模 4—凹模 5、10—加热板 6—导柱 7—型芯 8—下凸模 9—导套 11—推杆 12—限位钉 13—垫块 14—推板导柱 15—推板导套 16—下模座板 17—推板 18—压机顶杆 19—推板固定板 20—侧型芯 21—凹模固定板 22—承压板
项目七 支架零件注塑成形工艺与模具设计
3、典型压缩模具结构
移动式压缩模
1—上卸模架 2—上推杆 3—上凸模 4—上凸模固定板 5—下凸模固定板 6—下凸模 7—凹模 8—下推杆 9—下卸模架
固定式压缩模
项目七 支架零件注塑成形工艺与模具设计
五、挤出成形工艺及模具设计
挤出成形简称为挤出，是用加热的方法使塑料成为黏流状态，然后在一定压 力的作用下通过挤出机头，经定型后得到连续的型材。挤出成形是热塑性塑料成 形中应用较广泛的加工方法。挤出成形主要用于生产连续的型材，如管、棒、丝、 薄膜、电线电缆的包覆层和涂层塑件，以及各种结构形状截面的型材等。
(a)
(b)
(c)
斜槽导板斜槽的形状
项目七 支架零件注塑成形工艺与模具设计
(4) 齿轮齿条抽芯机构
传动齿条固定在定模一侧的结构 1—凸模 2—齿条型芯 3—定模板 4—齿轮 5—传动 齿条 6—止转销 7—动模板 8—导向销 9—推杆
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺步骤及工艺参数塑件注塑成型工艺过程关键包含填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品成型质量，而且这4个阶段是一个完整连续过程。
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，不过实际中，成型时间或注塑速度要受到很多条件制约。
高速填充。
图1-2所表示，高速填充时剪切率较高，塑料因为剪切变稀作用而存在粘度下降情形，使整体流动阻力降低；局部粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
所以在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充体积大小。
即在流动控制阶段，因为高速填充，熔体剪切变稀效果往往很大，而薄壁冷却作用并不显著，于是速率效用占了上风。
λ低速填充。
图1-3所表示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
因为热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为显著，热量快速为冷模壁带走。
加上较少许粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又深入增加壁部较薄处流动阻力。
λ因为喷泉流动原因，在流动波前面塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
所以两股塑料熔胶在交汇时，接触面高分子链相互平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不一样，温度、压力也不一样），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放合适角度用肉眼观察，能够发觉有显著接合线产生，这就是熔接痕形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时因为微观结构松散，易造成应力集中，从而使得该部分强度降低而发生断裂。
通常而言，在高温区产生熔接熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，能够相互穿透缠绕，另外高温度区域两股熔体温度较为靠近，熔体热性质几乎相同，增加了熔接区域强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段作用是连续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以赔偿塑料收缩行为。
在保压过程中，因为模腔中已经填满塑料，背压较高。
绘制及识读模具装配图
③当剖切平面通过标准件（螺栓、螺母、垫圈、键、 销）以及回转形成的实心件（圆形凸模、顶杆、 模柄等）的基本轴线时，这些零件均按不剖绘制， 即不画剖面线。有时为了使结构清晰，非回转形 成的凸模也可以不画剖面线。
2）模具装配图的特殊画法
①拆卸画法 为了使装配 图中的某些部分 表达得更清楚， 可假想沿某些零 件的结合面剖切 或将某些零件拆 卸后绘制，需要 说明时可加注 “拆去××× 等”。
模具工作时，毛坯由一个挡料销和两个导料 销定位，上模下行，卸料板首先与毛坯接触并压 紧毛坯。上模继续下行，橡胶被压缩，凸凹模外 形轮廓作用于凹模，完成毛坯的落料，同时，冲 孔凸模作用于凸凹模的内孔，冲孔废料被推下， 经下模座的漏料孔落出，完成冲孔。当上模上行 时，原来被压缩的橡皮弹性得到恢复，卸料板依 靠橡皮的弹性把卡在凸凹模外形轮廓上的工件退 出。当上模上行至上止点时，打杆作用于推块， 卡在凹模中的冲件被顶出。至此，完成一次冲裁。
模具视图主要用来表达模具的主要结构形状、 工作原理及零件间的装配关系。视图的数量一般 采用主视图和俯视图两个，必要时也可增加其他 视图。模具装配图的主视图通常按模具正对操作 者的闭模状态绘制（如果是注塑模必须是处于闭 合状态或接近闭模状态；冷冲模按闭模画出，也 可一半处于工作状态，另一半处于非工作状态）， 主视图的表达方法以剖视为主，重点表达凸凹模 在闭模时的工作状态及模具各零件之间的装配关 系和连接关系。
任务一 绘制冷冲压模具装配图
一、 任务描述
在模具工业中，无论是新产品的设计、原产 品的改造或仿照，一般都应先画出装配图，再由 装配图拆画零件图；在模具制造过程中，要根据 装配图把制造出来的零件装配成装配体；在模具 的使用过程和技术交流中，要根据装配图了解其 性能、工作原理、使用及维修方法等。因此装配 图是工业生产和技术交流的重要技术文件。现以 图-冷冲模直观图为例，讲解绘制模具装配图的方 法与步骤。
注塑成型工艺流程及工艺参数详解
注塑成型工艺流程及工艺参数详解注塑成型塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
◆◆1.填充阶段◆◆填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
◆◆2.保压阶段◆◆保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型工艺
第2章塑胶产品注塑成型工艺塑胶类零件制造过程，根据需要先要进行塑胶成型、加工成各类塑胶半成品或部件，注塑成型是塑胶零件主要的成型方法之一。
注塑成型必须借助注塑机等成型设备和注塑模具才能完成，对于注塑原理与工艺流程以及注塑模具结构和原理等理论内容在其他有关资料中都有详尽的描述，在此不必重复。
本章主要介绍在塑胶产品制造过程中常涉及的实际内容和问题。
2.1概述塑胶产品制造过程中，塑胶件成型是其中十分重要内容之一。
塑胶件成型是将各种形态(粉料、粒料、熔料和分散体)的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。
塑胶件成型是以注塑、挤塑和压延三大成型工艺为主，塑胶产品制造又以注塑成型工艺最为常见。
所谓注塑成型（injection molding）是指将已加热熔融的材料喷射注入模具内，经冷却与固化后，得到成型品德方法。
其具体过程是，将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入加热的料筒中，经加热塑化成熔融状态，由螺杆施压而通过料筒端部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出胶体后就完成了一个工作周期。
注塑成型是塑胶成型加工中普通采用的方法，它适用于全部热塑性塑料（热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热熔融和冷却硬化的一类塑料，如ABS、PP、PE、PC、PA、POM）和部分热固性塑料，塑胶塑胶产品的大部分零部件都是通过注塑成型制造的。
注塑成型的成型周期短（几秒到几分钟），成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。
因此，该方法适应性强，生产效率高。
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。
注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
不利的一面是模具成本高，且清理困难，所以小批量制品就不宜采用此法成型。
冲压成型工艺技术
冲压成型工艺技术冲压成型工艺技术是一种将金属材料通过冲压机械设备加工成型的工艺。
在冲压成型工艺技术中，通过力的作用，使金属板材在冲压模具的作用下，发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
冲压成型工艺技术具有高效、精确、重复性好、成本低等特点，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域。
冲压成型工艺技术的基本工艺流程包括：制定冲压工艺方案、设计冲压模具、选定冲压设备、材料准备、加工工艺优化、成型试样制作和成品加工等环节。
首先，制定冲压工艺方案是冲压成型工艺技术的第一步。
通过对产品的要求进行分析和研究，确定冲压工艺的具体参数和工艺路线，包括冲压机的选型、冲床的行程、速度、冲裁力的大小等。
其次，设计冲压模具是冲压成型工艺技术的关键。
冲压模具的设计需要根据产品的形状和尺寸要求，结合选定的冲压设备和冲裁材料的性能，确保产品能够顺利成型。
冲压模具的设计需要考虑到材料的进给方式、断口方向、冲床力的分布等因素。
然后，选定冲压设备是冲压成型工艺技术的重要环节。
冲压设备的选型需要根据产品的尺寸和形状要求，以及冲压工艺方案的参数，选择适合的冲压机械设备，包括冲床、剪板机等。
在材料准备环节中，需要根据产品要求和冲压工艺方案，选择适合的金属板材，并进行切割和修整，以便于后续的冲压加工。
接下来，在加工工艺优化环节中，需要通过实验和模拟计算，优化冲压工艺参数，以提高冲压成型的效率和质量。
加工工艺优化包括冲床参数的调整、冲次和冲床行程的优化等。
在成型试样制作环节中，需要根据冲压模具和工艺方案的要求，制作相应的成型试样。
通过试样的加工和测试，确认冲压工艺的可行性，并根据试样的情况进行必要的调整和优化。
最后，在成品加工环节中，将成型试样中的合格产品进行批量生产和加工。
在此过程中，需要进行产品尺寸和形状的检测，确保产品满足要求，并进行必要的表面处理和检验。
总之，冲压成型工艺技术是一种高效、精确、重复性好、成本低的金属加工方法。
通过制定冲压工艺方案、设计冲压模具、选定冲压设备、材料准备、加工工艺优化、成型试样制作和成品加工等环节，可以实现金属材料的快速成型，为各行业的产品制造提供有力的支持。
冲压注塑成形工艺项目五
项目五 扣板零件连续成形工艺与模具设计
（2）搭口 搭口要有一定的强度，并且搭口的位置应便于载体与工件最 终分离。在各分段冲裁的连接部位应平直或圆滑，以免出现毛刺 ，错位，尖角等。因此应考虑分断切除时的搭接方式。常见搭接 方式有以下三种： 1) 搭接
项目五 扣板零件连续成形工艺与模具设计
1、排样设计遵循的原则 连续模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑 如下几点： （1）先制作冲压件展开毛坯样板（3～5个），在图面上反复 试排，待初步方案确定后，在排样图的开始端安排冲孔、切口、 切废料等分离工位，再向另一端依次安排成形工位，最后安排工 件和载体分离。在安排工位时，要尽量避免冲小半孔，以防凸模 受力不均而折断。 （2）第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔。第二工位设置 导正销对带料导正，在以后的工位中，视其工位数和易发生窜动 的的工位设置导正销，也可在以后的工位中每隔2～3个工位设置 导正销。第三工位可根据冲压条料的定位精度，设置送料步距的 误差检测装置。
项目五 扣板零件连续成形工艺与模具设计
（3）冲压件上孔的数量较多，且孔的位置太近时，可分布在 不同工位上冲出孔，但孔不能因后续成形工序的影响而变形。对 有相对位置精度要求的多孔，应考虑同步冲出。因模具强度的限 制不能同步冲出时， 应有措施保证它们的相对位置精度。复杂 的型孔可分解为若干简单形孔分步冲出。
项目五 扣板零件连续成形工艺与模具设计
扣板零件
项目五 扣板零件连续成形工艺与模具设计
压力机一次行程中，在模具的不同工位上同时完成不同的冲 压工序，称这种模具为连续模（也常称为多工位级进模）。在一 副连续模上可对形状复杂的冲压件进行冲裁、弯曲、拉深成形等 工序，生产率高，便于实现机械化和自动化，而且操作方便安全 ，适于大批量生产。连续模所完成的冲压工序均分布在坯料的送 进方向上。为了控制每一工位的精确送料及稳定生产，连续模必 须解决条料的准确定位与送料问题。
注塑成型过程和工艺参数讲解
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ABS
PE
PA
PBT, PET
PC
PC/ABS
PMMA POM
PP PPO
PS
PVC-硬 PVC-软
SAN
安全的料筒停留时间 料筒停留时间的警戒区域
有问题的料筒停留时间
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料筒停留时间的计算
停留时间
t[s]
=最大预塑量[cm3]´ 材料密度 一模产品重 [
[g/cm g]
3]
´因子
´ 周期
[s]
例如: 机器: ET 80 - 310
螺杆直径 35 mm
停留时间 [s] =
168cm³x 0,91g/cm³x 1,4
------------------------------------ x 16,42s = 44s 80g
bild20bar
最大预塑量 可从这里获得
压力 [bar] 螺杆行程 [mm]
正确的注射压力设置
1800 实际注射压力 + 10 %
螺杆头压力
180
1600
型腔压力
160
螺杆行程
10 %
1400
140
1200
120
1000
100
800
80
600
60
400
40
200
20
0
0
01234567 时间 [s]
4/10
1800 1600
注射压力设置太小
800 600 400 200
0 0
转压太早
冲压工艺及模具设计必知以及塑料成型模具
1 冲压工艺及模具设计必知1影响金属塑性和变形抗力的因素有哪些？答：影响金属塑性的因素有如下几个方面： 1 ）、化学成分及组织的影响； 2 ）、变形温度； ）变形速度； 4 ）、应力状态；2.请说明屈服条件的含义，并写出其条件公式。
答：屈服条件的表达式为 ，其含义是只有当各个应力分量之间符合一定的关系时，该点才开始屈服。
3 .什么是材料的机械性能？材料的机械性能主要有哪些？答：材料对外力作用所具有的抵抗能力，称为材料的机械性能。
板料的性质不同，机械性能也不一样，表现在冲压工艺过程的冲压性能也不一样。
材料的主要机械性能有：塑性、弹性、屈服极限、强度极限等，这些性能也是影响冲压性能的主要因素。
4.什么是加工硬化现象？它对冲压工艺有何影响？ 答：金属在室温下产生塑性变形的过程中，使金属的强度指标 ( 如屈服强度、硬度 ) 提高、塑性指标 ( 如延伸率 ) 降低的现象，称为冷作硬化现象。
材料的加工硬化程度越大，在拉伸类的变形中，变形抗力越大，这样可以使得变形趋于均匀，从而增加整个工件的允许变形程度。
如胀形工序，加工硬化现象，使得工件的变形均匀，工件不容易出现胀裂现象。
5 .什么是板厚方向性系数？它对冲压工艺有何影响？答：由于钢锭结晶和板材轧制时出现纤维组织等因素，板料的塑性会因为方向不同而出现差异，这种现象称为板料的塑性各项异性。
各向异性包括厚度方向的和板平面的各向异性。
厚度方向的各向异性用板厚方向性系数 r 表示。
r 值越大，板料在变形过程中愈不易变薄。
如在拉深工序中，加大 r 值，毛坯宽度方向易于变形，而厚度方向不易变形，这样有利于提高拉深变形程度和保证产品质量。
通过对软钢、不锈钢、铝、黄铜等材料的实验表明，增大 r 值均可提高拉深成形的变形程度，故 r 值愈大，材料的拉深性能好。
6 .什么是板平面各向异性指数Δ r ？它对冲压工艺有何影响？ 答：板料经轧制后，在板平面内会出现各向异性，即沿不同方向，其力学性能和物理性能均不相同，也就是常说的板平面方向性，用板平面各向异性指数Δ r 来表示。
模具注塑加工工艺大全
模具注塑加工工艺大全是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。
通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。
将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。
小至电子连接器，大至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。
级进模是指能自动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在最后一个工位得到成型零件的一套模具。
模具加工工艺包括：裁模、冲坯模、复合模、挤压模、四滑轨模、级进模、冲压模、模切模具等。
模具种类（1）金属冲压模具：连续模、单冲模、复合模、拉伸模（2）塑胶成型模：注塑模、挤塑模、吸塑模（3）压铸模具（4）锻造模具（5）粉末冶金模具（6）橡胶模具模具价格流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；模具顶针孔水路孔加工行位、行位压极；斜顶、复顶针、配顶针。
其他（1）唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；（2）飞模；（3）水口、撑头、弹簧、运水；（4）省模、抛光、前模、后模骨位；（5）细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧（6）重要部件热处理、淬火、行位表面氮化；模具软件UGNX、Pro/NC、CATIA、MasterCAM、SurfCAM、TopSolid CAM、SPACE-E、CAMWORKS、WorkNC、TEBIS、HyperMILL、Powermill、GibbsCAM、FEATURECAM等等。
基本特点（1）加工精度要求高一副模具一般是由凹模、凸模和模架组成，有些还可能是多件拼合模块。
于是上、下模的组合，镶块与型腔的组合，模块之间的拼合均要求有很高的加工精度。
精密模具的尺寸精度往往达μm级。
注塑成型工艺
注塑成型工艺注塑成型工艺是一种常用的塑料制造工艺，也被广泛应用于其他材料的生产过程中。
它是一种高效、精确且经济的方式，可以快速生产出各种形状的产品。
本文将介绍注塑成型工艺的基本原理、工艺流程以及优点和应用领域。
基本原理注塑成型工艺是将加热熔融的塑料通过注射机压入模具中，在模具中形成所需的形状，并在冷却后取出成品。
其基本原理可以分为以下几个步骤：1.加料：将所需的塑料颗粒投入注射机的加料斗中。
2.熔化：注射机将塑料颗粒进行加热，使其熔化成熔融状态。
3.注射：熔融的塑料被注射机的螺杆推入模具腔中，填充整个模具空腔。
4.冷却：待塑料在模具中冷却固化后，模具打开，取出成品。
5.脱模：将冷却固化的成品从模具中取出。
工艺流程注塑成型工艺的流程主要包括以下几个步骤：1.设计模具：根据产品的形状和尺寸设计模具，模具通常由两个平面部分组成，即模具的上、下半模。
2.加料：将所需的塑料颗粒投入注射机的加料斗中，并根据产品的要求调节塑料的注射量。
3.熔化：注射机中的加热装置将塑料颗粒加热，使其逐渐熔化成熔融状态。
4.注射：熔融的塑料通过注射机的螺杆推入模具腔中，填充整个模具空腔。
5.冷却：待塑料在模具中冷却固化后，模具打开，取出成品。
6.后处理：根据产品的需求进行后续处理，如去除模具残留、修整产品表面等。
7.检验：对成品进行质量检验，确保产品达到要求。
8.包装：将合格的成品进行包装，以便储存、运输和销售。
优点注塑成型工艺具有以下几个优点：1.精度高：注塑成型可以生产出具有高精度尺寸和形状的产品，满足各种复杂产品的需求。
2.生产效率高：注塑成型工艺可以实现自动化生产，生产效率高、周期短。
3.可塑性强：注塑成型适用于大部分塑料材料，可以生产出各种硬度、透明度、色彩和质地的产品。
4.产品质量稳定：注塑成型工艺可以控制各个生产环节，减少产品缺陷，保证产品质量稳定。
应用领域注塑成型工艺广泛应用于各个领域，其中一些主要的应用领域包括：1.汽车工业：注塑成型工艺在汽车制造中应用广泛，可以生产汽车内饰件、外观件、电子设备等。
冲压注塑工艺流程及原理
冲压注塑工艺流程及原理嘿，朋友们！今天咱来聊聊冲压注塑工艺流程及原理，这可有意思啦！你看啊，冲压就像是一个大力士，把一块平平无奇的材料，通过强大的力量和精准的模具，一下子就变成了我们想要的形状。
就好比你揉面团，把它捏成各种好玩的样子，只不过冲压更厉害，速度更快，精度更高！那注塑呢，就像是个魔法师！把那些塑料颗粒啊，通过加热融化，然后注入到模具里，等冷却了，嘿，一个崭新的塑料制品就出来啦！这多神奇呀！就好像变魔术一样，把一堆散碎的东西变成了一个完整的宝贝。
先来说说冲压吧。
首先得有合适的材料，就像做饭得有好食材一样。
然后把材料放在模具中间，这模具可重要啦，就像是给材料量身定制的衣服。
接着冲压机开始发力，“哐哐哐”几下，材料就乖乖地变成了我们想要的形状。
这过程多干脆利落啊！而且冲压出来的东西，那质量，杠杠的！强度高，精度准，你说厉害不厉害？再讲讲注塑。
把塑料颗粒倒进去，机器就开始加热啦，就像给它们洗热水澡一样，让它们变得软软的。
然后呢，在压力的作用下，这些软软的塑料就流进模具里啦，填满每一个角落。
等它们凉下来，就凝固成了我们想要的塑料制品。
你想想，这多神奇呀，就跟创造生命似的！冲压和注塑，它们虽然不一样，但都是制造业里的大功臣啊！没有它们，我们哪来那么多好用的东西呢？像汽车上的零件啦，家里的各种塑料制品啦，都是它们的功劳。
你说，要是没有冲压注塑，我们的生活会变成啥样？那肯定少了很多便利和乐趣呀！所以说呀，可别小看了这两个工艺，它们可是在背后默默付出，为我们的生活添彩呢！咱再想想，以后它们还会有啥新发展呢？会不会变得更厉害，能做出更复杂更精美的东西来？那可太让人期待啦！我相信，它们一定会给我们带来更多的惊喜和美好！总之呢，冲压注塑工艺流程及原理，那就是制造业的宝贝呀！让我们的生活变得丰富多彩，充满了各种可能！你说是不是呀？原创不易，请尊重原创，谢谢!。
注塑冲压工艺流程
注塑冲压工艺流程
嗨，小伙伴们！今天咱们来聊聊注塑冲压这个挺有意思的工艺流程。
首先呢，得准备好材料呀。
这材料的选择可重要了呢！我觉得吧，要根据你最终想要的产品的特性来选材料，像硬度呀、韧性之类的。
不过呢，这有时候也挺让人头疼的，因为市场上材料种类太多啦！
接下来就到注塑环节啦。
注塑机得先预热一下，大概达到合适的温度就行，这个合适的温度呢，每个材料可能不太一样，你得自己摸索摸索。
把材料放进注塑机里，然后就开始注塑的操作啦。
这时候要注意模具哦，模具得安装得稳稳当当的！要是模具没安好，那出来的产品可能就会有各种问题，像形状不对啦之类的。
我有次就遇到这个问题，可麻烦了呢！
在注塑过程中呢，注塑的速度和压力也得控制好。
这怎么控制呢？哎，这就需要一些经验啦。
根据经验，开始的时候可以慢一点，然后再慢慢调整到合适的速度和压力。
这也不是绝对的，不同的材料、不同的模具可能都需要不一样的调整。
注塑完成后，就到冲压啦。
冲压这个步骤，首先要把注塑后的产品放到冲压设备上，位置要放对哦！这一步其实很简单，但最好做一下检查，哦不对，还是按顺序来比较好，先确保前面注塑的部分没有问题再进行冲压。
冲压的时候，冲压的力度要合适，不能太大也不能太小。
太大了可能会把产品压坏，太小了又达不到冲压的效果。
这就像做菜放盐一样，要恰到好处！刚开始可能会觉得这个度很难把握，但习惯了就好了。
小提示：别忘了最后一步哦！那就是对成品进行检查。
看看有没有什么缺陷呀，尺寸合不合适之类的。
如果有问题，还得看看是前面哪个环节出了差错，然后再调整改进。
注塑成型的工艺技术
注塑成型的工艺技术简介注塑成型（Injection Molding）是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于制造各种塑料制品。
注塑成型工艺具有高效、精确和大规模生产的特点，适用于生产各种尺寸和形状的产品。
本文将介绍注塑成型的工艺技术，包括其基本工艺流程、关键工艺参数以及常见的注塑缺陷及其解决方法。
工艺流程注塑成型的典型工艺流程包括以下几个步骤：1.设计模具：根据产品的尺寸和形状，设计并制造注塑模具。
模具设计的准确性和质量将直接影响产品的成品率和质量。
2.原料准备：根据产品要求，选择合适的塑料原料，并将其加热至熔融状态。
常用的塑料原料包括聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯等。
3.射料：将熔融状态的塑料原料注入注塑机的料斗中，通过螺杆转动和后退的方式，将塑料原料从料斗中推送到注射缸中。
4.射出：在注塑机的射出阶段，螺杆通过压力将熔融的塑料原料注射到模具的注射腔中。
注射腔的形状和尺寸决定了成品的形状和尺寸。
5.压合和冷却：在注射完成后，保持模具封闭，使注射腔中的塑料原料在模具中充分冷却和固化。
6.拆模和脱模：模具冷却完成后，打开模具，将成品从模具中取出。
拆模过程需要注意避免损伤成品和模具。
7.产品整理和后处理：对成品进行清理、修整、组装等后续处理，以满足产品的工艺要求。
关键工艺参数在注塑成型过程中，有一些关键的工艺参数需要控制，以确保成品的质量和性能。
1.注射压力（Injection Pressure）：影响塑料原料在注射腔中的充填性能和尺寸精度。
过高或过低的注射压力都可能导致注塑缺陷，如短模、气泡等。
2.注射速度（Injection Speed）：控制塑料原料进入注射腔的速度。
适当的注射速度可以减少注塑缺陷，提高成品的表面光洁度和尺寸精度。
3.熔融温度（Melt Temperature）：影响塑料原料的熔融状态和流动性。
过高或过低的熔融温度都可能导致注塑缺陷，如热胀冷缩、熔背等。
4.注塑时间（Injection Time）：控制塑料原料在注塑腔内的停留时间。
冲压注塑成形工艺项目一PPT课件
1、了解冲压成形工艺的基本特点。 2、了解冲压设备与冲压成形的基本工序。 3、能分析并划分简单冲裁件的工艺与工序。 4、能确定合理的常用冲压材料的冲裁间隙、刃口搭边值等 参数。 5、能计算冲裁模的凸、凹模刃口尺寸与冲裁力、压力中心 等参数。 6、能设计简单冲压件的单工序冲裁模与复合冲裁模具结构。
分离工序 是指在冲压过程中，使冲压工序与板料沿一定的 轮廓线相互分离的工序。例如切缺、切断、落料、冲孔等。
成形工序 （也称塑性成形）是指材料在不破裂的条件下产生 塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件的工序。 例如弯曲、拉深、成形、冷挤压等。
项目一 管夹冲裁成形工艺与模具设计
分离工序
项目一 管夹冲裁成形工艺与模具设计
冲裁断面上各区域分别为：塌角带(又称塌角) 、光亮带(又称 光面) 、断裂带(又称毛面) 、毛刺 。
项目一 管夹冲裁成形工艺与模具设计
2、冲裁间隙
ZDAdT
Z 表示双面间隙
如无特殊说明，冲裁间隙就是指双面间隙。
Z 值可为正，也可为负，但在普通冲裁中均为正值。
项目一 管夹冲裁成形工艺与模具设计
3、冲裁间隙值的确定
项目一 管夹冲裁成形工艺与模具设计
1、冲裁过程分析 冲裁过程大致可以分为三个阶段：弹性变形阶段 、塑性变形 阶段 、断裂分离阶段。
项目一 管夹冲裁成形工艺与模具设计
对普通冲裁零件的断面作进一步的分析，可以发现这样的规 律，零件的断面与零件平面并非完全垂直，而是带有一定的锥度； 除光亮带以外，其余均粗糙无光泽，并有毛刺和塌角。
（3）查表法 查表法是企业中设计模具时普遍采用的方法之一
项目一 管夹冲裁成形工艺与模具设计
4、冲裁件的排样与搭边 根据材料经济利用程度，排样方法可分为有废料、少废料和无 废料排样三种。根据制件在条料上的布置形式，排样又可分为直排、 斜排、直对排、混合排、多排等多种形式。
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项目八 冲孔凹模镶块零件加工
模具零件加工工艺过程卡片
加工工艺过程卡
序号
工序名称
零件名称 零件图号
工序（工步）内容
材料 数量 工时
检验
编制：
审核：
日期：
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2、工艺过程及其组成
(1) 工艺过程 工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成 为半成品或成品的过程。它是生产过程的一部分。工艺过程可分为毛坯制造、 零件加工、热处理和装配等工艺过程。 模具加工工艺过程是指用各种加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸和 表面质量，使之成为零件或部件的那部分生产过程，它包括零件加工工艺过程 和装配工艺过程。
(2) 工艺过程的组成 模具加工工艺过程是由一系列按顺序排列着的工序组成的，工序又可依次 细分为安装、工位、工步和走刀。
项目八 冲孔凹模镶块零件加工
三、模具零件的工艺分析
1、模具零件的工艺性分析 模具零件的工艺性是指所设计的模具零件在满足使用性能要求的前提下制造 的可行性和经济性。当某个零件的结构形状在现有的工艺条件下，既能方便地制 造，又有较低的制造成本，这种零件结构的工艺性就好。 模具零件的结构，从形体上进行分析都是由一些基本表面和特殊表面组成的 。基本表面包括内、外圆柱面、圆锥面和平面等；特殊表面包括螺旋面、渐开线 齿形面和其他一些成形表面。分析零件结构的工艺性，首先要分析该零件是由哪 些表面所组成，因为零件表面形状是选择加工方法的基本因素。例如，对外圆柱 面一般采用车削和磨削进行加工；对内孔则一般采用钻、扩、铰、镗、磨削等进 行加工。除了表面形状外，还要分析表面的尺寸大小。例如，直径很小的孔的精 加工宜采用铰削，不宜采用磨削。
1) 模具加工上尽量采用万能通用机床、通用刀量具和仪器，尽可能地减少 专用工具的数量。
2) 在模具设计和制造上较多的采用“实配法”、“同镗法”等，使得模具 零件的互换性降低，但这是保证加工精度，减小加工难度的有效措施。今后随 着加工技术手段的提高，互换性程度将会提高。
3) 在制造工序安排上，工序相对集中，以保证模具加工质量和进度，简化 管理和减少工序周转时间。
在实际生产中，由于零件的结构形状、几何精度、技术条件和生产数量 等要求不同，一个零件往往要经过一定的加工过程才能将其由图样变成成品零 件。因此，模具制造工艺人员必须从工厂现有的生产条件和零件的生产数量出 发，根据零件的具体要求，在保证加工质量、提高生产效率和降低生产成本的 前提下，对零件上的各加工表面选择适宜的加工方法，合理地安排加工顺序， 科学地拟定加工工艺过程，才能获得合格的零件。模具加工工艺规程是规定模 具零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。它是在具体生产条件下，以最合 理、最经济的原则编制而成的，经审批后用来指导生产的法规性文件。模具加 工工艺规程包括零件加工工艺流程、加工工序内容、切削用量、采用的设备及 工艺装备、工时定额等。
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二、模具制造工艺规程
模具加工工艺规程是规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的 工艺文件。模具生产工艺水平的高低及解决各种工艺问题的方法和手段都要通 过机械加工工艺规程来体现，在很大程度上决定了能否高效、低成本地加工出 合格产品。模具机械加工工艺规程的制订与生产实际有着密切的联系，它要求 工艺规程制订者具有一定的生产实践知识和专业基础知识。
项目八 冲孔凹模镶块零件加工
2、零件图的研究 模具零件图是制订工艺规程最主要的原始资料。在制订工艺时，必须首先 对零件加以认真分析。为了更深刻地理解零件结构上的特征和主要技术要求，通 常还要研究模具的总装图、部件装配图及验收标准，从中了解零件的功用和相关 零件间的配合，以及主要技术要求制订的依据，以便从加工制造的角度来分析零 件的工艺性是否良好，为合理制订工艺规程作好必要的准备。 零件图的研究包括三项内容： (1)检查零件图的完整性和正确性 (2) 分析零件材料选择是否恰当 (3) 分析零件的技术要求
(1) 制造精度高 (2) 使用寿命长
(3) 制造周期短 (4) 模具成本低
项目八 冲孔凹模镶块零件加工
2、模具制造的特点
严格来说，模具制造也属机械制造的研究范畴，但一个机械制造能力较强 的企业，未必能承担模具制造任务，更难保证制造出高质量的模具。因为模具 制造难度较大，与一般机械制造相比，有许多特殊性。模具制造的特点主要有 ：制造质量要求高 、形状复杂 、材料硬度高 、单件生产 。模具制造的工艺特 点：
项目八 冲孔凹模镶块零件加工1、工艺文件及应用将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技 术文件，称为工艺文件。模具是单件小批生产，工艺文件一般只需填写工艺过 程综合卡片，以供生产管理和生产调动使用。它是以工序为单位说明零件加工 过程的一种工艺文件。其内容包括按零件工艺过程顺序列出的工序名称及工序 内容、各工序的加工车间和工段。使用的机床及工艺装备等。工序内容一栏中 应说明本工序的加工要求，如所加工的工序尺寸及公差、表面粗糙度、形状及 位置公差等。如果是模具中关键或复杂的零件，则需分开填写工艺过程卡片 （亦称工艺路线卡，简称工艺卡）和内容较为详细的工序卡片（简称工序卡）。 根据模具零件加工工艺的特点，模具零件的加工工艺过程卡(简称工艺卡)在机 械零件加工工艺过程卡的基础上进行了一些调整和简化；模具零件加工工艺过 程卡如表所示。
粗糙度要求为Ra1.6μm。
冲孔 凹模 镶块 零件 图
项目八 冲孔凹模镶块零件加工
一、模具制造的要求与特点 1、模具制造的要求 在工业产品的生产中，应用模具的目的在于保证产品质量，提高生产率和降 低成本等。为此，除了正确进行模具设计，采用合理的模具结构之外，还必须 以先进的模具制造技术作为保证。制造模具时，不论采用哪一种方法都应满足 如下几个基本要求：
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项目介绍
冲孔凹模镶块零件的结构尺寸如图所示。零件材料为Cr12MoV，热处理： 淬火HRC58～62，刃口尺寸为带*的尺寸，刃口尺寸与冲孔凸模（冲头）配 0.18～0.22的双面间隙，零件内孔的刃口为不规则的异形形状，外形位规则的
方 面形粗，糙尺 度寸要求1为12Ra07.28mμ与mm，其固固定定部板分采表用面H7粗/m糙6度的要过求渡为配合Ra，1.零6μ件m刃，口其面余的表表面